DE3843577A1 - Verfahren zur herstellung von formteilen aus kunststoff - Google Patents
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung
von dicken Formteilen oder Formteilen mit Bereichen unter
schiedlich starken Querschnitts, wie Kammer- und Membranfil
terplatten, aus thermoplastischem Kunststoff, bei welchem man
in eine Preßform einen in einem vorgeschalteten Arbeitsgang
wie Extrudieren oder Gießen und ggf. Pressen, hergestellten
Vorformling oder Teile eines solchen Vorformlings einlegt, um
den Vorformling unter Druck und ggf. Wärme zu dem fertigen
Formteil zu verpressen.
Die Herstellung von dicken plattenförmigen Formteilen oder
Formteilen mit Bereichen unterschiedlich starken Querschnitts,
wie Kammer- und Membranfilterplatten, bereitet erhebliche
Schwierigkeiten, weil durch die große bzw. durch die unter
schiedliche Materialstärke beim Abkühlen in der Preßform nach
der Herstellung aus auf Schmelztemperatur gebrachten und
geschmolzenem Kunststoff die Bildung von Lunkern, Einfall
stellen in der Oberfläche und Spannungen, die bis zu Rißbil
dungen führen können, auftreten. Daher muß bisher die Abküh
lung der Preßform sehr langsam und vorsichtig unter stehen
bleibendem Preßdruck vorgenommen werden.
Um bei Formteilen mit unterschiedlichem Querschnitt ein
homogenes Materialgefüge ohne Lunkerbildung, Einfallstellen
und dgl. Störungen zu erzielen, ist in der DE 31 58 857 C2 ein
Verfahren beschrieben, bei welchem in die Preßform vorgefer
tigte Teilformlinge, nämlich ein den fertigen Rand einer
Filterplatte bildender Rahmen sowie Stütznocken, eingelegt
werden. Sodann werden die übrigen in der Preßform verbleiben
den Hohlräume mit Kunststoffgranulat gefüllt und dann mit dem
vorgefertigten, den Rand bildenden Rahmen und den Stütznocken
unter Beheizung der Preßform verpreßt. Während des Heiz- und
Preßvorgangs werden das Granulat und Oberflächenbereiche der
vorgefertigten Rahmen- und Nockenteile auf Schmelztemperatur
gebracht und miteinander verbunden. Man erhofft sich, daß dann
während der Abkühlung der Fertigformling überall um den
gleichen Betrag schrumpft. Spannungen und Rißbildungen treten
hierbei jedoch immer noch am Übergang von den dünneren zu den
dickeren Materialbereichen, also insbesondere im Bereich
zwischen Plattenspiegel und Randbereich einerseits sowie
Plattenspiegel und Nockenbereich andererseits auf. Dies liegt
insbesondere daran, daß das Kunststoffmaterial gerade in
diesen Übergangsbereichen durch die von der Preßform her in
das Kunststoffmaterial eingebrachte Wärme verhältnismäßig
schlecht aufgeschmolzen wird. Dieses bekannte Verfahren ist
außerdem kostenaufwendig, weil zunächst einmal die Teilform
linge gesondert hergestellt werden müssen, während des
gesamten Abkühlprozesses die Preßform belegt ist und daher nur
geringer Durchsatz erzielt werden kann.
Aus der DE 31 38 858 C2 ist ein Verfahren zur Herstellung von
Fertigformlingen unterschiedlichen Querschnitts aus thermo
plastischem Kunststoff bekannt, bei dem eine aus einem Ober
und Unterteil bestehende beheizbare Preßform ein plattenför
miger Vorformling in die geöffnete Form eingelegt, die Form
geschlossen und der Vorformling unter Wärme und Druck zum
Fließen gebracht, die Preßform dadurch vollständig gefüllt und
nach Öffnen der Form der Fertigformling entnommen wird. In
einer ersten Phase wird dabei der Vorformling mit geringem
Druck beaufschlagt, um ihn durch die erhitzte Preßform zu
schmelzen, und dann in einer zweiten Phase in zeitlicher
Anpassung an den Oberflächenschmelzvorgang des Vorformlings
der Abstand zwischen Ober- und Unterteil der Preßform durch
Drucksteigerung zunehmend vermindert. Das an beiden Ober
flächen des plattenförmigen Vorformlings geschmolzene Material
wird durch den Druck der Preßform in den Randbereich gedrängt
und füllt schließlich den gesamten Randbereich aus. Auch diese
Art der Herstellung erfordert einen hohen Aufwand an Zeit und
technischer Erfahrung und schließt dabei die Bildung von
Lunkern, einfallenden Stellen und dgl. Störstellen in der
Oberfläche des Fertigformlings sowie sich bildende Spannungen,
welche zu Rißbildungen führen können, nicht mit Sicherheit
aus.
