DE3855329T2 - Herstellungsverfahren eines Aufzeichnungs-/Wiedergabemagnetkopfes - Google Patents

Description

• Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Aufzeichnungs-/Wiedergabemagnetkopfes und insbesondere ein Verfahren zur Herstellung des Spaltes eines Magnetkopfes. Sie ist insbesondere bei der Herstellung von Magnetköpfen aus dünnen Schichten, aber auch bei anderen Magnetkopftypen anwendbar.
• Die Wiedergabe- und/oder Aufzeichnungsmagnetköpfe bestehen aus einem Magnetkreis in Form eines Ringes, in den ein enger Spalt eingeschnitten ist, der aus einem nichtmagnetischen Material besteht.
• Die Magnetköpfe lassen sich in drei Klassen einteilen:
• - Die massiven Köpfe werden durch Bearbeitung und Zusammenfügung von zwei Halbköpfen aus magnetischem Material hergestellt, wie die Videoköpfe (VHS-Köpfe) oder die Köpfe im analogen Audiobereich. Die Spule dieser Köpfe wird am Schluß des Herstellungsverfahrens hergestellt.
• Die Patentschrift DE-A-0 924 350 beschreibt einen solchen Kopf. Nachdem die zwei Halbköpfe aneinander angebracht worden sind, bringt ein Bearbeitungsschritt die zwei Oberflächen des Kopfes, die auf jeder Seite des Spaltes sitzen und mit dem Band in Kontakt stehen, auf dasseble Niveau.
• - Die Köpfe aus dünnen Schichten werden durch aufeinanderfolgende Abscheidung von magnetischen, dielektrischen und leitfähigen Materialien hergestellt. Diese Schichten werden den Bearbeitungsschritten der Maskierung und Ätzung unterzogen, die es ermöglichen, den Magnetkreis, den Spalt und die leitfähigen Windungen zu erhalten.
• - Die Köpfe enthalten auf jeder Seite des Spaltes eine Legierung aus magnetischem Metall mit einer Dicke, die zwischen 0,1 und 40 Mikrometern variiert, wobei der Rest des Magnetkreises und die leitfähigen Wicklungen in gleicher Weise wie bei den massiven Köpfen hergestellt werden. Es handelt sich um die 8mm-Videoköpfe und die Digital-Köpfe, die mit RDAT (sich drehende digitale Audiokassette) bezeichnet werden.
• Außerdem beschreibt die Patentschrift JP-A-61 39207 ein Verfahren zur Herstellung eines Aufzeichnungs-/Wiedergabemagnetkopfes, gemäß dem man in einem Substrat aus magnetischem Material eine Kerbe herstellt, deren Breite der gewünschten Breite des Spaltes entspricht. Danach scheidet man ein nichtmagnetisches Material in der Verengung ab. Das Substrat wird in mehrere magnetische Köpfe zerschnitten, und die Seite jedes Kopfes, die auf der Seite der Kerbe liegt, wird bearbeitet, bis die Kerbe erreicht ist. Schließlich wird ein Rückteil aus magnetischem Material, das eine Spule enthält, mit dem Kopf verbunden.
• Die Patentschrift JP-A-55 28532 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Aufzeichnungs-/Wiedergabemagnetkopfes, gemäß dem ein Spalt automatisch durch Auslassung einer V-förmigen Oberfläche hergestellt wird, die in der Oberfläche integriert ist, die mit dem Band in Kontakt steht.
• Die massiven Köpfe zeigen im allgemeinen einen guten Wirksamkeitsgrad beim Schreiben, aber die verwendeten magnetischen Materialien erweisen sich im allgemeinen als unfähig, magnetische Träger von hoher Koerzitivkraft zu magnetisieren (1500 Oersted). Ihr Herstellungsverfahren ist einfach und kostengünstig. Die Köpfe aus dünnen Schichten besitzen auch einen guten Wirksamkeitsgrad beim Schreiben und erweisen sich als fähig, Träger mit großer Koerzitivkraft zu magnetisieren. Sie weisen jedoch schwerwiegende Nachteile auf: Sie erfordern zahlreiche Schritte der mechanischen Bearbeitung und des Polierens, Schichtabscheidungen in der Größenordnung von ungefähr 20 Mikrometern Stärke und die Schwierigkeiten auf der Stufe der verschiedenen Glasumschließungen Alle Köpfe besitzen den Nachteil, daß die Spalte schwierig zu beherrschen sind.
• Die Erfindung ermöglicht es, diese Schwierigkeiten zu beseitigen und die Spalte von Magnetköpfen aufleichte Weise mit Genauigkeit herzustellen.
• Die Erfindung bezieht sich daher auf ein Verfahren zur Herstellung eines Aufzeichnungs-/Wiedergabemagnetkopfes, das die folgenden Schritte umfaßt:
