DE3843798A1

DE3843798A1 - Verfahren und anlage zur regeneration von filterelementen

Info

Publication number: DE3843798A1
Application number: DE19883843798
Authority: DE
Inventors: Hans O Pohl; Hans Christoph Dr Ing Pohl
Original assignee: POHL GEB KOLBE UTA E
Current assignee: POHL GEB KOLBE UTA E
Priority date: 1988-12-24
Filing date: 1988-12-24
Publication date: 1990-07-05

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Regeneration von gebrauchten und verschmutzten Luftfiltern für Kraftfahrzeuge, das die Prozeßschritte Sortieren, Vorprüfen, Chargieren Speichern (Vorreinigen), Reinigen, Trocknen, Prüfen, Vereinzeln, Verpacken aufweist.

Filterelemente zur Luftfiltration für Verbrennungsmotoren bestehen aus einem Filterfasermedium definierter Gasdurchlässigkeit, formgebenden Elastomerrahmen und Elastomerdichtlippen, gelegentlich verstärkt durch Streckmetall- oder Lochblechelemente. Das eigentlch filterwirksame Bauteil ist das für den Luftdurchgang vorgesehene Filterfasermedium.

Dieses Filterfasermedium muß gegenüber den Beanspruchungen, die sich aus dem Einsatzfall ergeben, beständig sein. Es ist daher beständig gegenüber Wasser, Salzlösungen (Streusalze), Säuren, Mineralölen und Treibstoffen mit ihren jeweiligen Additiven, soweit sie in Verbrennungsmotoren typisch eingesetzt werden, in den für den Einsatzfall typischen Mengen und Konzentrationen. Diese Beständigkeit gilt für Temperaturen von -60°C bis +140°C. Auch lange Aufenthalte in Wasser, wäßrigem Milieu, selbst Seewasser, verändern Form und Struktur, insbesondere die Mikrostruktur nicht.

Die beim Einsatz auftretende Verschmutzung besteht aus Stäuben, Salzen, organischen Substanzen (Treibstoffspuren), Insekten etc., wie sie in der vom Motor angesaugten Verbrennungsluft auftreten.

Durch die beabsichtigte Abscheidung dieser Verunreinigungen auf, bzw. in dem Filtermedium, verliert dieses an Durchlässigkeit, es wächst der Luftdurchgangswiderstand und damit der Druckverlust im Luftfilter. Sobald der Druckverlust einen bestimmten Wert erreicht hat, soll der verschmutzte Filtereinsatz durch einen neuen ersetzt werden. Stark verschmutzte Filter führen zu Abweichungen von dem optimalen Brennstoff-Luftverhältnis und so zu erhöhtem Treibstoffverbrauch, sowie - daraus folgend - zu erhöhter Umweltverschmutzung. Auch bei Einsatz von geregelten und ungeregelten Katalysatoren wird deren Lebensdauer durch verschmutzte Filtereinsätze ungünstig beeinflußt.

Bisher von den Herstellern empfohlene und auch übliche Praxis ist es, daß bei Filterwechsel das verschmutzte Element verworfen, unsortiert dem Werkstattabfall zugeordnet und als mineralöl- und fettverschmutzter Industrieabfall in von den einzelnen Bundesländern dazu autorisierten Sondereinrichtungen entsorgt, im allgemeinen verbrannt wird. Anschließend wird ein "neues" Filterelement eingebaut.

Je nach Betriebsbedingungen sind Luftfilterwechsel alle 30-60 tausend km empfohlen:
Bei 28 mio. Kraftfahrzeugen in der Bundesrepublik Deutschland und bei einer Fahrleistung von 390 mrd. km/Jahr werden pro Jahr zwischen 6 und 13 mio. Filterelemente verworfen und entsorgt sowie neu hergestellt und eingebaut. Dies führt zu einem Entsorgungsvolumen von 17 600-35 000 m³/a. Im Bereich der EG werden pro Jahr zwischen 33 mio. und 66 mio. Filterwechsel erforderlich; das zu entsorgende Volumen liegt zwischen 90 000 und 180 000 m³/a.

