DE3825644A1 - Verfahren zur herstellung faserhaltiger kunststoffoberflaechen - Google Patents

Verfahren zur herstellung faserhaltiger kunststoffoberflaechen

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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung faserhaltiger Kunst­ stoffoberflächen durch Zerfasern oder durch Fadenzie­ hen einer unzerfaserten erhitzten oder bereichsweise erhitzten Kunststoffolie oder Kunstoffbahn, wobei durch Kunststoffolien oder -bahnen bestimmter Zusam­ mensetzung und/oder Form sowie bestimmter Verfahrens­ merkmale die zerfaserte Oberflächenschicht erzielt wird.
Aus der DE-PS 35 11 126 sind bereits eine behandelte Kunststoffoberfläche, die eine faserige Struktur be­ sitzt, sowie ein Herstellungsverfahren und eine vor­ richtung bekannt, wobei die Herstellung durch Zerfa­ sern einer unzerfaserten Kunststoffoberfläche erfolgt und die behandelte Kunststoffoberfläche, die wenig­ stens 100 bis 1000 Fasern, vorzugsweise mehr als 10 000 Fasern, pro mm2 aufweist, zum Verkleben, Lackieren oder Beschichten benutzt wird.
Gemäß diesem Verfahren wird die Kunststoffoberfläche in einen viskoelastischen oder plastischen Zustand versetzt, eine Matrize mit einer Vielzahl von Vor­ sprüngen und Vertiefungen auf die viskoelastische oder plastische Kunststoffoberfläche gebracht und weggezo­ gen.
Nachteilig bei dem Verfahren nach der DE-PS 35 11 126 ist, daß mit einer Matrize gearbeitet werden muß.
Dabei besteht die Gefahr, daß bei einer Unterbrechung des Verfahrens eine Verklebung der Vorsprünge oder Vertiefungen durch Anhaften von Polymeren erfolgt. Weiterhin ist die nach dem Verfahren erzielte Ober­ fläche dazu vorgesehen, daß noch eine weitere Be­ schichtung auf der faserigen Kunststoffoberfläche durch Verkleben, Lackieren oder Beschichten erfolgen muß und die Faseroberfläche (ohne diese Beschichtgen) möglichst keinen Belastungen ausgesetzt werden sollte.
Ziel und Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, eine Vereinfachung oder Verbesserung des Zerfaserungs­ verfahrens zu finden und eine Verbesserung der Vor­ richtung zu erzielen und/oder die mit Fasern versehe­ nen Kunststoffolien oder -bahnen zu verbessern. Insbe­ sondere sollten die Folien mit faseriger Oberfläche für technische Anwendungen wie z.B. Schalldämpfung oder Tropfschutz eingesetzt werden, bei denen eine gleichmäßige feinfaserige Oberfläche unwesentlich ist.
Erfindungsgemäß wurde festgestellt, daß diesen Zielen und Aufgaben ein Verfahren zur Herstellung faserhalti­ ger Kunststoffoberflächen durch Zerfasern oder durch Fadenziehen einer unzerfaserten erhitzten oder be­ reichsweise erhitzten Kunststoffolie oder Kunstoffbahn gerecht wird. Gemäß der Erfindung wird als Kunststoff­ folie oder Kunststoffbahn eine Verbundfolienbahn ver­ wendet, bestehend aus mindestens zwei Außenschichten (1, 3) oder Oberflächenfolien, die mindestens eine Kunststoffkernschicht (2) als Zwischenschicht ein­ schließen. Die Verbundfolienbahn und/oder die Kunst­ stoffkernschicht wird bei Temperaturen, die innerhalb eines Temperaturbereiches von 1°C oberhalb des Schmelzbereiches oder des Schmelzpunktes und 100°C oberhalb des Schmelzbereiches oder des Schmelzpunktes des Polymeren der Kernschicht liegen, durch Auseinan­ derziehen oder ähnliche mechanische Trennung der Kunststoffkernschicht oder eines Bereiches der Kunst­ stoffkernschicht oder einer Zwischenschicht zerfasert und dabei in mindestens zwei Kunststoffolien oder Kunststoffbahnen, die mindestens eine Außenschicht (1 oder 3) und eine faserhaltige Kunststoffteilschicht (2′ oder 2′′) aufweisen, geteilt.