Aus der DE 31 49 701 C2 ist eine Vorrichtung zum Herstellen
von Filterplatten mit Dichtrand und ebenem Zentralbereich aus
thermoplastischem Kunststoff oder dgl. bekannt, mit zwei
jeweils im wesentlichen ebene obere und untere Preßtische
aufweisenden Stapelpressen, wobei die Pressentische der einen
Presse heizbar und die Pressentische der anderen Presse kühl
bar sind und bei der die Pressentische unter Druckbeauf
schlagung mit regelbarem Druck gegeneinander bewegbar sind,
mit einer im wesentlichen horizontal angeordneten heiz- und
kühlbaren, aus einem Ober- und einem Unterteil bestehenden
Form, wobei die Form mit Unter- und Oberteil separat von den
Pressentischen ausgebildet und nacheinander in die Heizpresse
und in die Kühlpresse einsetzbar ist, und mit einer Trans
porteinrichtung zum Einbringen der mit Kunststoff-Ausgangs
material gefüllten Form in die Heizpresse zum Weitertransport
derselben in die Kühlpresse nach Beendigung des Schmelzvor
ganges und zum Austransport der Form aus der Kühlpresse. Dabei
werden in die offene Preßform an den Stellen, an denen
Materialverdickungen hergestellt werden sollen, nämlich im
Bereich des Dichtrandes und von Stütznocken der herzustellen
den Filterplatte, ein entsprechend der herzustellenden Außen
kontur vorgefertigter Kernrahmen sowie Kernnocken aus massivem
Kunststoffmaterial eingelegt und der Rest des Formhohlraumes
mit Kunststoffgranulat ausgefüllt. Die Gesamtmenge des
eingefüllten Kunststoffmaterials ist dabei so bemessen, daß
sich nach Fertigstellung der Filterplatte die gewünschten
Dimensionen ergeben. Beim Preßvorgang wird das Kunststoff
material aufgeschmolzen und unter konstanter, verhältnismäßig
geringer Druckbeaufschlagung werden die Formteile aufeinander
zubewegt, bis sie praktisch aneinanderliegen. Danach wird die
Preßform von der Heizpresse in die geöffnete Kühlpresse
gefördert, um dort allmählich abgekühlt zu werden. Für dieses
Verfahren ist ein erheblicher Anlagen- und Zeitaufwand
erforderlich, obgleich durch die Verwendung der Vorformlinge
die erforderliche Aufschmelz- und Formzeiten in der Heizpresse
selbst herabgesetzt werden können. Spannungen und Rißbildungen
im kritischen Übergangsbereich zwischen den verhältnismäßig
dünnen und den verhältnismäßig dicken Bereichen der Filter
platte können auch hier nicht mit Sicherheit ausgeschlossen
werden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein wirtschaft
liches Verfahren zur Herstellung von dicken Formteilen oder
Formteilen mit Bereichen unterschiedlich starken Querschnitts
aus thermoplastischem Kunststoff vorzuschlagen, mit welchem
Endprodukte einheitlichen Materialgefüges ohne die Gefahr von
Spannungen oder Rißbildungen, Lunkerbildung, eingefallener
Stellen oder dgl. Störungen erhalten werden.
