DE3817492A1 - Verfahren zur herstellung eines traegerkoerpers fuer einen katalytischen reaktor zur abgasreinigung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Trägerkörpers für einen katalytischen Reaktor zur Abgasreini­ gung nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.

Zur Herstellung von Trägerkörpern dieser Art, deren Quer­ schnitte von der Kreisform abweichen sollen, ist ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 bekannt (DE-OS 35 32 408), bei dem die Metallbänder nicht um einen gemeinsamen Wickelkern, sondern um außerhalb einer Drehachse angeordnete Stifte aufgewickelt werden, die während oder nach dem Wickel­ vorgang axial entfernt werden, aber die Möglichkeit geben, kompliziertere Querschnitte, wie beispielsweise Trapezquer­ schnitte oder Dreieckquerschnitte, herzustellen, wie sie für den Einbau der Katalysatoren bei Kraftfahrzeugen aus Raum­ gründen vorgesehen sein sollen. Für die Durchführung des bekannten Verfahrens, das sich sehr gut für die Herstellung von Trägerkörpern mit ausgefallenen Querschnitten eignet, ist allerdings eine besondere Vorrichtung notwendig, ohne die das Verfahren nicht durchführbar ist.

Es ist auch bekannt (DE-OS 35 27 111) Trägerkörper für Abgas­ katalysatoren mit komplizierten, von der Kreisform abweichenden Querschnitten dadurch herzustellen, daß glatte und gewellte Metallbänder aus unterschiedlich langen Windungen gewickelt werden, wobei während des Wickelns eine Seite eng gewickelt und die einzelnen Lagen untereinander verbunden, beispielsweise verlötet werden, während die andere Seite in mehr oder weniger losen Schlaufen gewickelt wird. Die dadurch in einem Teil­ bereich des Wickelkörpers vorhandenen Hohlräume können dazu ausgenützt werden, um den gewickelten Rohling anschließend zu unterschiedlichen Querschnittsformen zu verpressen. Nachteilig ist bei einem solchen Verfahren der verhältnismäßig große Auf­ wand während des Wickelvorganges, der bedingt ist durch die Notwendigkeit, die Wickellagen auf einer Seite eng zu wickeln und dort fest miteinander zu verbinden, während auf der anderen Seite unterschiedlich lange Schleifen vorgesehen werden müssen, deren Länge sich nach der Art des herzustellenden Querschnittes richtet.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren vorzuschlagen, das die Herstellung von Trägerkörpern mit komplizierten Querschnitten auf sehr viel einfachere Weise und ohne den Einsatz besonderer, aufwendiger Herstellungsvorrich­ tungen ermöglicht.

Zur Lösung dieser Aufgabe werden bei einem Verfahren der ein­ gangs genannten Art die kennzeichnenden Merkmale des Patent­ anspruches 1 vorgesehen. Durch die Verwendung von Abstandshal­ tern kann der Trägerkörper in bekannter Weise zunächst durch spiraliges Aufwickeln hergestellt werden, wobei jedoch die einzelnen Wickellagen trotz der herkömmlichen Herstellung einen Abstand zueinander aufweisen, der, nach dem Entfernen der Abstandshalter, oder beim Aufbringen radial wirkender Verfor­ mungskräfte zur gewünschten Verformung des Wickelkörpers in die Endform ausgenutzt werden kann. Bei dieser Art der Herstellung werden die Bewegungsfreiräume der einzelnen Wickellagen gegen­ einander ausgenutzt, um die gewünschte Endform ohne Beeinträch­ tigung der zu bildenden Strömungskanäle zu erreichen. Die Herstellung von Trägerkörpern aus gewickelten Metallbändern wird durch das erfindungsgemäße Verfahren äußerst einfach. Die so hergestellten Trägerkörper unterscheiden sich von Träger­ körpern nach der DE-OS 35 27 111 durch das Fehlen von einseitig untereinander verlöteten Windungslagen und von Trägerkörpern, die nach dem Vorschlag der DE-OS 35 32 408 hergestellt worden sind, dadurch, daß keine durch die bei der Herstellung vorhan­ denen Umlenkstifte bedingte Umlenkstellen mit bestimmten Medien vorgesehen sind.