• - einen ersten Schritt der Herstellung einer Kerbe ausgehend von einer ersten Seite in einem Substrat aus magnetischen Material;
• - einen zweiten Schritt der Ablagerung eines nichtmagnetischen Materials in der Verengung;
• - einen dritten Schritt des Schweißens oder Lötens eines Stückes aus magnetischem Material auf die erste Seite des Substrats, wobei das Stück die Teile des Substrats magnetisch verbindet, die auf beiden Seiten der Kerbe liegen;
• - einen vierten Schritt der Bearbeitung einer zweiten Seite des Substrats, die der ersten Seite entgegengesetzt ist, bis zum Erreichen der Wände; und
• - einen fünften Schritt der Herstellung einer Spule, die durch die Kerbe geht und einen Zweig des Magnetkreises des Substrats umringt;
• dadurch gekennzeichnet, daß
• - der Boden der Kerbe in den Wänden endet, die einen Gradienten der Breite der Kerbe im Hinblick auf präzises Einstellen der Breite des Spaltes bestimmen; und
• - eine zweite Seite bearbeitet wird, bis ein Spalt von gewünschter Breite für den herzustellenden Kopf erreicht ist.
• Die verschiedenen Aufgaben und Merkmale der Erfindung erscheinen noch klarer in der nachfolgenden Beschreibung, die als Beispiel gegeben wird, auf das sich die beigefügten
• Figuren beziehen, in denen:
• - die Fig. 1 bis 5 verschiedene Schritte des Herstellungsverfahrens gemäß der Erfindung darstellen;
• - die Fig. 6 ein Beispiel der Herstellung eines Spaltes eines Magnetkopfes darstellt, der durch parallele Seiten begrenzt ist;
• - die Fig. 7 und 8 ein Beispiel der Herstellung eines Spaltes zeigen, der durch nichtparallele Seiten begrenzt ist;
• - die Fig. 9 bis 14 ein Beispiel der Herstellung eines Magnetkopfes gemäß der Erfindung mit einer vorgefertigten Spule darstellen.
• Unter Bezug auf die Fig. 1 bis 5 wird zunächst das allgemeine Verfahren zur Herstellung eines Magnetkopfes gemäß der Erfindung beschrieben.
• Während eines ersten Schrittes werden in einem Substrat 1 aus einem Material wie einem Ferritblock eine oder mehrere Kerben hergestellt, die im wesentlichen senkrecht auf einer Grundseite des Substrats stehen. In der Fig. 1 ist daher ein Substrat 1 dargestellt, in dem 4 Kerben 2 hergestellt worden sind. Diese Kerben stehen senkrecht auf der Seite 10 des Substrats. Sie besitzen, am Boden der Kerbe, eine Verengung 20. Alle diese Kerben haben die gleiche Tiefe und erreichen nicht die Seite 11, die der Seite gegenüberliegt
• Während eines zweiten Schrittes werden die Verengungen 20 mit einem nichtmagnetischen Material aufgefüllt. Z.B. gießt man ein Material auf der Basis von Glas hinein. Man erhält so eine Struktur wie in Fig. 2.
• Während eines dritten Schrittes, der in der Fig. 3 dargestellt ist, wird auf der Seite 10 des Substrats eine Platte 3 aus einem magnetischen Material befestigt. Diese Platte schließt die zuvor hergestellten Kerben, und sie ermöglicht es, den magnetischen Kreis des Kopfes wieder zu schließen.
• Während eines vierten Schrittes wird die Seite 11 des Substrats parallel zu den Böden der Kerben bearbeitet. Man erreicht die Verengungen 20 und bearbeitet, bis Spalte 25 von gewünschter Breite erhalten werden, die aus nichtmagnetischem Material bestehen. Man erhält so eine Struktur, wie sie in Fig. 4 dargestellt ist. Die Genauigkeit der Breite des Spaltes wird durch die Stärke der Bearbeitung der Seite 11 eingestellt.
• Dann wird die so hergestellte Struktur in einzelne Magnetkreise zerschnitten. Das Zerschneiden geschieht entlang den Ebenen P, die zwischen den Kerben und parallel zur Achse der Kerben liegen. Die Struktur der Fig. 4 liegt in einem Achsenkreuz XYZ, wobei die Seiten 10 und 11 parallel zur Ebene XZ und die Ebenen P parallel zur Ebene ZY liegen.
• Danach zerschneidet man in gleicher Weise, entlang nicht dargestellten Ebenen, parallel zur Ebene YX.
• Während eines weiteren Schrittes wird jeder Magnetkreis mit einer Spule 7 ausgestattet, wie es in der Fig. 5 dargestellt ist. Diese Spule wird durch die Kerbe 2 um einen Zweig des Magnetkreises 2 gewickelt.