Diese Aufgabe wird mit der Erfindung bei einem Verfahren der
eingangs genannten Art im wesentlichen dadurch gelöst, daß man
den Vorformling vor dem Einlegen in die Preßform extern all
mählich von der Temperatur, wie sie für das Extrudieren oder
Gießen bei der Herstellung des Vorformlings erforderlich ist,
auf eine möglichst tiefe Temperatur abkühlt oder abkühlen
läßt, bei welcher der Vorformling sich aber noch unter dem
Preßdruck der Preßform verformen läßt, dann das Verpressen in
die endgültige Gestalt des fertigen Formteils vornimmt und das
Formteil endgültig auf Umgebungstemperatur abkühlt oder ab
kühlen läßt. Das Abkühlen oder Abkühlenlassen des Vorform
lings kann bspw. durch partielle Isolierung oder in einer
Temperiervorrichtung unter atmosphärischem Druck im Er
starrungstemperaturbereich erfolgen. Verwendet man bspw. Poly
propylen als thermoplastisches Kunststoffmaterial, so wird der
Vorformling bzw. werden die Teile eines solchen Vorformlings
von einer Temperatur zwischen etwa 180° bis 250°C, mit wel
cher das Kunststoffmaterial beispielsweise in einer Form
vorgeformt wird, bspw. unter partieller Isolierung oder in
einer Temperiervorrichtung auf eine möglichst tiefe Tempe
ratur, aber unter Druck noch verformbar abgekühlt und mit
dieser Temperatur in die Preßform für das Verpressen ggf.
zusammen mit weiteren thermoplastischen Kunststoffmaterial
eingelegt. Im Gegensatz zum Stand der Technik hat der Vorform
ling also nicht insgesamt Umgebungstemperatur, sondern eine
Temperatur, unter welche er noch unter dem Preßdruck verform
bar ist, so daß z.B. die Rand- und Stütznockenbereiche end
gültig ausgeformt werden können. Nach dem Verpressen braucht
das fertige Formteil nur noch von dieser niedrigen Temperatur
auf Umgebungstemperatur abzukühlen, wodurch die Abkühlzeit in
der Preßform erheblich abgekürzt wird. Da der Vorformling auch
keine Bereiche mehr enthält, in welchen sich das Kunststoff
material auf hoher Schmelztemperatur befindet, ist auch keine
Gefahr der Bildung von Lunkern, eingefallenen Stellen oder
dgl. Störungen in den dickeren Materialbereichen mehr vor
handen. Der Durchsatz der Preßform kann dadurch erheblich
gesteigert werden, daß die Abkühlung des fertigen Formteils in
der Preßform nicht mehr ausgehend von der ursprünglich hohen
Schmelztemperatur, die bei der Herstellung des Vorformlings
vorliegt, aus erfolgt, sondern lediglich von der Temperatur
wenig oberhalb oder innerhalb des Erstarrungsbereichs des
Kunststoffmaterials.
Während der temperierte Vorformling beim Einbringen in die
Preßform im wesentlichen die Gestalt einer Platte von im
wesentlichen gleichmäßiger Stärke haben kann, ist nach einem
weiteren vorteilhaften Erfindungsmerkmal vorgesehen, daß man
einen Vorformling verwendet, welcher bereits der Gestalt des
fertigen Formteils angenähert ist. Hiernach braucht bei der
Fertigstellung des Formteils nur noch eine geringe Preßver
formung des Vorformlings unter dem Preßdruck der Preßform zu
erfolgen.
Weiteres thermoplastisches Kunststoffmaterial kann man bspw.
