DE3819636A1 - Karusselldrehmaschinentisch - Google Patents
KarusselldrehmaschinentischInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf den
Werkzeugmaschinenbau und betrifft insbesondere einen
Karusselldrehmaschinentisch.
Am erfolgreichsten wird die vorliegende Erfindung
in Karusselldrehmaschinen und in Schleifkarussellen
verwendet, in denen der Tisch das Haupttragelement
darstellt, das die Schnittdrücke aufnimmt und die geometrische
Genauigkeit der Werkzeugmaschine bestimmt und
gleichzeitig die Baueinheit darstellt, wo die meisten
Energieverluste auftreten.
Die wichtigsten, bisher ungelösten Probleme der
Zuverlässigkeit, die die Einführung der hydrostatischen
Führungen in Karusselldrehmaschinen hemmen, sind folgende:
- Aufrechterhaltung einer unveränderlichen Schichtdicke der Betriebsflüssigkeit bei Änderung ihrer Temperatur;
- Schaffung einer hohen und stabilen Starrheit der Schicht dieser Flüssigkeit;
- Verhinderung des Verstopfens aller Elemente des hydrostatischen Systems während der gesamten Nutzungsdauer des Tisches;
- Schaffung gleicher (0,25 bis 1,1%) Schichtdicken der Flüssigkeit in jedem Hohlraum der hydrostatischen Führungen und Aufrechterhaltung ihrer Gleichheit und Größe während der Nutzungsdauer ohne Regulierung und Auswechslung von Elementen des Systems;
- Verringerung der Reibungskräfte, die auf den hydrostatischen Führungen beim Spindelumlauf entstehen und die erhebliche Werte annehmen und zu starker Wärmeentwicklung führen, weshalb die Antriebsleitung erhöht werden muß und die Elektroenergie unrationell verbraucht wird.
- Aufrechterhaltung einer unveränderlichen Schichtdicke der Betriebsflüssigkeit bei Änderung ihrer Temperatur;
- Schaffung einer hohen und stabilen Starrheit der Schicht dieser Flüssigkeit;
- Verhinderung des Verstopfens aller Elemente des hydrostatischen Systems während der gesamten Nutzungsdauer des Tisches;
- Schaffung gleicher (0,25 bis 1,1%) Schichtdicken der Flüssigkeit in jedem Hohlraum der hydrostatischen Führungen und Aufrechterhaltung ihrer Gleichheit und Größe während der Nutzungsdauer ohne Regulierung und Auswechslung von Elementen des Systems;
- Verringerung der Reibungskräfte, die auf den hydrostatischen Führungen beim Spindelumlauf entstehen und die erhebliche Werte annehmen und zu starker Wärmeentwicklung führen, weshalb die Antriebsleitung erhöht werden muß und die Elektroenergie unrationell verbraucht wird.
Es ist ein Karusselldrehmaschinentisch bekannt
(SU-A-7 00 321), der einen starr mit dem Fuß verbundenen
Zapfen enthält, auf dessen Lagern sich eine Planscheibe
mit hydrostatischen Rundführungen befindet, deren
Hohlräume im Fuß des Tisches ausgeführt sind. Der Tisch
hat einen Vorspannungsmechanismus, der einen schwimmenden
Andrückring enthält, der die Planscheibe an die Tragfläche
der hydrostatischen Rundführungen mit einer Kraft
andrückt, die unabhängig von den auf die Planscheibe
einwirkenden Belastungen ist. In den Tischen dieser Konstruktion
sind große Vorspannkräfte erforderlich, die
die Planscheibe deformieren. Zur Gewährleistung einer
normalen Funktionsfähigkeit der Vorspannung erzeugt der
Mechanismus eine Vorspannung, indem der Belastungsbereich
verringert wird, da der Belastungsbereich nach
folgender Formel bestimmt wird;
wo
P max
- maximale axiale Belastung,
P
min
- minimale axiale Belastung ist.
Da die Anpressungskraft des frei schwimmenden Rings
des Vorspannmechanismus nicht vom Gewicht des Werkstücks
abhängt, beträgt die minimale axiale Belastung
P min = P₁ + P₂,
wo
P₁ - Gewicht der Planscheibe,
P₂ - die auf den Andrückring einwirkende Kraft ist,
und die maximale axiale Belastung beträgt
P₂ - die auf den Andrückring einwirkende Kraft ist,
und die maximale axiale Belastung beträgt
P max = P₃ + P min ,
wo
P₃ - Gewicht des zu bearbeitenden Werkstücks ist.
Bei einem Belastungsbereich D = 1,5 beträgt die
Vorspannung das Doppelte des maximalen Gewichts des
Werkstücks, während die maximale axiale Belastung das
Dreifache des maximalen Gewichts des Werkstücks beträgt,
weshalb die Tragfähigkeit der hydrostatischen Führungen
und folglich auch ihre Abmessungen um das Dreifache
vergrößert werden müssen. Außerdem steigt der Flüssigkeitsverbrauch
und die von der Pumpe aufgenommene Leistung.
Es treten große Leistungsverluste bei der Überwindung
der Flüssigkeitsreibung in der Flüssigkeitsschicht
der hydrostatischen Führungen auf. Die Leistungsverluste
sind direkt proportional dem Quadrat der linearen
Geschwindigkeit der Führungen, während die durch die
Verluste erzeugte Wärme die Führungen erhitzt und
große Wärmedeformationen bewirkt, wodurch die Genauigkeit
der geometrischen Kennwerte der hydrostatischen Führungen
beeinträchtigt wird. Zur Verringerung der Deformationen
werden Kühlanlagen eingesetzt, welche die in
die Hohlräume geleitete Flüssigkeit abkühlen. Aber auch
diese Maßnahmen sind nicht imstande, die Deformationen,
vollständig zu beseitigen, da bei hohen Leistungen sich
die Flüssigkeit in den Randzonen der Führungen doch
erwärmt.