Die vorliegende Erfindung hat es sich nun zur Aufgabe gemacht, durch verbesserte Nutzung von Luftfiltern vor Verbrennungsmotoren Beiträge zu folgenden Aspekten zu leisten:

- Verbilligung von Luftfiltern:
- - Ermutigung zu häufigerem Filterwechsel,
- Verbesserung der Wirtschaftlichkeit des Fahrzeugbetriebes und Verringerung der Umweltbelastung beim Fahrzeugbetrieb:
- - Senkung des Treibstoffverbrauches und häufigere Wiederherstellung der für den Motor optimalen Arbeitsbedingungen, so daß die Umweltbelastung durch unerwünschte Abgasbestandteile sinkt, bzw. bei Betrieb mit Katalysator dessen Lebensdauer steigt,
- Entlastung der Umwelt durch Verringerung der Zahl der zu entsorgenden, gebrauchten Filterelemente durch Mehrfachbenutzung, Reduzierung der Umweltbelastung, die bei Verbrennung von mineralölkontaminiertem Industrieabfall durch Bildung von CO₂ un weigerlich entsteht, durch Verringerung der zu entsorgenden Abfallmenge,
- Schonung der Resourcen an Rohmaterialien (Fasern, Elastomere, etc.), die für Neuproduktion erforderlich wären.

Es wird daher erfindungsgemäß vorgeschlagen, gebrauchte und verschmutzte Luftfilterelemente für Verbrennungsmotoren so aufzuarbeiten, daß die technischen Spezifikationen neu hergestellter Filterelemente wieder erfüllt werden.

Dazu erfolgen in einem Zentralen Aufbereitungsbetrieb im wesentlichen folgende Einzelarbeitsschritte (Fig. 1):

1. Prüfen der aufzuarbeitenden Filterelemente auf
- - mechanische Beschädigung an Dichtlippen und Filtermedium
- - geometrische Toleranzen (Ausschuß eliminieren zur Endentsorgung)
2. Sortieren nach Abmessungen/Größen
3. über Spreizzuteiler beladen von Filterelementträgern mit verschmutzten Elementen
4. Einsetzen in ein Anlösebad/Vorreinigung (entweder in Einzelhülsen oder in einem Bad für mehrere Filterelementträger) mit Waschmittellösung oder in einer die Reinigung vorbereitenden Atmosphäre(Dampf).
5. Einzeleinsatz in den Reinigungsautoklaven und Klarspülen mit Warmwasser oder Dampf, bevorzugt bei Temperaturen in der Nähe des Siedepunktes, Trocknung mit überhitzen Dampf und/ oder mit Warmluft, am Ende der Trocknungsphase Prüflauf für Durchsatz und Druckverlust. Wesentliches Verfahrensmerkmal ist, daß der Reinigungsmittelstrom die Filterelemente entgegen der Stromrichtung der Verbrennungsluft im Einsatzfall durchläuft. So werden die Schmutzpartikel in der Richtung entfernt, aus der sie das Filterelement verschmutzt haben. Der Verschmutzungsvorgang wird umgekehrt und nicht penetrierte Zonen werden sauber gehalten. Weitere Bedingung ist, daß die Durchströmung mit partikelfreiem Reinigungsmedium erfolgt.
6. Ausheben des Filterelementträgers, vereinzeln
7. Kontrolle
8. Zur Kennzeichnung der spezifikationsgerechten Wiederaufarbeitung erhält jdes Filterelement eine Farbkennzeichnung, z. B. einen grünen Streifen je Aufarbeitung.
9. Abstreifen der Einzelfilterelemente in die Verpackung.

Hierbei kann, je nach Verschmutzungsgrad und Reinigungsbedarf, der eine oder andere Zwischenschritt entfallen.

Grundlage für die erfindungsgemäße Lösung der Aufgabe ist die neue Erkenntnis, daß

1. Luftfilter bei spezifikationsgerechtem Betrieb lediglich durch Verunreinigung, nicht durch Veränderung der Struktur des Filtermediums unbrauchbar werden (abgesehen von mechanischen Einflüssen, die jedoch bei dem Gegenstand der Erfindung keine Rolle spielen),
2. verschmutzte Filterelemente ganz allgemein mit den Medien, innerhalb deren sie arbeiten (Luft, Wasser, Dampf, elektroakustische Wellen), auch gereinigt werden können, bei Wasser ggf. unterstützt durch grundsätzlich bekannte, biologisch abbaubare Waschmittel, die so aufgebaut sind, daß die Struktur des Filtermediums unberührt bleibt,
3. durch Wiedereinsatz so gereinigter Filterelemente die Reinigungsfunktion für Verbrennungsluft in gleicher Weise wie beim Neuprodukt gewährleistet ist.