• Im Fall eines Magnetkopfes aus dünnen Schichten wird schließlich die aktive Seite 11 des Kopfes, die den Spalt 25 enthält, mit einer Schicht aus einem stark magnetischen Material überzogen, wie dem, das unter dem Namen Sendust (FexSiyAly) bekannt ist. Dieser Bearbeitungsschritt kann auch vor dem Zerschneiden in einzelne Magnetkreise durchgeführt werden. Der überzug aus stark magnetischem Material bedeckt die Seite 11 außer dem Spalt 25 jedes Magnetkreises.
• Gemäß der Erfindung kann die Herstellung jeder Kerbe 2 auf verschiedene Arten erfolgen.
• Gemäß einem ersten Verfahren wird die Kerbe 2 mit Hilfe einer Schleifscheibe oder eines Schleifkörpers hergestellt, dessen Profil die Form der Kerbe 2 und deren zu erzielender Verengung 20 besitzt. Die Schleifscheibe weist daher Schultern mit Abmessungen der zu erzielenden Kerbe auf.
• Gemäß einem zweiten Verfahren wird die Kerbe 2 durch 2 aufeinanderfolgende Durchgänge zweier Schleifscheiben hergestellt. Eine erste Scheibe von ausreichender Breite stellt so die für den Durchgang der Spule notwendige Kerbe 2 her. Dann stellt eine zweite Schleifscheibe von geringerer Breite und geeignetem Profil die Verengung 20 im Boden der Kerbe 2 her.
• Was das nichtmagnetische Material der Kerbe (z.B. Glas) betrifft, ist es wichtig, daß die Härte dieses gegossenen Materials so dicht wie möglich an derjenigen des Ferrites liegt, das für das Substrat 2 verwendet wird, um so das Polieren des Kopfes zu erleichtern. Der Ausdehnungskoeffizient des gegossenen Materials soll auch nahe an demjenigen des Substrats A liegen, um die Abscheidung von "Sendust" zu erleichtem.
• Was die Platte 3 aus magnetischem Material betrifft, so kann sie aus einem Material wie einem monokristallinen Ferrit oder einem polykristallinen Ferrit hergestellt sein. Ihre Befestigung auf dem Substrat kann z.B. mit Hilfe von geschmolzenem oder pulverisiertem Glas, oder mit Hilfe eines Epoxydharzes geschehen. Die Stärke der Platte 3 ist gemäß der Höhe des zu erzielenden Kopfes mehr oder weniger wichtig.
• Die Bearbeitung der Seite 11 des Substrats zur Erzielung der aktiven Seite 12, des Magnetkopfes und seines Spaltes 25 geschieht durch einen Schleifvorgang, der mit einer Endbearbeitung durch Polieren der erhaltenen Seite 12 vervollständigt wird. Die Breite des nichtmagnetischen Abschnitts (Spalt 25) hängt von dieser Bearbeitung und daher von der Stärke des abgetragenen Materials ab. Die Breite des Spaltes 25 kann z.B., je nach den technischen Anforderungen, zwischen 50 und 150 Mikrometern variieren.
• Die Form der Verengung 20 kann abgerundet sein, wie das bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1 bis 5 dargestellt ist. Die Verengung 20 ist in diesem Fall durch eine gekrümmte Oberfläche bestimmt, deren Krümmung gegen die Seite 11 des Substrats gerichtet ist. Nach Bearbeitung der Seite 11 erhält man dann einen Spalt, der durch zwei wohlbegrenzte Kanten begrenzt ist.
• Das ermöglicht eine wirksamere Übertragung des Flusses durch den Spalt. Stumpfe Winkel im Innern des Magentkreises haben eine starke Konzentration des Flusses zur Folge.
• Wie in der Fig. 6 dargestellt, kann die Verengung 20 des Spaltes durch 2 parallele Seiten 22 und 23 definiert sein.
• Die Verengung 20 kann auch durch zwei Seiten 22 und 23 begrenzt sein, die einen Winkel bilden, dessen Spitze gegen die Seite 11 des Substrats 1 gerichtet ist.
• Nach Auffüllen der Verengung durch ein nichtmagnetisches Material und nach Bearbeitung der Seite 11, wird der Spalt 25 des Magnetkopfes durch das Material gebildet, das zwischen den zwei Seiten 22 und 23 liegt.
• Die Verfahrensausführung, die eine Verengung 20 vorsieht, wie sie in Fig. 7 und 8 dargestellt ist, ermöglicht, die ganze Dicke wie die Breite des Spaltes 25 zu beherrschen
• Die Breite des Spaltes 25 kann auf einen Wert zwischen 50 und 150 Mikrometer eingestellt werden. Ein Wert, der zufriedenstellend zu sein scheint, ist eine Breite von 80 Mikrometern.
• Was die Spule der beschriebenen Magnetköpfe betrifft, bestimmt das Substrat nicht von vorneherein den Spulentyp.