Da die resultierende Kraft der unabhängigen Anpressungskraft
der Planscheibe in deren Zentrum angreift,
ist die vom Schnittmoment erzeugte und auf die hydrostatischen
Rundführungen und den Andrückring einwirkende
Kraft gleich dem Moment der Schnittkräfte, geteilt
durch die Hälfte des Durchmessers der Rundführungen,
wobei die Winkelstarrheit proportional zur axialen
Starrheit des Andrückrings ist. Zur Gewährleistung der
notwendigen Starrheit vergrößert man deshalb den Durchmesser
der hydrostatischen Tragführung, wodurch die lineare
Geschwindigkeit der Führungen und deren Erwärmungstemperatur
zunehmen, weshalb die Anwendung des Tisches
in Karussellschnelldrehmaschinen begrenzt ist.
Das in der erwähnten Vorrichtung installierte
Radialrollenlager gewährleistet nicht eine hohe Genauigkeit
und radiale Starrheit bei hohen Schnittkräften.
Zur Gewährleistung einer hohen Genauigkeit müssen Speziallager
verwendet werden, die man durch selektive
Auswahl der Einzelteile herstellt.
Es ist auch ein Karusselldrehmaschinentisch bekannt
(US-A-38 71 721), der einen auf einem Fuß befestigten
ringförmigen Zapfen, in dem drehbar um eine senkrechte
Achse eine rotierende Baueinheit angebracht ist, die aus einer
Spindel und einer Planscheibe besteht und die senkrecht
auf einer Tragfläche aufliegt, die voneinander getrennte
Hohlräume hat, die zusammen mit der Tragfläche
eine hydrostatische Rundführung bilden, einen hydrostatischen
Vorspannmechanismus mit einem Andrückring und
ein System für die Zuleitung der Betriebsflüssigkeit in
die erwähnten Hohlräume enthält. Dabei ist die rotierende
Baueinheit in einem hydrostatischen Radiallager installiert,
und das System für die Zuleitung der Betriebsflüssigkeit
beinhaltet Drosselrillen, die zwischen den
Hohlräumen in der Tragfläche der hydrostatischen Rundführung
und im Andrückring ausgeführt sind, wobei diese
Rillen zu Gruppen zusammengefaßt sind und jede Gruppe
an ein entsprechendes Kapillarröhrchen angeschlossen ist,
das mit einer Pumpe in Verbindung steht. Außerdem ist
bei diesem Tisch der Andrückring des Vorspannmechanismus
in Form einzelner Sektoren ausgeführt, die mit Keilen
in Wechselwirkung steht, die wiederum über ein Hebelsystem
auf die Stützfläche des Vorspannmechanismus einwirken.
In dem Tisch nach US-A-38 71 721 wird eine ausreichende
radiale Starrheit gewährleistet durch Verwendung
eines hydrostatischen Radiallagers und kommt es nicht zur
Deformation der Planscheibe durch die Vorspannkräfte,
da die Anpressungskräfte über ein Hebelsystem auf den
Fuß einwirken, ohne die Planscheibe zu berühren.
In diesem Tisch sind jedoch große Vorspannkräfte erforderlich,
kommt es zu großen Leistungsverlusten für die Überwindung
der Flüssigkeitsreibung und ist eine Vergrößerung
des Durchmessers der hydrostatischen Tragführung
notwendig, was zu einer Erhöhung der linearen Geschwindigkeit
dieser Führungen und deren Erwärmungstemperatur
führt. Außerdem gewährleistet der parallele Anschluß
der Drosselrillen an die Kapillarröhrchen und der Anschluß
in Reihe der Röhrchen an die Pumpen nicht eine
hohe Gleichheit des Durchsatzes an Betriebsflüssigkeit in
jedem Hohlraum der entsprechenden hydrostatischen Führung,
was wiederum nicht eine gleiche Dicke der Flüssigkeitsschichten
in jedem Hohlraum der Führungen gewährleistet.
Bei diesem Tisch fehlen ebenfalls Mittel zur Kontrolle
der Temperatur, die sich bei Änderung der Winkelgeschwindigkeit
des Spindelumlaufs ändert, wodurch die Genauigkeit
der geometrischen Kennwerte der hydrostatischen
Führungen beeinträchtigt wird.
Der Vorspannmechanismus ist kompliziert in der Konstruktion,
arbeitsaufwendig, nicht fertigungsgerecht
und erfordert Handarbeit beim Schaben und Anpassen sowohl
der Tragfläche der hydrostatischen Führung als auch der
Baugruppen und Elemente des Mechanismus.
Zur Kontrolle der Genauigkeit der geometrischen
Kennwerte der hydrostatischen Führungen sind komplizierte
Spezialvorrichtungen erforderlich.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Karusselldrehmaschinentisch
zu erarbeiten, in dem durch
Vervollkommnung der Konstruktion des hydrostatischen
Vorspannmechanismus, der hydrostatischen Führungen und
des Systems der Zuführung der Betriebsflüssigkeit eine
Erhöhung der Bearbeitungsgenauigkeit der Werkstücke im
gesamten Bereich der Winkelgeschwindigkeiten, eine Erhöhung
der Winkelstarrheit des Tisches und eine Verringerung
des unproduktiven Elektroenergieverbrauchs erzielt
wird.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß in dem Karusselldrehmaschinentisch,
der einen auf einem Fuß befestigten
ringförmigen Zapfen, der eine rotierende Baueinheit
trägt, welche drehbar um eine senkrechte Achse
montiert ist, aus einer Spindel und einer Planscheibe besteht
und senkrecht auf einer Tragfläche aufliegt, die voneinander
getrennte Hohlräume hat, die zusammen mit der
Tragfläche eine hydrostatische Rundführung bilden, einen
hydrostatischen Vorspannmechanismus mit einem Andrückring
und ein System für die Zuleitung der Betriebsflüssigkeit
in die erwähnten Hohlräume enthält, erfindungsgemäß der
Zapfen auf dem Fuß mit Hilfe eines an einer der radialen
Oberflächen desselben ausgeführten ringförmigen Flansches
installiert ist, der starr mit dem Fuß verbunden und mit
seiner Außenfläche in eine im Fuß ausgeführte ringförmige
Rille eingepreßt ist, die Spindel der rotierenden
Baueinheit mit der Tragfläche auf der hydrostatischen
Führung aufgestellt ist, die auf der oberen Stirnseite
des Zapfens ausgeführt ist, an dessen unterer Stirnseite
Hohlräume ausgeführt sind, die symmetrisch den Hohlräumen
der hydrostatischen Führung gegenüberliegen und einen
hydrostatischen Vorspannmechanismus bilden, dessen Andrückring
starr an der unteren Stirnfläche der Spindel
befestigt und so unter dem Zapfen angebracht ist, daß
die Hohlräume der Stützfläche auf der unteren Stirnfläche
des Zapfens geschlossen werden, wobei die Stützfläche der
unteren Stirnseite des Zapfens und die Stützfläche des
Andrückrings eine gemeinsame Stützfläche des hydrostatischen
Vorspannmechanismus bilden, dessen Hohlräume mit
einem System für die Zuführung der Betriebsflüssigkeit
verbunden sind.