Als Reinigungsmittel können alle Medien dienen, denen gegenüber das Filtermedium bei spezifikationsgerechtem Einsatz beständig ist, die Reinigungswirkung kann durch Ultraschall wellen bewirkt oder verstärkt werden.

Die Wiederaufbereitungsanlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht aus dem Eingangslager, der Chargierstation, der Speicher- und Vorreinigungseinheit, dem Reinigungsautoclaven mit Filterelementträger, sowie der Prüf-, Kennzeichnungs- und Verpackungsstation.

Fig. 2 zeigt beispielhaft die Anordnung der Teilanlagen in einer Gesamtanlage. Hier bezeichnen die Ziffern
2.1 das Eingangslager,
2.2 mehrere Chargierstationen für Filterelemente,
2.3 die Vorwäsche (Speicherung, Anlösung),
2.4 den Reinigungsautoclaven,
2.5 Vereinzelung, Kennzeichnung und Verpackung.

Nachfolgend werden weitere Teilanlagen der Gesamtanlage mit ihren Funktionen beschrieben:
Der Filterelementträger 3.1, Fig. 3, besteht aus einem äußeren zylindrischen Rohr 3.2 mit konzentrisch angeordnetem Innenrohr 3.3. Zwischen beiden Rohren entsteht so ein Ringspalt 3.4. Das Außenrohr 3.2 hat auf den Umfang gleichmäßig verteilt, über die Höhe in Abständen, die der Filterelementhöhe entsprechen, Bohrungen 3.5. Ziffer 3.6 bezeichnet die aus gefaltetem Filterfasermedium gebildeten Filtertaschen. Die ringförmigen Filterelemente 3.8 werden sortiert (von Hand oder maschinell), über den kegelstumpfförmigen Spreizzuteiler 3.9 einzeln auf Tragteller 3.7 oder - bei Verzicht auf die Tragteller - auf das entsprechend ausgebildete Oberteil 3.1 des Filterelementträgers gesetzt. Dabei erleichtert die Kegelstumpfform das Chargieren der Filterelemente, die Spreizraste 3.10 erlaubt kontinuierliche Beschickung des Spreizzuteilers und taktweise Beladung des Filterelementträgers. In Fig. 3 ist die Spreizraste 3. in sperrendem Zustand gezeigt. Insbesondere können Tragteller dazu benutzt werden, Filterelemente unterschiedlicher Durchmesser an den Außendurchmesser des Filterelementträgers anzupassen, so daß diese stets gleichen Schaftdurchmesser haben, während die Tragteller bei gleichen Innendurchmessern verschiedene Außendurchmesser aufweisen. Der mit ringförmigen Filterelementen 3.8 (die ggf. durch tellerförmige Elemente 3.7 voneinander getrennt sind) besetzte Filterelementträger wird in den Reinigungsautoklav 2.4, Fig. 4, feststehend oder drehbar gelagert eingesetzt, so daß durch geeignete Anschlüsse in der Bodenplatte 4.1 der Ringraum 3.4 mit Reinigungsmedium, Dampf und Trockenmedium versorgt werden kann.

Der Innendurchmesser der Aufnahmehülse 4.2 des Autoklaven 2.4 bildet mit dem Außendurchmesser des Filterelementes 3.8 einen Ringspalt 4.3. Die Aufnahmehülse bildet mit der zylindrischen Außenwand 4.4 des Autoklaven wiederum einen Ringspalt 4.5, wobei die Höhe der Hülse 4.2 jedoch niedriger als die lichte Gefäßhöhe ist, so daß ein Überlauf 4.6 entsteht. Der Reinigungsautoklav wird durch einen Deckel 4.7 abgeschlossen. Über die Leitung 4.8 wird dem Boden des Filterelementträgers Reinigungsmedium zugeführt, das den Ringspalt 3.4, die Bohrungen 3.5 und die Filtertaschen 3.6 von innen nach außen durchströmt, sich in dem Ringraum 4.3 sammelt, nach oben in den Ringraum 4.5 überläuft und den Autoklaven mit dem abgelösten Schmutz durch den Abzug 4.9 verläßt. Der Waschmittelhauptstrom 4.25 wird dem Absetztank 4.17 zugeführt. Das Sauberwasser passiert ein Wehr 4.18, wird über Leitung 4.19, Filter 4.20, die Umwälzpumpe 4.21 und die Aufheizung 4.22 wieder dem Autoklaven über den Anschluß 4.8 zugeführt. Über den Abzug 4.23 wird Schlamm als Teilstrom ausgeschleust; ein entsprechender Teilstrom 4.24 mit frischem Waschmittel wird vor oder hinter der Umwälzpumpe 4.21 zugeführt.
Der Ringraum 4.3 zwischen Autoklav und Filterelementträger weist einen Absaugabfluß 4.10 auf, aus dem bei Beendigung des Waschvorganges die Flüssigphase abgesaugt werden kann, bevor der Trocknungsvorgang eingeleitet wird.