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungs­ gemäßen Verfahrens weisen die Außenschichten eine mittlere Dicke von 40 bis 3500 µm, vorzugsweise 50 bis 3000 µm, auf. Die mittlere Dicke der Kernschicht beträgt vor dem Fadenziehen oder Zerfasern 40 bis 1000 µm, vorzugsweise 50 bis 500 µm.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungs­ gemäßen Verfahrens wird die Kunststoffkernschicht (2) bei Temperaturen zwischen 5°C und 80°C (oberhalb des Schmelzbereiches oder Schmelzpunktes des Polymeren der Kunststoffkernschicht) durch Auseinanderziehen oder ähnliche mechanische Trennung zerfasert. Die Zugfe­ stigkeit der Kernschicht nach DIN 53 455 liegt bevor­ zugt bei der Ausziehtemperatur oder den Ausziehtempe­ raturen zwischen 0,01 bis 10 N/mm2, vorzugsweise 0,1 bis 8 N/mm2.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weisen die Außenschichten der Verbundfolie einen mehr als 10°C höheren Schmelzbereich oder Schmelzpunkt auf und/oder sind nicht schmelzend und/oder weisen eine mehr als zweifache Zugfestigkeit, vorzugsweise eine mehr als dreifache Zugfestigkeit, gegenüber der Kunst­ stoffkernschicht bei der Ausziehtemperatur bzw. den Ausziehtemperaturen auf. Die Kunststoffkernschicht wird vorzugsweise zwischen der bzw. den Abzugswalzen oder kurz nach dem Durchtritt durch die Abzugswalzen getrennt und in einen Winkel zur Einlaufebene der Ver­ bundfolie auseinandergezogen, der nach einer bevorzug­ ten Ausführungsform (gemessen nach dem Durchtritt durch die Abzugswalzen) von 3° bis 120°, vorzugswei­ se 5° bis 90°, beträgt.
Nach einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Ver­ fahrens erfolgt bei dem Auseinanderziehen der Kunst­ stoffkernschicht die Trennung zusätzlich unter Mitver­ wendung einer Trenn- oder Schneidevorrichtung, vor­ zugsweise durch auf die Kernschicht gerichtete Strah­ len und/oder die Trennung der Kunststoffkernschicht wird unter Mitverwendung oder unter Verwendung auf die Kernschicht gerichteter Luft- oder anderer Gasstrah­ len, Wasser- oder Laserstrahlen durchgeführt.
Das Auseinanderziehen der mehrschichtigen Verbundfo­ lienbahn erfolgt zwischen zwei Abzugswalzen, wobei bevorzugt ein Walzendurchmesser von größer als 50 mm eingehalten wird und besonders zweckmäßig eingestellt wird ein Umschlingungswinkel (Winkel der ersten Auf­ trittsstelle der Folie zum Walzenzentrum und der letz­ ten Berührungsstelle der Folie zum Walzenzentrum), der größer als 1° und kleiner als 70°, vorzugsweise größer als 5° und kleiner als 60°, ist.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Kernschicht (2) einen in der Hitze fadenziehenden Thermoplasten, vorzugsweise ein Olefinhomo-, -co- und/ oder -terpolymerisat, ein Polyamid und/oder Polyester­ homo- und/oder -copolymerisat, enthält oder daraus besteht.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform liegt die An­ zahl der Fasern bei dem erfindungsgemäßen Verfahren pro mm2 unter 30, vorzugsweise unter 10, und/oder es wird eine uneinheitliche Faseroberfläche nach dem Aus­ einanderziehen erhalten, enthaltend etwas längere und kürzere Fasern und/oder dickere und dünnere Fasern.