Die Befestigung des Zapfens auf dem Fuß mit Hilfe
eines starr mit diesem Fuß verbundenen Flansches, der
in eine ringförmige Rille eingepreßt ist, gewährleistet
eine hohe Genauigkeit beim Aufstellen der Spindeleinheit
in der vorgegebenen Lage und gewährleistet eine hohe
Winkelstarrheit des Tisches.
Die Spindel der rotierenden Baueinheit stützt sich
auf die auf der oberen Stirnfläche des Zapfens ausgeführte
Tragfläche der hydrostatischen Führung auf und
nimmt die axialen Belastungen vom Gewicht des aufgelegten
Werkstücks und die Reaktionskräfte des beim Spanen entstehenden
Kippmoments, wodurch die Deformation der
Planscheibe durch die Wirkung dieser Kräfte vermieden
wird, indem der Stirnschlag vermindert wird und die Bearbeitungsgenauigkeit
zunimmt.
Die Ausführung der Hohlräume der Führungen des Vorspannmechanismus
symmetrisch gegenüberliegend relativ
zu den Hohlräumen der hydrostatischen Führungen und deren
Anordnung an der unteren Stirnseite des Zapfens
bewirkt, daß die durch die Vorspannung entstehenden
Kräfte sich im Körper des Zapfens aufheben, wobei sie zueinander
entgegengesetzt sind, und so die Entstehung von
Biegemomenten verhindern, die auf den erwähnten Zapfen
einwirken, wobei die axialen Belastungen vom Gewicht des
aufgelegten Werkstücks von der Spindel aufgenommen werden,
ohne die Planscheibe zu deformieren, wodurch die
Bearbeitungsgenauigkeit zunimmt.
Der starr an der unteren Stirnfläche der Spindel
befestigte und unter dem Zapfen derart angebrachte Andrückring,
daß die auf dessen unterer Stirnseite ausgeführten
Hohlräume geschlossen werden, erzeugt eine
Voranpressungskraft, die sich umgekehrt proportional zum
Gewicht des auf die Planscheibe aufgelegten Werkstücks
verringert, wodurch die Vorspannkraft und die durch diese
Kraft entstehenden Deformationen der Tragflächen der
Spindel und des Andrückrings um das Zweifache verringert
werden können. Außer den Vorspannkräften nimmt der starr
an der Spindel befestigte Andrückring die Kräfte der von
den Schnittkräften entstehenden Kippmomente auf, wodurch
wenigstens um das Zweifache die Winkelstarrheit zunimmt
und folglich die Bearbeitungsgenauigkeit erhöht wird.
Durch die zweifache Verringerung der Vorspannkräfte
kann der Durchmesser der hydrostatischen Tragführung um
das Zweifache und als Folge davon der unproduktive Elektroenergieverbrauch
um das Vierfache verringert werden.
Die Verringerung des Elektroenergieverbrauchs vermindert
die Wärmeentwicklung und die Wärmedeformationen, die die
Genauigkeit der geometrischen Kennwerte der hydrostatischen
Führungen beeinträchtigen.
Es ist zweckmäßig, daß die Hohlräume des hydrostatischen
Vorspannmechanismus, die Hohlräume der hydrostatischen
Rundführung und die Hohlräume des Radiallagers
mit dem System für die Zuführung der Betriebsflüssigkeit
mit Hilfe eines Kollektors und einer Dosiervorrichtung
verbunden sind, welche Dosiervorrichtung bekannte Kapillarröhrchen
darstellt, die mit ihrem Ende an die entsprechenden
Hohlräume und an den Kollektor angeschlossen
sind, wobei an den Anschlußstellen auf den Kapillarröhrchen
starr mit diesen verbundene und koaxial zu ihnen
gelegene zusätzliche Röhrchen angebracht sind, wobei das
Verhältnis der Länge der Kapillarröhrchen zu ihrem Innendurchmesser
wenigstens 200 beträgt.
Die Verbindung der ringförmigen Rohrleitung mit den
hydrostatischen Hohlräumen, die mit Hilfe der Kapillarröhrchen
mit gleichen Abweichungen des Innendurchmessers
und der genannten Länge hergestellt worden ist, hat eine
hohe Dosiergenauigkeit des Durchsatzes der Betriebsflüssigkeit
in die Hohlräume der hydrostatischen Führungen
und des Vorspannmechanismus zur Folge, was wiederum
eine hohe Gleichheit der Schichtdicken der Flüssigkeit
in den genannten Hohlräumen jeder hydrostatischen Führung
gewährleistet.
Die koaxial und mit einem Zwischenraum relativ zu
den Kapillarröhrchen angebrachten zusätzlichen Schutzröhrchen
ermöglichen die Biegung dieser Kapillarröhrchen
nur um die Größe des Zwischenraums, bei weiterer Biegung
biegen sich beide Röhrchen zusammen auf der ganzen Länge,
wodurch es keine Abschnitte mit Spannungskonzentrationen
gibt und Brüche der Kapillarröhrchen vermieden werden,
d. h. es wird Zuverlässigkeit und hohe Lebensdauer gewährleistet.
Erfindungsgemäß ist auch in der Nähe der Tragfläche
der hydrostatischen Führung im Innern des Zapfens ein
Meßwertgeber zur Kontrolle der an der erwähnten Fläche
beim Spindelumlauf entstehenden Temperatur untergebracht,
der in eine bekannte Brückenmeßschaltung eingebaut ist,
die elektrisch über Verstärker mit dem Kompressor einer
Kühlkammer gekoppelt ist, die in Reihe an die Saugleitung
der Pumpe des Systems für die Zuleitung der Betriebsflüssigkeit
angeschlossen ist.