Über den Anschluß 4.11 wird warmes, gasförmiges Trocknungsmittel zugeführt, das durch inneren Ringspalt 3.4 Bohrungen im Außenrohr 3.5, Filtertaschen 3.6, äußeren Ringspalt 4.3 strömt, die Filterelemente trocknet und an der Oberseite des Außenringspaltes 4.5 abgesaugt wird. Ein Teilstrom 4.12 wird ausgeschleust, der Hauptstrom 4.13 wird zurückgeführt, ein dem ausgeschleusten Teilstrom entsprechender Strom 4.14 frischen Trocknungsmittels (ggf. Luft) wird eingeschleust, und der so entstandene Gesamtstrom wird durch das Gebläse 4.15 umgewälzt und im Heizaggregat 4.16 auf Solltemperatur gebracht.

Die Drücke P 1, P 2 und die Temperaturen T 1, T 2 des gasförmigen Trocknungsmittels am Eintritt in und am Austritt aus dem Autoclaven werden gemessen und registriert. Während des Trocknungsvorganges ist T 2 stets niedriger als T 1. Am Ende des Trocknungsvorganges wird T 2 gleich der Regeltemperatur T 1.

Mit Hilfe der Druckmessungen P 1, P 2 und des am Austritt angeordneten Volumenmessers V 2 können in dieser Phase charakteristische Werte für Volumenstrom V und den zugehörigen Druckverlust ermittelt werden, die als Prüfkriterien für die Kennzahlen des Filterelementes benutzt werden (das Filterelement muß für einen bestimmten Volumenstrom V einen zugehörigen Druckverlust aufweisen, z. B. 300 mm WS bei einem Volumenstrom von 4,5 Kubikmeter (pro Minute).

Die Vorwäsche-Anlösestation 2.3, Fig. 5, beseht aus einem Aufnahmebehälter 5.1, in den die chargierten Filterelementträger geführt eingesetzt werden. Der Waschmittelstrom 5.9 wird beim Eintritt 5.2 in den Aufnahmebehälter 5.1 von oben absteigend geführt, so daß eine Durchströmung des Filterelementes unterbleibt, um zu vermeiden, daß Schmutzpartikel tiefer in das Filtermedium selbst eindringen (siehe auch Text Ziffer 5 zu Fig. 1).

Der Gefäßboden 5.3 wird durch einen durchlässigen Rost gebildet, unterhalb dessen Schlamm gesammelt und abgezogen wird. Der Behälter kann für die Aufnahme je eines Filterelementträgers, aber auch zur Aufnahme einer Vielzahl von Filterelementträgern ausgebildet sein.
Der Waschmittelkreislauf 5.9 der Vorwäsche ist zweckmäßig getrennt von dem Waschmittelkreislauf des Reinigungsautoklaven 2.4, hat aber ebenfalls die dort beschriebenen Elemente Sedimentationstank 5.4, Schlammabzüge 5.5, 5.6, Filter 5.12, Umwälzpumpe 5.7, Beheizung 5.8.
Während beim Reinigungsautoklaven 2.4 das Absetzbecken 4.17 im Waschmittelhauptstrom liegt, passiert bei der Vorwäsche nur der Teilstrom 5.10 den Absetztank 5.4, und der durch Abzug 5.6 abgestoßene Schlammstrom wird durch Zusatz des Waschmittelteilstromes 5.11 ausgeglichen, wobei dieser Strom z. B. an beliebiger Stelle stetig oder unstetig zugeführt werden und unbeheizt oder beheizt sein kann.
Regelung der Umlaufströme, der Flüssigkeitspegel und der Temperaturen erfolgt in bekannter Weise.

Zwischen Vorwäsche und Wascheinheit kann Energieverbund bestehen, die Beheizungsniveaus können zur Verbesserung der Wirtschaftlichkeit aufeinander abgestimmt werden.