• Im Vorhergehenden ist eine Spule vorgesehen, die um einen Teil des Magnetkreises gewickelt ist und durch die Kerbe 2 läuft.
• Gemäß einer weiteren Ausführungsform sind vorgeformte Spulen vorgesehen, die in einer Reihe von kleinen Klötzen eingefügt sind, die an der Basis (auf der Seite 10) des Substrats der aktiven Seite durch Bearbeitung und Durchgang einer Diamantscheibe in X-Y-Richtung vor dem Zusammenkleben vorgesehen sind.
• Die Fig. 9 und 10 stellen ein solches Ausführungsbeispiel dar.
• Vor der Bewicklung und dem Kleben der Platte 3 wird das Substrat 1 einer Bearbeitung entlang den Achsen OX und OY der Fig. 10 in der Weise unterzogen, um Klötze, wie 26 und 27, herzustellen. Dann werden die vorgefertigten Spulen, wie in Fig. 11 und 12 dargestellt, auf diesen Klötzen angebracht. Danach wird die Platte 3 auf die Seite 10 des Substrats geklebt. Man erhält so eine Struktur, wie sie in den Fig. 9 und 10 dargestellt ist.
• Die Seite 11 wird dann so bearbeitet, daß die Spalte 25 sichtbar werden, und es wird jeder Magnetkopf abgeschnitten.
• Man erhält z.B. einen Magnetkopf, der die Klötze 26 und 27 enthält, indem man entlang den Achsen VV', WW' und FF', GG' zerschneidet.
• Der erhaltene Kopf ist von dem Typ, der in den Fig. 13 und 14 dargestellt ist.
• Die Bearbeitung der Klötze kann z.B. so erfolgen, daß sie die folgenden Abmessungen aufweisen:
• - a = 200 Mikrometer
• - d = 800 Mikrometer
• - c = 400 Mikrometer
• Das Abschneiden jedes Kopfes ermöglicht es, einen Kopf wie in den Fig. 13 und 14 zu erhalten, der:
• - als Länge L = 2300 Mikrometer,
• - als Breite M = 300 - 350 Milkrometer,
• - als Höhe H = 600 bis 700 Mikrometer aufweist.
• Eine Spüle, wie in Fig. 11 und 12 dargestellt, soll Abmessungen aufweisen, die ihr aufstecken auf einen Klotz ermöglichen. Sie wird z.B. mit einem Draht von 30 Mikrometern Durchmesser hergestellt, ihre Höhe beträgt ungefähr 400 Mikrometer und ihre Innenmäße sind größer als die der Klötze, d.h. größer als 800 x 200 Mikrometer.
• Gemäß einer weiteren, nicht dargestellten Ausführungsform ist es auch möglich, die Klötze (26, 27) auf der Platte 3 anstatt des Substrats zu bearbeiten, dann die vorgefertigten Spulen auf den Klötzen anzubringen und danach die mit den Spulen ausgestattete Platte 3 mit dem Substrat zusammenaufügen, nachdem diese zur Bildung der Kerben 2 und 20 bearbeitet worden ist.
• Gemäß dem Verfahren der Erfindung wird ein nichtmagnetisches Material (z.B. Glas) daher in eine in ein magnetisches Substrat (polykristallines oder monokristallines Ferrit) eingearbeitete Schnittspalte von geringer Breite gegossen. Nach dem Auffüllen dieses Materials ist ein einziger Bearbeitungsschritt erforderlich, um den Bereich des nichtmagnetischen Materials in der gewünschten Breite (z.B. 50 Mikrometer bis 150 Mikrometer) erscheinen zu lassen.
• Diese Ausführungsform ermöglicht es, auf der Höhe des Spaltes eine bessere Führung des magnetisches Flusses zu erzielen. Sie ermöglicht es darüber hinaus, mit Substraten von großer Abmessung zu arbeiten.
• Zusammenfassend gesagt lauten die drei wesentlichen Vorteile der Erfindung:
• - eine einfachere industrielle Gestaltung,
• - sehr wenig Bearbeitungsschritte,
• - eine gemeinsame Bearbeitung der Magnetköpfe.
• Die Erfindung ermöglicht es so, einen Magnetkopf herzustellen, der einen Spalt 25 aufweist, der in einem Substrat 1 durch zwei Seiten 23, 24 begrenzt ist, die einen Winkel bilden, dessen Spitze zur aktiven Seite 12 der Aufzeichnung des Kopfes gerichtet ist, wie das in der Fig. 8 dargestellt ist.
• Der Spalt 25 des Kopfes der Erfindung kann auch durch eine gekrümmte Oberfläche begrenzt sein, deren Krümmung gegen zur aktiven Seite 12 der Aufzeichnung des Kopfes gerichtet ist, wie das in der Fig. 5 dargestellt ist.
• Es ist ganz klar, daß die vorhergehende Beschreibung nur ein nichtbegrenzendes Beispiel ist, und daß weitere Abwandlungen in Betracht kommen, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen. Die Zahlenbeispiele und die Art der angegebenen Materialien sind nur angegeben worden, um die Beschreibung zu illustrieren.