Der Meßwertgeber und dessen Einbau
nach der erwähnten Anordnung ins Zuleitungssystem
der Betriebsflüssigkeit gewährleistet ein konstantes
Temperaturfeld des Tisches im vorgegebenen Bereich, da
die Reihenschaltung der Kühlkammer an die Saugleitung der
Pumpe es ermöglicht, zum Eingang der Pumpe die proportional
zur Winkelgeschwindigkeit der Planscheibe abgekühlte
Betriebsflüssigkeit zu leiten, wobei die Größe
der Abkühlung durch Meßwertgeber festgelegt wird, von
denen einer in der Nähe der Tragfläche der hydrostatischen
Führung angebracht ist. Das ermöglicht die Ableitung der
entstandenen Wärme, wodurch ein konstantes Temperaturfeld
des Tisches gewährleistet wird. Bei einem konstanten Temperaturfeld
sind Abweichungen von den vorgegebenen geometrischen
Kennwerten der hydrostatischen Führungen ausgeschlossen.
Es ist möglich, daß die Tragfläche der hydrostatischen
Rundführung in Form eines Kegelstumpfs ausgeführt
wird.
Solch eine Ausführung schafft für die Spindeleinheit
die Möglichkeit, axiale und radiale Belastungen
ohne ein Radiallager aufzunehmen, wodurch die Höhe des
Tisches vermindert und so der Arbeitsraum vergrößert
werden kann, der für die Erweiterung des Bereichs der
Typengrößen der zu bearbeitenden Werkstücke in Richtung
ihrer Höhenzunahme notwendig ist.
Es ist auch zweckmäßig, daß die Stützfläche des
hydrostatischen Vorspannmechanismus in Form eines Kegelstumpfes
ausgeführt wird.
In diesem Fall sind die Gegendrücke des Zapfens in
der Mitte der Öffnung gleich Null, während sie an der
Befestigungsstelle maximale Werte annehmen, d. h. die Konstruktion
ist ähnlich einem gleichfesten Balken,
der die Möglichkeit gewährleistet, durch Reaktionskräfte
der hydrostatischen Rundführung und der hydrostatischen
Stütze des Vorspannmechanismus axiale und radiale Belastungen
aufzunehmen. Dadurch kann die Höhe des Tisches
noch weiter vermindert und entsprechend der Arbeitsraum
vergrößert werden, um den Bereich der zu bearbeitenden
Werkstücke zu erweitern.
Zur Vereinfachung der Herstellungstechnologie und
der Genauigkeitskontrolle der geometrischen Kennwerte
der Führungen ist es zweckmäßig, daß die Tragfläche
der hydrostatischen Rundführung und die Stützfläche des
hydrostatischen Vorspannmechanismus parallel sind.
Es ist möglich, daß die symmetrisch einander gegenüberliegenden
Hohlräume der hydrostatischen Rundführung
und der Führung des hydrostatischen Vorspannmechanismus
identisch ausgeführt sind.
Dadurch werden gleiche Druckkräfte erzielt, die in
den genannten Hohlräumen entstehen, da die Flächen und
der zugeführte Druck gleich sind. Deshalb sind die Tragfähigkeiten
aller Flächen der genannten Führungen gleich
und können sie gleiche, durch die Kippmomente erzeugte
Reaktionskräfte aufnehmen.
Es ist möglich, daß die axiale Abmessung des Flansches
wenigstens viermal kleiner ist als die axiale Abmessung
des eigenen Zapfens.
Solch ein Verhältnis der erwähnten axialen Abmessungen
ermöglicht es, eine Zylinderstarrheit des Zapfens
mit den in ihm ausgeführten Hohlräumen der hydrostatischen
Führungen zu erzielen, die um 60mal größer ist
als die Starrheit seines Flansches, und entsprechend die
Deformation der hydrostatischen Führungen zu verringern,
wodurch die Genauigkeit der geometrischen Kennwerte der
hydrostatischen Führungen bei hohen Belastungen erhalten
bleibt.
Im folgenden werden konkrete Ausführungsbeispiele
der vorliegenden Erfindung mit Hinweisen auf beiliegenden
Zeichnungen beschrieben, und zwar zeigt
Fig. 1 die Gesamtansicht eines Karusselldrehmaschinentisches
im Längsschnitt;
Fig. 2 den Schnitt II-II in Fig. 1;
Fig. 3 eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäß
vorgeschlagenen Tisches;
Fig. 4 das Schema des Zuleitungssystems der Betriebsflüssigkeit;
Fig. 5 ein Kapillarröhrchen im Längsschnitt in vergrößertem
Maßstab;
Fig. 6 einen erfindungsgemäßen Tisch mit den Tragflächen
der Rundführung in Form eines Kegelstumpfs im
Längsschnitt;
Fig. 7 den Schnitt VI-VI in Fig. 6;
Fig. 8 einen Karusselldrehmaschinentisch mit der
Ausführung der Tragfläche der Rundführung und der Stützfläche
des Vorspannmechanismus in Form eines Kegelstumpfs
im Längsschnitt;
Fig. 9 den Schnitt VIII-VIII in Fig. 8.
Der erfindungsgemäße Karusselldrehmaschinentisch
enthält einen Fuß 1, einen an letzterem befestigten
Zapfen 2, eine rotierende Spindeleinheit, die drehbar
um eine senkrechte Achse "a-a" installiert ist und aus einer
Spindel 3 sowie einer Planscheibe 1 besteht. Die Spindeleinheit
steht senkrecht auf einer waagerechten Tragfläche
des Zapfens 2 mit in ihr ausgeführten, voneinander getrennten
Hohlräumen 5 (Fig. 2), die zusammen mit der
Tragfläche 6 (Fig. 1) eine hydrostatische Rundführung 7
bilden. Der Tisch hat auch einen Vorspannmechanismus
mit einer Regulierpackung 8 und einem Andrückring 9, der
starr an der unteren Stirnseite der Spindel 6 befestigt
und so unter dem Zapfen 2 gelegen ist, daß die Hohlräume
10 der Führungen des Vorspannmechanismus geschlossen
werden. Die Hohlräume 10 und die Hohlräume 5 der hydrostatischen
Führung 7 sind identisch und liegen symmetrisch
einander gegenüber, wobei die Hohlräume 10 sich
auf der unteren Stirnfläche des Zapfens 2 befinden.