Bezeichnungsliste

2.1 Eingangslager
2.2 Chargierstation
2.3 Vorwäsche (Speicherung, Anlösung)
2.4 Reinigungsautoclav
2.5 Vereinzelung

3.1 Filterelementträger
3.2 Äußeres zylindrisches Rohr
3.3 Konzentrisch angeordnetes Innenrohr
3.4 Ringspalt
3.5 Filterelementträger
3.6 Filtertaschen
3.7 Tragteller
3.8 Ringförmiges Filterelement
3.9 Spreizzuteiler
3.10 Spreizraste

4.1 Bodenplatte
4.2 Aufnahmehülse des Autoclaven
4.3 Ringspalt
4.4 Zylindrische Außenwand
4.5 Äußerer Ringspalt
4.6 Überlauf
4.7 Deckel
4.8 Leitung für Reingungsmedium
4.9 Abzug außen
4.10 Abzug innen
4.11 Anschluß
4.12 Teilstrom angereicherten Trocknungsmittels
4.13 Hauptstrom
4.14 Teilstrom frischen Trocknungsmittels
4.15 Gebläse
4.16 Heizaggregat
4.17 Absetztank
4.18 Wehr
4.20 Filter
4.21 Umwälzpumpe
4.22 Aufheizung
4.23 Abzug
4.24 Teilstrom
4.25 Waschmittelhauptstrom

5.1 Aufnahmebehälter
5.2 Eintritt in den Aufnahmebehälter
5.3 Gefäßboden
5.4 Sediementationstank
5.5 Schlammabzug
5.6 Schlammabzug
5.7 Umwälzpumpe
5.8 Beheizung
5.9 Waschmittelkreislauf
5.10 Teilstrom
5.11 Waschmittelstrom
5.12 Filter

Claims

1. Verfahren zur Sammlung und Regeneration von gebrauchten und verschmutzten Luftfilterelementen für Verbrennungsmotoren, bestehend aus gefalteten Filtertaschen in kreisringförmiger oder quaderförmiger Anordnung zum Einbau in bekannte Luftfiltergehäuse, wobei die gefalteten Filtertaschen aus bekannten, von der Automobilindustrie spezifizierten Filtermedien bestehen, die in bekannter Weise mit flexiblen Rahmen aus Elastomeren, die gleichzeitig als Dichtelemente gegenüber dem Filtergehäuse werden, ausgestattet sind, um den Verbrennungsluftstrom in der beabsichtigten Weise zu führen, gekennzeichnet durch die Prozeßschritte: Sortieren, Vorprüfen, Chargieren, Speichern (Vorreinigung), Reinigen, Trocknen, Prüfen, Vereinzeln, Kennzeichnen, Verpacken.

2. Verfahren zur Regeneration von gebrauchten, verschmutzten Filterelementen, im wesentlichen bestehend aus den Teilschritten gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Regenerationsprozeß wenigstens eines der folgenden Verfahrensmerkmale aufweist:

- Bei der Vorreinigung wird das Filterelement im wesentlichen nicht durchströmt, bei der Hauptreinigung wird das Filterelement stets in der entgegengesetzten Richtung durchströmt, in der die Elemente bei spezifikationsgemäßem Einsatz von der Verbrennungsluft durchströmt und damit verschmutzt wurden. Durchströmungsrichtung bei Verschmutzung und Reinigung sind einander entgegengesetzt.
- Im Anschluß an die Trocknungsphase erfolgt nach der Reinigung ein Prüfvorgang, bei dem der Trocknungsmittelstrom gleichzeitig Prüfvolumenstrom ist, und die Druckmessungen P 1 und P 2 die Korrelation von Volumenstrom zum Druckverlust liefern.
- Die gereinigten und für den Wiedereinsatz geprüften Filterelemente erhalten eine Farbmarkierung.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Filterelemente alle Verfahrensschritte nach der Sortieren bis zur Ablage in der Verpackung in einer Aufspannung durchlaufen.

4. Verfahren nach Anspruch 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß als Reinigungsmittel alle die Medien dienen können, denen gegenüber das Filtermedium während des spezifikations gemäßen Einsatzes beständig sein muß.

5. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach Ansprüchen 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß die Regenerationsanlage Einrichtungen für die Prozeßschritte: Sortieren, Vorprüfen, Chargieren, Speichern (Vorreinigen), Reinigen, Trocknen, Prüfen, Kennzeichnen (Farbmarkieren), Vereinzeln, Verpacken aufweist.