als ungestaltete Masse in die Preßform einbringen oder als
vorgeformte Folie oder dünne Platte von im wesentlichen
gleicher Stärke in die Preßform einlegen, und zwar in beiden
Fällen vorzugsweise mit der Temperatur im Erstarrungsbereich
oder nur wenig oberhalb des Erstarrungsbereichs des Kunst
stoffmaterials. Im ersteren Falle erfolgt in der Preßform
unter dem Preßdruck ein Verdrängen des Kunststoffmaterials
auch in die Randbereiche der Preßform, in welcher noch kein
weiteres thermoplastisches Kunststoffmaterial vorhanden ist,
während beim Einlegen von Folien oder dünnen Platten diese
bereits beidseitig den Vorformling bzw. die Teile eines
solchen Vorformlings überdecken können und beim Verpressen des
fertigen Formteils im wesentlichen nur die genaue Oberflächen
gestalt des fertigen Formteils ausgebildet wird. Bei der
Verwendung einer ungestalteten Masse als weiteres thermo
plastisches Kunststoffmaterial kann dieses bspw. der Preßform
aus einem Extruder zugeführt werden. Bei der Herstellung des
Vorformlings mit einem Extruder kann aus einem Kunststoff
granulat eine Schmelze hergestellt werden, welchem ein Kunst
stoffgranulat zugemischt wird, wobei die Temperatur der
Schmelze und des dieser zugemischten Granulats so aufeinander
abgestimmt werden, daß die Schmelze-Granulat-Mischung, welche
die Extruderdüse verläßt, die gewünschte Temperatur in den
Erstarrungsbereich oder wenig oberhalb des Erstarrungsbereichs
des Kunststoffmaterials hat. Bei der Temperatureinstellung
kann ferner berücksichtigt werden, daß das der Schmelze zu
gemischte Granulat lediglich oberflächlich angeschmolzen wird,
während die Kernbereiche des Granulats fest bleiben, wodurch
trotz inniger Einbindung des Granulats in die Schmelze der
Abkühlvorgang des weiteren thermoplastischen Kunststoff
materials noch weiter beschleunigt werden kann.
Insbesondere dann, wenn für die Herstellung des Vorformlings
ein Kunststoffmaterial von geringerer Qualität verwendet wird,
kann es mit einem weiteren Merkmal der Erfindung zweckmäßig
sein, in Angrenzung an den Vorformling in die Preßform eine
flächenförmige, im wesentlichen sämtliche Bereiche des Vor
formlings überdeckende Verstärkungseinlage, z. B. ein impräg
niertes Verstärkungsgewebe, einzulegen. Auf diese Weise er
halten insbesondere auch die kritischen Übergangsbereiche
zwischen stärkeren und weniger starken Materialbereichen des
fertigen Formteils eine zusätzliche Stabilisierung gegen Riß
bildung und Bruch.
Dabei kann zur weiteren Vereinfachung der Verfahrensführung
die Verstärkungseinlage bspw. Bestandteil des folien- oder
plattenförmigen weiteren Kunststoffmaterials sein, so daß die
Verstärkungseinlage nicht gesondert in die Preßform eingelegt
zu werden braucht.
Weitere Ziele, Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten
der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden
Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung.
Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich darge
stellten Merkmale für sich oder in beliebiger sinnvoller
Kombination den Gegenstand der vorliegenden Erfindung auch
unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder
deren Rückbeziehung.
Es zeigen:
Fig. 1 schematisch im Schnitt eine Preßform zur Ausführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens mit eingelegtem
Vorformling und
Fig. 2 die Preßform entsprechend Fig. 1, nachdem das Form
teil seine endgültige Gestalt angenommen hat.
Die Preßform 1 besteht aus einem Unterteil und einem Oberteil,
welche zur Ausübung eines Preßdruckes auf das darin zu bil
dende Formteil aufeinanderzufahrbar sind, sowie aus einem
Rahmen 2. Die Preßform 1 kann in herkömmlicher Weise, bspw.
mittels entsprechend temperierter Medien, heizbar und/oder
kühlbar sein. Zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens
wird in die geöffnete Preßform 1 ein Vorformling 2 eingelegt,
welcher nach vorheriger Herstellung z.B. in einer Vorform
bereits aus der Schmelzentemperatur von - bei Polypropylen -
etwa 180° bis 250°C auf eine Temperatur in oder wenig ober
halb des Erstarrungsbereichs des Kunststoffmaterials, bei
Polypropylen also etwa auf 140° bis 165°C, z.B. in einer
separaten Temperiervorrichtung gleichmäßig abgekühlt worden
ist, so daß sich - auch in etwa vorhandenen dickeren Material
bereichen am Rand des Vorformlings - keine Lunker ergeben
haben. Der Vorformling 2, welcher vorzugsweise Plattengestalt
hat, wie in Fig. 1 dargestellt, ist also noch unter dem
Pressendruck in die endgültige Gestalt des Formteils ver
formbar. Der Vorformling 2 kann aber auch mehr oder weniger
umgestaltet oder auch schon stärker an die endgültige Gestalt
des fertigen Formteils 4 angenähert sein.