Die Stützfläche 11 der unteren Stirnseite des Zapfens
2 und die Stützfläche 12 des Andrückrings 9 bilden
eine gemeinsame Stützfläche des hydrostatischen Vorspannmechanismus.
Die Spindel liegt radial auf einem hydrostatischen
Lager 13 auf.
Der ringförmige Zapfen 2 hat einen Flansch 14, der
satt in eine im Fuß 1 ausgeführte ringförmige
Rille eingesetzt ist. Dabei ist die axiale Abmessung
(b₁) des Flansches 14 viermal kleiner als die axiale Abmessung
(b) des Zapfens 2. Der Flansch 14 wird
dabei entweder an der radialen Außenfläche, wie es aus
der Fig. 1 ersichtlich ist, oder an der radialen Innenfläche
ausgebildet, wie es in der Fig. 3 dargestellt
ist.
Das Zuführungssystem der Betriebsflüssigkeit in die
Hohlräume 5, 10 (Fig. 3) der Tragfläche der hydrostatischen
Rundführung bzw. der Stützfläche des Vorspannmechanismus
enthält einen Flüssigkeitsbehälter 15, eine
Niederdruckpumpe 16, deren Ausgang mit einem Grobfilter
17 verbunden ist, und eine Kühlkammer 18, die in Reihe
an die Saugleitung einer Pumpe 19 für die Zuleitung der
Betriebsflüssigkeit angeschlossen ist. Der Ausgang dieser
Pumpe 19 ist über einen Grobfilter 20 und einen Feinfilter
21 mit einem Reduzierventil 22 und weiter über ein
Rückschlagventil 23 mit einem Kollektor 24 verbunden.
Parallel zum Kollektor 24 ist ein Hydraulikspeicher
25, ein Relais 26 zur Druckkontrolle im System und ein
Manometer 27 angeschlossen.
Der Kollektor 24 ist an die Hohlräume 5 und 10 über
eine Dosiervorrichtung angeschlossen, die bekannte Kapillarröhrchen
28 darstellt. Diese Röhrchen sind auf bekannte
Weise an den Kollektor 24 und die entsprechenden
Hohlräume 5, 10 sowie an die Hohlräume des Radiallagers
13 (Fig. 1) angeschlossen. An den Anschlußstellen der
Röhrchen 28 (Fig. 5) an den Kollektor 24 (Fig. 4), an
die Hohlräume 5, 10 und an die Hohlräume des Radiallagers
13 sind zusätzliche Schutzröhrchen 29 (Fig. 4) angebracht,
die koaxial zu den Röhrchen 28 verlaufen und starr mit
ihnen verbunden sind. Die Länge jedes Schutzröhrchens
29 ist 20mal größer als sein Durchmesser, während die
Länge jedes Kapillarröhrchens 28 seinen Innendurchmesser
wenigstens 200mal übersteigt.
Die Kühlkammer 18 (Fig. 4) hat einen Kompressor 30,
der über Verstärker 31 elektrisch mit einer bekannten
Brückenmeßschaltung gekoppelt ist. Diese Schaltung enthält
einen Meßwertgeber 32 zur Kontrolle der auf der
Tragfläche 6 (Fig. 1) bei Rotation der Spindel 3 entstehenden
Temperatur, einen Meßwertgeber 33 (Fig. 3) zum
Messen der Temperatur der Baueinheit, in der keine Wärme
freigesetzt wird, und einen Sollwertgeber 34, der die
zulässige Grenze der Schwankungen der Temperaturfelds
des Tisches festlegt.
Wenn es erforderlich ist, einen freien Raum in der
Mitte des Tisches zu haben, kann es gemäß Fig. 3 ausgeführt
werden.
Die Tragfläche 6 (Fig. 1) der hydrostatischen Rundführung
und die Stützfläche 11 des hydrostatischen Vorspannmechanismus
sind parallel.
Wenn es notwendig ist, die Höhe des Tisches zu verringern
und ein weites Anwendungsgebiet angestrebt
wird, wird die Tragfläche 6 (Fig. 6, 7) in Form eines
Kegelstumpfs oder die Fläche 6 und die Fläche 11 (Fig.
8, 9) beide in Form eines Kegelstumpfs ausgeführt. Wenn
die Flächen in Form eines Kegelstumpfs ausgeführt werden,
kann man auf die Verwendung eines Radiallagers verzichten.
Der Tisch funktioniert folgendermaßen.
Beim Einschalten der Werkzeugmaschine werden die
Pumpen 16 und 19 eingeschaltet, und die Betriebsflüssigkeit
gelangt aus dem Flüssigkeitsbehälter 15 mit Hilfe
der Niederdruckpumpe 16 durch den Grobfilter 17 in die
Kühlkammer 18, die in Reihe an die Saugleitung der Pumpe
19 angeschlossen ist.
Die Pumpe 19 fördert die Betriebsflüssigkeit durch
den Grobfilter 20 und den Feinfilter 21 über das Rückschlagventil
23 in den Verteilerkollektor 24 und den
Hydraulikspeicher 25, in dem die Betriebsflüssigkeit
für den Fall einer Notabschaltung gespeichert und die
Pulsation der Pumpe gedämpft wird. Sobald der vorgegebene
Druck erreicht ist, läßt das Reduzierventil 22 die
überschüssige Betriebsflüssigkeit in den Flüssigkeitsbehälter
15 abfließen, während das Relais 26 für die
Druckkontrolle ein Signal erzeugt, das die Rotation der
Spindel 3 freigibt. Mit Hilfe des Manometers 27 wird
der Druck kontrolliert, der sich durch das Reduzierventil
22 regulieren läßt.