Die Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung zur Herstellung faserhaltiger Kunststoffoberflächen durch Zerfaserung oder durch Fadenziehen einer unzerfaser­ ten, erhitzten oder bereichsweise erhitzten Kunst­ stoffolie oder Kunststoffbahn, wobei die Vorrichtung aus mindestens zwei Abzugswalzen und einer Trennvor­ richtung, vorzugsweise einem Luft- und/oder Gasrakel oder einer Vorrichtung zur Abgabe von Laserstrahlen besteht und für jede der beiden nach dem Zerfasern gebildeten Folien einen seperaten Abzug bzw. eine se­ parate Abzugsvorrichtung aufweist.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform weist die Vor­ richtung zwei oder mehrere Zugwalzenpaare auf, die oberhalb und/oder unterhalb der Abzugswalzen angeord­ net sind. Der Walzendurchmesser der Abzugs- und/oder Durchgangswalze bei der Trennung der Verbundfolie der Abzugswalzen ist dabei größer als 50 mm, vorzugsweise größer als 70 mm.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform sind die Zug­ walzen oder Umlenkwalzen oder -paare, in einen Winkel zur Durchlaufebene der Verbundfolie angeordnet, der 3° bis 120°, vorzugsweise 5 bis 90°, beträgt. Der Winkel zwischen den Durchgangswalzen, in oder in der Nähe deren die Trennung der Verbundfolien stattfindet, und den Zugwalzen oder Umlenkwalzen oder -paaren, die vorzugsweise ober- und unterhalb der (theoretisch ver­ längerten) Durchlaufebene der Verbundfolie oder seitlich daran, angeordnet wird, beträgt dann 6° bis 240°, vorzugsweise 10° bis 180°.
Beispiele
  • 1. Zwischen zwei Papierbahnen mit einer Dicke von 60 µm als wärmestandfesten Träger (Außenschichten) wurde ein mit 10 Gew.-% Treibmittel versehenes Po­ lyethylen (mit einem Schmelzindex) 4 bei 160°C ex­ trudiert, so daß nach der Extrusion die Kernschicht eine Dicke von 200 µm aufwies. Nach dem Kalibrieren dieses Verbundes durch die direkt nachgeschalteten Anpreßwalzen wurde das Extrudat in der Mitte der Kernschicht (Polyethylenschicht) durch Auseinander­ ziehen bei einer Temperatur von 140° wieder ge­ trennt. Der Walzendurchmesser der Abzugswalze be­ trug 70 mm und die Kunststoffkernschicht wurde in einem Winkel zur Einlaufebene der Verbundfolie von 7° auseinandergezogen. Die eingestellte Spaltweite der Glättwalzen war ca. 10% kleiner als der Schichtaufbau. Mittels eines Luftmessers wurde die Schichtentrennung (die Trennung der Kernschicht) untertützt. Das erhaltene Produkt weist eine Ober­ fläche mit fadenförmiger (velourartiger) Struktur auf. Die mittlere Faserlänge betrug 15 mm, die Fa­ serdichte ca. 100/cm2.
  • 2. Zwischen zwei Polypropylenfolien mit einer Dicke von 70 µm als wärmestandfesten Träger (Außenschich­ ten) wurde ein mit 3 Gew.-% Treibmittel versehenes Polyethylen (mit einem Schmelzindex 4) bei 160°C extrudiert, so daß nach der Extrusion die Kern­ schicht eine Dicke von 120 µm aufwies. Nach dem Kalibrieren dieses Verbundes durch die direkt nach­ geschalteten Anpreßwalzen wurde das Extrudat in der Mitte der Kernschicht (Polyethylenschicht) durch Auseinanderziehen bei einer Temperatur von 140° wieder getrennt. Der Walzendurchmesser der Abzugs­ walze betrug 75 mm und die Kunststoffkernschicht wurde in einem Winkel zur Einlaufebene der Verbund­ folie von 8° auseinandergezogen. Die eingestellte Spaltweite der Glättwalzen war ca. 10% kleiner als der Schichtaufbau. Mittels eines Luftmessers wurde die Schichtentrennung (die Trennung der Kern­ schicht) untertützt. Das erhaltene Produkt weist eine rauhe genarbte Struktur auf.
  • 3. Zwischen zwei Papierbahnen mit einer Dicke von 80 µm als wärmestandfesten Träger (Außenschichten) wurde ein mit 10 Gew.-% Treibmittel versehenes Et­ hylen-Vinylacetat-Copolymerisat (als Kernschicht) extrudiert, so daß nach der Extrusion die Kern­ schicht eine Dicke von 180 µm aufwies. Nach dem Kalibrieren dieses Verbundes durch die direkt nach­ geschalteten Anpreßwalzen wurde das Extrudat in der Mitte der Kernschicht durch Auseinanderziehen bei einer Temperatur von 130° wieder getrennt. Der Walzendurchmesser der Abzugswalze betrug 70 mm und die Kunststoffkernschicht wurde in einem Winkel zur Einlaufebene der Verbundfolie von 7° auseinander­ gezogen. Die eingestellte Spaltweite der Glättwal­ zen war ca. 10% kleiner als der Schichtaufbau. Mittels eines Luftmessers wurde die Schichtentren­ nung (die Trennung der Kernschicht) untertützt. Das erhaltene Produkt ist gegenüber dem nach Beispiel 1 erhaltenen Produkt flexibel.