6. Anlage nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch folgende Elemente:

- konzentrisch in ein zylindrisches Gehäuse des Reinigungsautoclaven einsetzbarer, zylindrischer Filterelementträger zur Aufnahme von ringförmigen Filterelementen , mit an der einen Zylinderstirnfläche angeordneten Anschlüssen für Reinigungs- und Trocknungsmittelströme, mit am Außenumfang angeordneten Bohrungen für den Durchtritt von Reinigungs- und Trocknungsmittel, dem Reinigungsautoklaven, der einerseits einen inneren zylindrischen Hohlraum zur Aufname des mit ringförmigen Filterelementen besetzten Filterelementträgers aufweist und mit diesem einen Ringspalt bildet, andererseits einen äußeren Ringspalt, der durch die Autoclavaußenwand und die den zylindrischen Innenraum bildende Innenwand gebildet wird, deren Höhe so bemessen ist, daß ein Überlauf zwischen innerem und äußerem Ringspalt ensteht,
- Autoklavboden, der Anschlüsse zur Zufuhr von Wasch- und Trocknungsmittel, sowie zur Abfuhr und Absaugung von Waschmittelströmen und Flüssigphasen aus den inneren und äußeren Ringräumen aufweist,
- ringförmiger, äußerer Autoklavdeckel, der einen Anschluß zur Abfuhr und Absaugung des gasförmigen Trocknungsmittelstromes aufweist.

7. Anlage nach Ansprüchen 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Waschmittel hauptstrom im Kreislauf durch Autoklav, Waschmitteltank mit Sedimentation, Filter, Umwälzpumpe und Heizstation geführt wird, wobei ein Teilstrom mit stark verschmutztem Waschmittel aus dem Kreislauf ausgeschleust und ein entsprechender Strom frischen Reinigungsmittels dem System zugeführt wird.

8. Anlage nach Ansprüchen 5-7, dadurch gekennzeichnet, daß der Trocknungsmittelstrom im wesentlichen im Kreislauf geführt wird durch Filterelementträger, Autoklav, Ringdeckel, Aufheizung, Umwälzgebläse, wobei ein Teilstrom zur Abfuhr der Feuchte ausgeschleust, und ein trockener Trocknungsmittelteilstrom entsprechender Größe eingeschleust wird.

9. Anlage nach Ansprüchen 5-8, dadurch gekennzeichnet, daß der ausgeschleuste Trocknungsmittelteilstrom nicht an die Umgebung abgegeben, sondern in geschlossenem Kreislauf zur Kondensation des Waschmitteldampfes gekühlt wird, wobei das Kühlmittel gleichzeitig vorgewärmt wird, und z. B. das Waschmittel in der Vorreinigung ist, und der an Waschmittel abgereicherte Teilstrom anschließend dem System wieder zugeführt wird.

10. Anlage nach Ansprüchen 5-9, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Leitungssystem für den Trocknungsmittelstrom an der Eintrittsseite Druck- und Temperaturabmessung, an der Austrittseite Druck-, Temperatur- und Volumenstrommessungen angeordnet sind.

11. Anlage nach Ansprüchen 5-10, dadurch gekennzeichnet, daß der Waschmittelstrom des Reinigungskreislaufes im Hauptstrom durch eine Sedimentationsstufe geführt wird, während der Waschmittelstrom der Vorwäsche als Hauptstrom direkt umgewälzt wird, und nur ein Teilstrom die Sedimentation passiert.

12. Anlage nach Ansprüchen 5-11, dadurch gekennzeichnet, daß zur Unterstützung des Reinigungsvorganges die innere zylindrische Wand des Reinigungsautoclaven oder die äußere zylindrische Wand des Filterelementträgers als Ultraschallschwinger ausgebildet ist.

13. Anlage nach den Ansprüchen 5-12, dadurch gekennzeichnet, daß der Filterelementträger im Reinigungsautoclaven drehbar gelagert ist.

14. Anlage nach Ansprüchen 5-13, dadurch gekennzeichnet, daß zur Aufnahme von ringförmigen Filterelementen unterschiedlicher Durchmesser Tragteller mit stets gleichem, an den Durchmesser des Filterelementrträgers angepaßtem Innendurchmesser, jedoch mit an die verschiedenen Filterelemente angepaßten Außendurchmessern eingesetzt werden.

15. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach Ansprüchen 1-4, dadurch gekenn zeichnet, daß der Spreizzuteiler eine Kegelstumpfform hat und die Spreizraste sowohl taktweise Einzelbeschickung als auch gruppenweise Beschickung des Filterelementträgers erlaubt.