Die Betriebsflüssigkeit gelangt unter Druck durch
die Kapillarröhrchen 28 in die Hohlräume 5 der Grundfläche
der hydrostatischen Tragführung, in die Hohlräume
10 der hydrostatischen Stützführung des Vorspannmechanismus
und auch in die Hohlräume des hydrostatischen
Radiallagers 13. Die Kapillarröhrchen-Drosselventile dosieren
mit hoher Genauigkeit die Mengen der Flüssigkeit,
die in die Hohlräume 5 geleitet werden, wobei gleiche
Schichtdicken dieser Flüssigkeit auf dem gesamten Umfang
der hydrostatischen Tragführung 7 erzeugt werden, und
auch in die Hohlräume 10 der Stützfläche des Vorspannmechanismus,
wo ebenfalls auf dem gesamten Umfang und
auch im hydrostatischen Radiallager 13 gleiche Schichtdicken
der Betriebsflüssigkeit erzielt werden. Der Flüssigkeitsdruck
in den Hohlräumen 5 der hydrostatischen
Rundführungen 7 hebt die Spindel 3 mit der an ihr befestigten
Planscheibe 4. Die Druckkräfte in den Hohlräumen
10 der hydrostatischen Führungen des Vorspannmechanismus
werden über den Andrückring 9 und die Spindel 3 auf die
Tragfläche 6 der hydrostatischen Rundführungen 7 übertragen.
Diese Kräfte wirken entgegengesetzt zueinander
auf die Spindel 3 ein, ohne dabei die Planscheibe 4 zu
berühren. Dabei nimmt die Spindel 3 eine Stellung mit
vorgegebenen Schichtdicken der Flüssigkeit ein: h -
im Vorspannmechanismus, h₁ - in den hydrostatischen
Rundführungen. Die Größen h und h₁ und die Starrheit
ihrer Schichten werden durch den festgelegten Flüssigkeitsdurchsatz
über die Hohlräume 5 und 10 bestimmt, während
die vorgegebenen Kräfte der Vorspannung durch den vorgegebenen
Gesamtzwischenraum h ges = h + h₁ bestimmt werden,
der durch die Dicke der Regulierpackung 8 festgelegt
wird. Beim Auflegen eines Werkstücks auf die Planscheibe
4 wirkt die senkrechte Kraft von dessen Gewicht über die
Spindel 3 auf die hydrostatischen Rundführungen 7 ein,
und durch die festgelegte (vorgegebene) axiale Starrheit
der Schicht h₁ der Flüssigkeit bewegt sich die Spindel
3 mit dem an ihr befestigten Andrückring 9 nach unten,
wobei die Dicke der Schicht h₁ verringert und die Dicke
der Schicht h in gleichem Maße vergrößert wird.
Die Vergrößerung der Dicke der Schicht h und damit die
Verringerung des hydraulischen Widerstand bewirkt eine
Senkung des Drucks in den Hohlräumen 10 der Führungen
des Vorspannmechanismus, wobei die Vorspannkraft umgekehrt
proportional zum Gewicht des Werkstücks vermindert
wird.
Das ermöglicht eine wesentliche Erhöhung der Winkelstarrheit
des Tisches bei erheblicher Verringerung der
Vorspannung (etwa um das Zweifache). Bei der Einwirkung
des von den Schnittkräften erzeugten Moments neigt sich
die Spindel 3, wobei sich der Zwischenraum auf einer Seite
der hydrostatischen Rundführungen 7 und auf der gegenüberliegenden
Seite der Führungen des Vorspannmechanismus
verkleinert und sich auf den anderen, ihnen diametral
gegenüberliegenden Seiten vergrößert. Dieses Moment wird
einerseits durch das entgegengewirkte Moment des vom
Druck der in die Hohlräume 5 der Rundführungen 7 fließenden
Flüssigkeit erzeugten Kräftepaars und andererseits
durch das Moment der Druckkräfte der in die Hohlräume 10
des Andrückring 9 fließenden Flüssigkeit ausgeglichen.
Die resultierende Kraft jedes dieser Momente befindet
sich am mittleren Durchmesser dieser Stützen, d. h. die
Kräfte des beim Spanen entstehenden Moments sind gleich
dem Quotienten aus dem erwähnten Moment und dem Durchmesser
der Rundführungen 7. Das ermöglicht es, die geforderte
Winkelstarrheit zu erzielen bei einem um das Zweifache
geringeren Durchmesser der Rundführungen im Vergleich
zu den bekannten Tischkonstruktionen, was die
Winkelgeschwindigkeit des Spindelumlaufs um wenigstens
das Zweifache erhöht bei unveränderlicher Wärmeentwicklung
auf den hydrostatischen Rundführungen, ober bei gleichen
Geschwindigkeiten um das Vierfache die Leistung zu verringern,
die für die Überwindung der Flüssigkeitsreibung
in der Flüssigkeitsschicht der hydrostatischen Stützen
verbraucht wird.
Die Reaktionskräfte der Rundführungen wirken auf
den Zapfen ein und werden über dessen Körper auf den
Flansch 14 übertragen, der starr am Fuß 1 befestigt ist.
Da die Zylinderstarrheit des Zapfenkörpers mit den in
ihm ausgeführten Führungen um 60mal größer ist als die
Starrheit des Flansches, beträgt die Deformation der
Führungen 7 und 11 des Zapfens 2 nicht mehr als ¹/₆₀ der
Gesamtdeformationen, die auf dem Körper des Flansches
14 auftreten. Das ermöglicht es, den vorgegebenen Zwischenraum
einzuhalten und folglich auch eine hohe Genauigkeit
der hydrostatischen Rundführungen.
Beim Betrieb der Pumpstation fördern die Kreiselradpumpen
(oder Kolbenpumpen) 19 die Betriebsflüssigkeit
in Portionen und erzeugen einen pulsierenden Druck im
System. Der Hydraulikspeicher 25 dämpft teilweise die
Pulsation. Letztere bewirkt im Speisesystem eine Vibration
aller Elemente, u. a. auch der Kapillarröhrchen 28 -
Drosselventile, die bei längerer Nutzung an den Anschlußstellen
an den Kollektor 24 und die Hohlräume 5,
10 an den gefährdeten Querschnitten brechen. Die Schutzröhrchen
29 schützen vor diesen Brüchen und verhindern
vollkommen das Entstehen von Bruchstellen bei einer Länge
des Schutzröhrchens 29 von mehr als 20 Durchmessern.