Claims (12)

1. Verfahren zur Herstellung eines Aufzeichnungs-/Wiedergabemagnetkopfes, das die folgenden Schritte umfaßt:

- einen ersten Schritt der Herstellung einer Kerbe (2) ausgehend von einer ersten Seite (10) in einem Substrat (1) aus magnetischen Material;

- einen zweiten Schritt der Ablagerung eines nichtmagnetischen Materials in der Verengung (20);

- einen dritten Schritt des Schweißens oder Lötens eines Stückes (3) aus magnetischem Material auf die erste Seite (10) des Substrats (1), wobei das Stück die Teile (22, 23) des Substrats magnetisch verbindet, die auf beiden Seiten der Kerbe (2) liegen;

- einen vierten Schritt der Bearbeitung einer zweiten Seite (11) des Substrats (1), die der ersten Seite (10) entgegengesetzt ist, bis zum Erreichen der Wände (22, 23); und

- einen fünften Schritt der Herstellung einer Spule, die durch die Kerbe (2) geht und einen Zweig des Magnetkreises des Substrats umringt;

dadurch gekennzeichnet, daß

- der Boden der Kerbe in den Wänden (22, 23) endet, die einen Gradienten der Breite der Kerbe im Hinblick auf präzises Einstellen der Breite des Spaltes bestimmen; und

- eine zweite Seite (11) bearbeitet wird, bis ein Spalt von gewünschter Breite für den herzustellenden Kopf erreicht ist.

2. Verfahren zur Herstellung eines Aufzeichnungs-/Wiedergabemagnetkopfes nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der fünfte Schritt vor dem dritten Schritt ausgeführt wird.