  • 4. Zwischen zwei Papierbahnen mit einer Dicke von 60 µm als wärmestandfesten Träger (Außenschichten) wurde eine mit 5 Gew.-Teilen Treibmittel versehene Polyethylenmischung oder -legierung, bestehend aus 60 Gew.-Teile LDPE (mit einem Schmelzindex) 4 und 40 Gew.-Teile Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisat ex­ trudiert, so daß nach der Extrusion die Kernschicht eine Dicke von 170 µm aufwies. Nach dem Kalibrieren dieses Verbundes durch die direkt nachgeschalteten Anpreßwalzen wurde das Extrudat in der Mitte der Kernschicht durch Auseinanderziehen bei einer Tem­ peratur von 145° wieder getrennt. Der Walzendurch­ messer der Abzugswalze betrug 70 mm und die Kunst­ stoffkernschicht wurde in einem Winkel zur Einlau­ febene der Verbundfolie von 9° auseinandergezogen. Die eingestellte Spaltweite der Glättwalzen war ca. 10% kleiner als der Schichtaufbau. Mittels eines Luftmessers wurde die Schichtentrennung (die Tren­ nung der Kernschicht) untertützt. Die Faserdichte beträgt ca. 100/cm2.
  • 5. Zwischen zwei Papierbahnen mit einer Dicke von 60 µm als wärmestandfesten Träger (Außenschichten) wurde ein mit 5 Gew.-Teilen Treibmittel versehenes Polyethylengemisch aus 50 Gew.-Teilen LDPE (mit einem Schmelzindex) (190/2,16) und 50 Gew.-Teile Ethylen-Propylen-Dien-Copolymerisat (EPDM) sowie 3 Gew.-Teile Pigment (schwarz) 4 extrudiert, so daß nach der Extrusion die Kernschicht eine Dicke von 190 µm aufwies. Nach dem Kalibrieren dieses Verbun­ des durch die direkt nachgeschalteten Anpreßwalzen wurde das Extrudat in der Mitte der Kernschicht durch Auseinanderziehen bei einer Temperatur von ca. 140° wieder getrennt. Der Walzendurchmesser der Abzugswalze betrug 70 mm und die Kunststoff­ kernschicht wurde in einem Winkel zur Einlaufebene der Verbundfolie von 7° auseinandergezogen. Die eingestellte Spaltweite der Glättwalzen war ca. 10% kleiner als der Schichtaufbau. Mittels eines Luftmessers wurde die Schichtentrennung (die Tren­ nung der Kernschicht) untertützt. Das erhaltene Produkt weist eine Oberfläche mit einer wildleder­ artigen Struktur auf.

Claims (15)

1. Verfahren zur Herstellung faserhaltiger Kunststoff­ oberflächen durch Zerfasern oder durch Fadenziehen einer unzerfaserten erhitzten oder bereichsweise erhitzten Kunststoffolie oder Kunstoffbahn, dadurch gekennzeichnet, daß als Kunststoffolie oder Kunst­ stoffbahn eine Verbundfolienbahn, bestehend aus mindestens zwei Außenschichten (1, 3) oder Oberflä­ chenfolien, die mindestens eine Kunststoffkern­ schicht (2) als Zwischenschicht einschließen, ver­ wendet wird, daß die Verbundfolienbahn und/oder die Kunststoffkernschicht bei Temperaturen, die inner­ halb eines Temperaturbereiches von
1°C oberhalb des Schmelzbereiches oder des Schmelzpunktes und
100°C oberhalb des Schmelzbereiches oder des Schmelzpunktes
des Polymeren der Kernschicht liegen, durch Ausein­ anderziehen oder ähnliche mechanische Trennung der Kunststoffkernschicht oder eines Bereiches der Kunststoffkernschicht oder einer Zwischenschicht zerfasert und dabei in mindestens zwei Kunststoff­ olien oder Kunststoffbahnen, die mindestens eine Außenschicht (1 oder 3) und eine faserhaltige Kunststoffteilschicht (2′ oder 2′′) aufweisen, ge­ teilt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenschichten eine mittlere Dicke von
40 bis 3500 µm, vorzugsweise
50 bis 3000 µm,
aufweisen.
3. Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die mittlere Dicke der Kernschicht vor dem Fadenziehen
40 bis 1000 µm, vorzugsweise
50 bis 500 µm,
beträgt.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunst­ stoffkernschicht (2) bei Temperaturen zwischen 5°C und 80°C (oberhalb des Schmelzbereiches oder Schmelzpunktes des Polymeren der Kunststoffkern­ schicht) durch Auseinanderziehen oder ähnliche me­ chanische Trennung zerfasert wird.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Zugfestig­ keit der Kernschicht nach DIN 53 455 bei der Aus­ ziehtemperatur oder den Ausziehtemperaturen zwi­ schen
0,01 bis 1′ N/mm2, vorzugsweise
0,1 bis 8 N/mm2,
liegt.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Außen­ schichten der Verbundfolie einen mehr als 10°C höheren Schmelzbereich oder Schmelzpunkt aufweisen und/oder nicht schmelzend sind und/oder eine mehr als zweifache Zugfestigkeit, vorzugsweise eine mehr als dreifache Zugfestigkeit, gegenüber der Kunst­ stoffkernschicht bei der Ausziehtemperatur bzw. den Ausziehtemperaturen aufweisen.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunst­ stoffkernschicht zwischen der bzw. den Abzugswalzen oder kurz nach dem Durchtritt durch die Abzugswal­ zen getrennt und in einen Winkel zur Einlaufebene der Verbundfolie (gemessen nach dem Durchtritt durch die Abzugswalzen) von
3° bis 120°, vorzugsweise
5° bis 90°,
auseinandergezogen wird.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß bei dem Aus­ einanderziehen der Kunststoffkernschicht die Tren­ nung zusätzlich unter Mitverwendung einer Trenn- oder Schneidevorrichtung, vorzugsweise durch auf die Kernschicht gerichtete Strahlen, erfolgt.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennung der Kunststoffkernschicht unter Mitverwendung oder unter Verwendung auf die Kernschicht gerichteter Luft- oder anderer Gasstrahlen, Wasser- oder Laser­ strahlen durchgeführt wird.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Auseinan­ derziehen zwischen zwei Abzugswalzen erfolgt, wobei ein Walzendurchmesser von größer als 50 mm einge­ halten wird und ein Umschlingungswinkel (Winkel der ersten Auftrittsstelle der Folie zum Walzenzentrum und der letzten Berührungsstelle der Folie zum Wal­ zenzentrum)
größer als 1° und kleiner als 70°, vorzugsweise
größer als 5° und kleiner als 60°,
ist.
11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Kern­ schicht (2) einen in der Hitze fadenziehenden Ther­ moplasten, vorzugsweise ein Olefinhomo-,-co- und/ oder -terpolymerisat, ein Polyamid und/oder Poly­ esterhomo- und/oder -copolymerisat, enthält oder daraus besteht.
12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der Fasern pro mm2
unter 30, vorzugsweise
unter 10,
liegt und/oder eine uneinheitliche Faseroberfläche nach dem Auseinanderziehen erhalten wird.
13. Vorrichtung zur Herstellung faserhaltiger Kunst­ stoffoberflächen durch Zerfaserung oder durch Fadenziehen einer unzerfaserten, erhitzten oder be­ reichsweise erhitzten Kunststoffolie oder Kunst­ stoffbahn, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrich­ tung aus mindestens zwei Abzugswalzen und einer Trennvorrichtung, vorzugsweise einem Luft- und/oder Gasrakel oder einer Vorrichtung zur Abgabe von Laserstrahlen, besteht und für jede der beiden nach dem Zerfasern gebildeten Folien einen seperaten Abzug aufweist.
14. Dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung zwei oder mehrere Zugwalzenpaare, die oberhalb und/oder unterhalb der Abzugswalzen angeordnet sind auf­ weist.
15. Vorrichtung nach Ansprüchen 12 und 13, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Walzendurchmesser der Abzugs­ walzen
größer als 50 mm, vorzugsweise
größer als 70 mm,
ist.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3045691A1 (de) * 1979-12-12 1981-08-27 Azona Co., Ltd., Kobe, Hyogo Film-papierfaserschichtlaminat und verfahren zu dessen herstellung
DE3511126C2 (de) * 1985-03-27 1987-05-27 Fraunhofer-Gesellschaft Zur Foerderung Der Angewandten Forschung E.V., 8000 Muenchen, De

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