Das wird dadurch gewährleistet, daß sich jedes Kapillarröhrchen
28 nicht weiter als um die Größe des Zwischenraums
zwischen dem Schutzröhrchen 29 und seinem eigenen
Außendurchmesser verbiegen kann. Eine weitere Biegung
ist nur möglich, wenn sich beide Röhrchen zusammen biegen,
was einer gleichfesten Welle entspricht, die sich
gleichmäßig auf ihrer gesamten Länge durchbiegt und
keine Abschnitte mit Spannungskonzentrationen hat.
Vor Beginn des Betriebs wird vom Sollwertgeber 34,
der einen Regelwiderstand mit einer geeichten Skala der
maximalen Schwankungen des Temperaturfelds des Tisches
darstellt, ein vorgegebener Grenzwert festgelegt. Der
Sollwertgeber 34 ist auf einem Steuerpult (nicht abgebildet)
installiert. Der Sollwertgeber 34, der Temperaturgeber
32 der hydrostatischen Führung und der Meßwertgeber
33 zum Messen der Temperatur der Baueinheit, wo
es keine Wärmeentwicklungen gibt, (die Heißleiterwiderstände
darstellen) sind in eine elektrische Brückenmeßschaltung
eingebaut, die so abgestimmt ist, daß, wenn
die Oberflächentemperatur der hydrostatischen Führung
den vorgegebenen Grenzwert übersteigt, ein Signal erzeugt
wird, das von den Verstärkern 31 verstärkt wird und den
Kompressor der Kühlkammer einschaltet.
Bei Rotation der Planscheibe 4 erwärmt sie sich
infolge der Reibung der Flüssigkeitsschicht. Der Energieverbrauch
für die Erwärmung der Flüssigkeit ist direkt
proportional dem Quadrat der linearen Geschwindigkeit.
Die Betriebsflüssigkeit benetzt die Oberflächen der
hydrostatischen Rundführungen 7 und erwärmt sie. Sobald
die Temperatur der hydrostatischen Rundführungen 7 größer
ist als die Temperatur der Baueinheit, wo es keine Wärmeentwicklung
gibt, um den Grenzwert, der vom Geber 34
vorgegeben wurde, erzeugt die Meßbrücke ein Signal. Die
Verstärker 31 verstärken das Signal und schalten den Kompressor
30 der Kühlkammer 18 ein. Die Betriebsflüssigkeit
wird beim Durchgang durch die Kühlkammer abgekühlt
und weiter mit Hilfe der Pumpe 19 durch eine Rohrleitung
in die Hohlräume 5 der hydrostatischen Rundführung gepumpt.
Die abgekühlte Flüssigkeit kühlt die hydrostatischen
Rundführungen 7. Sobald deren Temperatur unter den vorgegebenen
Grenzwert sinkt, erlischt das Signal der Meßbrücke,
und der Kompressor 30 wird abgeschaltet.
Dieses Schema ermöglicht es, die proportional zur
Winkelgeschwindigkeit der Spindel 3 gekühlte Betriebsflüssigkeit
in die Hohlräume 5 und 10 zu leiten und so
das Temperaturfeld des Tisches und damit der gesamten
Maschine konstant und in einem vorgegebenen Bereich zu
halten. Das ermöglicht die Erzielung einer hohen Bearbeitungsgenauigkeit
der Werkstücke im Verlauf der gesamten
Arbeitszeit bei beliebigen Winkelgeschwindigkeiten.
Bei Notabschaltungen der Pumpstation 19 gelangt die
im Hydraulikspeicher gespeicherte Flüssigkeit weiter in
die Hohlräume 5, 10, während das Rückschlagventil 23 den
Rückfluß der Betriebsflüssigkeit zur Pumpstation 19 verhindert.
Bei einem Druckabfall unter einen bestimmten
Wert schaltet das Druckrelais 26 den Antrieb (nicht abgebildet)
des Tisches ab und bremst die Planscheibe 4,
wodurch die hydrostatischen Stützen vor Bruch bewahrt
werden. Auf diese Weise wird die Zuverlässigkeit und
hohe Lebensdauer des Tisches gewährleistet.
Wenn Tische verwendet werden, die mit anderen
konstruktiven Ausführungsvarianten der Tragflächen der
hydrostatischen Führungen und der Stützflächen des Vorspannmechanismus
ausgebildet sind, wie das in Fig. 3 und
6 bis 8 dargestellt ist, läuft der Betrieb ähnlich wie im
oben beschriebenen Beispiel ab.
Claims (9)
1. Karusselldrehmaschinentisch mit einem auf einem
Fuß (1) befestigten ringförmigen Zapfen (2), der
eine rotierende Baueinheit trägt, welche drehbar um
eine senkrechte Achse (a-a) montiert ist, eine Spindel
(3) und eine Planscheibe (4) aufweist und senkrecht
auf einer Tragfläche aufliegt, die voneinander getrennte
Hohlräume (5) hat, die zusammen mit der Tragfläche (6)
eine hydrostatische Rundführung (7) bilden, einem hydrostatischen
Vorspannmechanismus mit einem Andrückring (9)
und einem System für die Zuleitung der Betriebsflüssigkeit
in die erwähnten Hohlräume, dadurch gekennzeichnet,
daß
- der Zapfen (2) auf dem Fuß (1) mit Hilfe eines an einer der radialien Oberflächen desselben ausgeführten ringförmigen Flansches (14) installiert ist;
- der Flansch (14) starr mit dem Fuß (1) verbunden und mit seiner Außenfläche in eine im Fuß (1) ausgeführte ringförmige Rille eingepreßt ist;
- die Spindel (3) mit der Tragfläche (6) auf der hydrostatischen Führung aufgestellt ist;
- die Führung (7) auf der oberen Stirnseite des Zapfens (2) ausgeführt ist;
- an der unteren Stirnseite des Zapfens (2) Hohlräume (10) ausgeführt sind;
- die Hohlräume (10) symmetrisch den Hohlräumen (5) der hydrostatischen Führung (7) gegenüberliegen und einen hydrostatischen Vorspannmechanismus bilden;
- der Andrückring (9) des Vorspannmechanismus an der unteren Stirnfläche der Spindel (3) befestigt und so unter dem Zapfen (2) angebracht ist, daß die Hohlräume (10) der Stützfläche (11) auf der unteren Stirnfläche des Zapfens (2) geschlossen werden;
- die Stützfläche (11) der unteren Stirnseite des Zapfens (2) und die Stützfläche (12) des Andrückrings (9) eine gemeinsame Stützfläche des Vorspannmechanismus bilden;
- die Hohlräume (10) mit einem System für die Zuführung der Betriebsflüssigkeit verbunden sind.