3. Verfahren zur Herstellung eines Aufzeichnungs-/Wiedergabemagnetkopfes nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Schritt der Herstellung durch Schleifen mit Hilfe eines Schleifkörpers ausgeführt wird, dessen Profil eine Verengung aufweist, so daß eine bestimmte Form der Kerbe (2) erhalten wird.

4. Verfahren zur Herstellung eines Aufzeichnungs-/Wiedergabemagnetkopfes nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Schritt der Herstellung in folgender Form ausgeführt wird:

- mit einer ersten Phase der Herstellung einer ersten Kerbe (2) mit einem Querschnitt von erforderlichem Ausmaß zur Unterbringung einer Spule;

- mit einer zweiten Phase der Herstellung einer zweiten Kerbe (20), die von geringerer Breite ist und eine Verengung aufweist, im Boden der erhaltenen Kerbe (2).

5. Verfahren zur Herstellung eines Aufzeichnungs-/Wiedergabemagnetkopfes nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die zwei Phasen der Herstellung durch Schleifen mit Hilfe von zwei Schleifkörpern mit Profilen, die jeweils der Form einer der zwei herzustellenden Kerben (2,20) entsprechen, realisiert werden.

6. Verfahren zur Herstellung eines Aufzeichnungs-/Wiedergabemagnetkopfes nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verengung (20) zwei ebene Flächen (22, 23) aufweist, die einen Winkel bilden, dessen Spitze zur zweiten Seite (11) des Substrats (1) gerichtet ist.

7. Verfahren zur Herstellung eines Aufzeichnungs-/Wiedergabemagnetkopfes, dadurch gekennzeichnet, daß die Verengung (20) von einer gekrümmten Oberfläche (24) begrenzt wird, deren Krümmung zur zweiten Seite (11) des Substrats (1) gerichtet ist.

8. Verfahren zur Herstellung eines Aufzeichnungs-/Wiedergabemagnetkopfes, dadurch gekennzeichnet, daß das nichtmagnetische Material, das in der Verengung (20) abgelagert wird, ein Material auf der Basis von Siliciumdioxid ist.

9. Verfahren zur Herstellung eines Aufzeichnungs-/Wiedergabemagnetkopfes nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

- der erste Schritt der Herstellung von der ersten Seite (10) des Substrat (1) ausgehend die Herstellung mehrerer Kerben (2) von gleicher Tiefe vorsieht;

- der zweite Schritt es vorsieht, nichtmagnetisches Material in den Verengungen (20) der verschiedenen hergestellten Kerben (2) abzulagern;

- der dritte Schritt des Schweißens oder Lötens es ermöglicht, auf der Seite (10) alle Kerben (2) mit Hilfe desselben Stücks (3) aus magnetischem Material zu bedecken;

- der vierte Schritt der Bearbeitung es ermöglicht, die Verengungen der verschiedenen hergestellten Kerben zu erreichen;

- ein zusätzlicher Schritt des Zerschneidens, der zwischen dem vierten und dem fünften Schritt liegt, es ermöglicht, das Substrat (1) und das Stück (3) zwischen den verschiedenen Kerben parallel zur Achse der Kerben zu zerschneiden, so daß ebensoviele Magnetköpfe erhalten werden, wie es Kerben (2) gibt.

10. Verfahren zur Herstellung eines Aufzeichnungs-/Wiedergabemagnetkopfes nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der fünfte Schritt der Herstellung einer Spule durch Kleben einer vorgefertigten Spule an die erste Seite (10) des Substrats erreicht wird, wobei der dritte Schritt es ermöglicht, das Stück (3) an die Spule zu legen.

11. Verfahren zur Herstellung eines Aufzeichnungs-/Wiedergabemagnetkopfes nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß es zwischen dem zweiten und dem dritten Schritt einen zusätzlichen Schritt der Herstellung von Klötzen (26, 27) und der Anbringung von vorgefertigten Spulen (7) an diesen Klötzen umfaßt, wobei der fünfte Schritt dann fortgelassen wird.

12. Verfahren zur Herstellung eines Aufzeichnungs-/Wiedergabemagnetkopfes nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Herstellung der Klötze an dem Stück (3) aus magnetischem Material geschieht.