Beim Zusammenfahren von Oberteil und Unterteil der Preßform 1,
was in Fig. 1 durch Pfeile dargestellt ist, wird das Werkzeug
auf einer solchen Oberflächentemperatur gehalten, daß der
Vorformling 2 unter dem Preßdruck in die endgültige Gestalt
des fertigen Formteils 4 gebracht wird. Danach kann das end
gültige Abkühlen des fertigen Formteils in der Preßform 1
erfolgen, was jedoch gegenüber herkömmlichen Herstellungs
verfahren nur noch verhältnismäßig wenig Zeit in Anspruch
nimmt, da lediglich noch eine Abkühlung aus dem Temperaturbe
reich des Erstarrungsbereichs des Kunststoffmaterials oder
wenig darüber auf Umgebungstemperatur erfolgen muß. Hierbei
besteht nicht mehr die Gefahr von Lunkerbildungen in den
stärkeren Materialbereichen, weil die Viskosität der etwa noch
vorhandenen Schmelze schon sehr hoch ist oder weil in dem
Teilkristallisationsbereich zum Teil gar keine Schmelze mehr
vorhanden ist. Aufgrund des nur noch erforderlichen geringeren
Temperaturabfalls erfolgt ein im wesentlichen gleichmäßiges
Schrumpfen über das gesamte Formteil. Die Preßform 1 bleibt
daher nur für diese kurze Abkühlzeit belegt, so daß ein
höherer Durchsatz erzielt werden kann.
Während der Abkühlung in der Preßform 1 kann der Preßdruck
verändert und so hoch wie möglich eingestellt werden. Der
Rahmen 2 kann einige Male kurzzeitig über die Schmelztempe
ratur der Kunststoffe aufgeheizt werden, so daß ein Austrieb 4
entsteht.
Bezugszeichenliste:
1 Preßform
2 Vorformling
3 Rahmen
4 Austrieb
2 Vorformling
3 Rahmen
4 Austrieb
Claims (5)
1. Verfahren zur Herstellung von dicken Formteilen oder Form
teilen mit Bereichen unterschiedlich starken Querschnitts, wie
Kammer- und Membranfilterplatten, aus thermoplastischem Kunst
stoff, bei welchem man in eine Preßform einen in einem vor
geschalteten Arbeitsvorgang, wie Extrudieren oder Gießen und
ggf. Pressen hergestellten Vorformling oder Teile eines
solchen Vorformlings einlegt, um den Vorformling unter Druck
und ggf. Wärme zu dem fertigen Formteil zu verpressen, dadurch
gekennzeichnet, daß man den Vorformling vor dem Einlegen in
die Preßform extern allmählich von der Temperatur wie sie für
das Extrudieren oder Gießen bei der Herstellung des Vorform
lings erforderlich ist auf eine möglichst tiefe Temperatur
abkühlt oder abkühlen läßt, bei welcher der Vorformling sich
aber noch unter dem Preßdruck der Preßform verformen läßt,
dann das Verpressen in die endgültige Gestalt des fertigen
Formteils vornimmt und das Formteil endgültig auf Umgebungs
temperatur abkühlt oder abkühlen läßt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man
einen z.B. plattenförmigen Vorformling verwendet, welcher
bereits der Gestalt des fertigen Formteils angenähert ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß man außer dem Vorformling oder von Teilen eines solchen
weiteres thermoplastische Kunststoffmaterial als ungestaltete
Masse in die Preßform einbringt oder als vorgeformte Folie
oder dünne Platte von im wesentlichen gleicher Stärke in die
Preßform einlegt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge
kennzeichnet, daß man in Angrenzung an den Vorformling in die
Preßform eine flächenförmige, im wesentlichen sämtliche Be
reiche des Vorformlings überdeckende Verstärkungseinlage,
z. B. ein Verstärkungsgewebe, einlegt.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet,
daß die Verstärkungseinlage Bestandteil des folien- oder
plattenförmigen weiteren Kunststoffmaterials ist.
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DE3843577C2 DE3843577C2 (de) | 1993-04-22 |
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1988
- 1988-12-23 DE DE19883843577 patent/DE3843577A1/de active Granted
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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Also Published As
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---|---|
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