- der Zapfen (2) auf dem Fuß (1) mit Hilfe eines an einer der radialien Oberflächen desselben ausgeführten ringförmigen Flansches (14) installiert ist;
- der Flansch (14) starr mit dem Fuß (1) verbunden und mit seiner Außenfläche in eine im Fuß (1) ausgeführte ringförmige Rille eingepreßt ist;
- die Spindel (3) mit der Tragfläche (6) auf der hydrostatischen Führung aufgestellt ist;
- die Führung (7) auf der oberen Stirnseite des Zapfens (2) ausgeführt ist;
- an der unteren Stirnseite des Zapfens (2) Hohlräume (10) ausgeführt sind;
- die Hohlräume (10) symmetrisch den Hohlräumen (5) der hydrostatischen Führung (7) gegenüberliegen und einen hydrostatischen Vorspannmechanismus bilden;
- der Andrückring (9) des Vorspannmechanismus an der unteren Stirnfläche der Spindel (3) befestigt und so unter dem Zapfen (2) angebracht ist, daß die Hohlräume (10) der Stützfläche (11) auf der unteren Stirnfläche des Zapfens (2) geschlossen werden;
- die Stützfläche (11) der unteren Stirnseite des Zapfens (2) und die Stützfläche (12) des Andrückrings (9) eine gemeinsame Stützfläche des Vorspannmechanismus bilden;
- die Hohlräume (10) mit einem System für die Zuführung der Betriebsflüssigkeit verbunden sind.
2. Tisch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß
- die Hohlräume (10) des hydrostatischen Vorspannmechanismus und die Hohlräume (5) der hydrostatischen Rundführung (7) mit dem System für die Zuführung der Betriebsflüssigkeit mit Hilfe eines Kollektors (24) und einer Dosiervorrichtung verbunden sind;
- die Dosiervorrichtung Kapillarröhrchen (28) darstellt;
- die Röhrchen (28) mit ihren Enden an die entsprechenden Hohlräume (5 und 10) und an den Kollektor (24) angeschlossen sind;
- an den Anschlußstellen auf den Kapillarröhrchen (28) starr mit diesen verbundene und koaxial zu ihnen gelegene zusätzliche Röhrchen (29) angebracht sind.
- die Hohlräume (10) des hydrostatischen Vorspannmechanismus und die Hohlräume (5) der hydrostatischen Rundführung (7) mit dem System für die Zuführung der Betriebsflüssigkeit mit Hilfe eines Kollektors (24) und einer Dosiervorrichtung verbunden sind;
- die Dosiervorrichtung Kapillarröhrchen (28) darstellt;
- die Röhrchen (28) mit ihren Enden an die entsprechenden Hohlräume (5 und 10) und an den Kollektor (24) angeschlossen sind;
- an den Anschlußstellen auf den Kapillarröhrchen (28) starr mit diesen verbundene und koaxial zu ihnen gelegene zusätzliche Röhrchen (29) angebracht sind.
3. Tisch nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß das Verhältnis der Länge der Kapillarröhrchen
(28) zu ihrem Innendurchmesser wenigstens
200 beträgt.
4. Tisch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß
- in der Nähe der Tragfläche (6) der hydrostatischen Führung (7) im Innern des Zapfens (2) ein Meßwertgeber (32) zur Kontrolle der an der erwähnten Fläche bei Umlauf der Spindel (3) entstehenden Temperatur angeordnet ist;
- der Meßwertgeber (32) in eine bekannte Brückenmeßschaltung eingebaut ist;
- der Kompressor (30) einer Kühlkammer (18) elektrisch über Verstärker mit der Brückenmeßschaltung gekoppelt und in Reihe an die Saugleitung einer Pumpe (19) des Systems für die Zuleitung der Betriebsflüssigkeit angeschlossen ist.
- in der Nähe der Tragfläche (6) der hydrostatischen Führung (7) im Innern des Zapfens (2) ein Meßwertgeber (32) zur Kontrolle der an der erwähnten Fläche bei Umlauf der Spindel (3) entstehenden Temperatur angeordnet ist;
- der Meßwertgeber (32) in eine bekannte Brückenmeßschaltung eingebaut ist;
- der Kompressor (30) einer Kühlkammer (18) elektrisch über Verstärker mit der Brückenmeßschaltung gekoppelt und in Reihe an die Saugleitung einer Pumpe (19) des Systems für die Zuleitung der Betriebsflüssigkeit angeschlossen ist.
5. Tisch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Tragfläche (6) der hydrostatischen
Rundführung (7) in Form eines Kegelstumpfs ausgeführt
ist.
6. Tisch nach den Ansprüchen 1 und 5, dadurch
gekennzeichnet, daß die Stützfläche (11)
des hydrostatischen Vorspannmechanismus in Form eines
Kegelstumpfs ausgeführt ist.
7. Tisch nach den Ansprüchen 1 oder 5 und 6, dadurch
gekennzeichnet, daß die Tragfläche
(6) der hydrostatischen Rundführung (7) und die Stützfläche
(11, 12) des hydrostatischen Vorspannmechanismus
parallel sind.
8. Tisch nach den Ansprüchen 1 und 7, dadurch
gekennzeichnet, daß die symmetrisch einander
gegenüberliegenden Hohlräume (5 und 10) der hydrostatischen
Rundführung (7) und des hydrostatischen Vorspannmechanismus
identisch ausgebildet sind.
9. Tisch nach beliebigem Anspruch 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß die axiale Abmessung
des Flansches (14) wenigstens viermal kleiner ist als
die axiale Abmessung des Zapfens (2) selbst.
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