Vorteilhafte Merkmale der Erfindung sind in den Unteransprüchen aufgeführt. Die Merkmale der Ansprüche 2 bis 4 erlauben eine besonders einfache Herstellung, bei der bandförmige Abstands­ halter vor der Herstellung der Endform entfernt werden. Die Merkmale der Unteransprüche 5 bis 7 sorgen dabei dafür, daß sich der gewickelte Metallkörper beim Entfernen der Abstands­ halter in unerwünschter Weise in seiner Form aufgrund der Elastizität in den Wickellagen verändert. Je nach dem ge­ wünschten Querschnitt kann es zweckmäßig sein, die Merkmale des Anspruches 7 vorzusehen, oder die Abstandshalter in anderer Weise einzuwickeln, je nachdem, an welchen Stellen des Wickel­ körpers für die anschließende Verformung Freiräume zum Bewegen der Lagen der Metallbänder gegeneinander gewünscht sind.

Die Abstandshalter selbst können in verschiedener Weise ausge­ bildet sein. Bei größeren Abständen empfiehlt es sich, Bänder in der Art von Zahnriemen einzuwickeln, die sich trotz ihrer verhältnismäßig großen Höhe dennoch leicht biegen und ein­ wickeln lassen. Besonders einfach ist es, wenn Abstandshalter in Schnurform und aus Kunststoff verwendet werden, weil diese in besonders einfacher Weise entweder axial aus dem Wickel­ körper herausgezogen oder durch Wärmeeinwirkung abgeschmolzen werden können. Um das axiale Abziehen zu erleichtern, sind die Merkmale des Anspruches 8 vorgesehen.

Schließlich ist es auch möglich, die Abstandshalter gemäß den Ansprüchen 12 bis 15 unmittelbar an den zu wickelnden Metall­ bändern vorzusehen. Das kann durch das Ausschneiden und Aus­ stellen von Laschen geschehen, die so bemessen werden, daß sie die beim Wickelvorgang auftretenden Radialkräfte aufnehmen, bei den größeren Verformungskräften für die Herstellung der Endform dagegen wieder zurückverformt werden und in den Stellungen lie­ gen, die sie vor dem Ausstellen eingenommen haben.

Die Erfindung ist anhand von Ausführungsbeispielen in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden erläutert:

Es zeigen:

Fig. 1 die schematische Darstellung des ersten Schrittes des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens, bei dem ein Wickelkern zum Aufwickeln von Metallbändern und Abstandshaltern vorgesehen ist,

Fig. 2 einen späteren Verfahrensschritt, bei dem der Wickel­ kern der Fig. 1 mehrere Umdrehungen zurückgelegt hat und der Wickelkörper schon einige Windungen aufweist,

Fig. 3 die schematische Darstellung des Wickelvorganges der Fig. 1 und 2 mit einer die in Schnurform gehaltenen Abstandshalter liefernden Vorratsspule,

Fig. 4 einen Wickelkörper, der auf die in den Fig. 1 bis 3 geschilderte Weise hergestellt ist,

Fig. 5 den Wickelkörper der Fig. 4 nach seiner Verformung zur Endform und nach dem Einsetzen in eine Mantel­ hülse,

Fig. 6 die schematische Darstellung des Herstellvorganges ähnlich den Fig. 1 und 2, jedoch unter Verwendung eines als Abstandshalter dienenden Bandes mit un­ rundem Querschnitt,

Fig. 7 den nach den Fig. 6 gewickelten Wabenkörper nach dem Entfernen der Abstandshalter und nach der Verformung im eingesetzten Zustand innerhalb einer Mantelhülse,

Fig. 8 eine schematische, perspektivische Teildarstellung des Bereiches zweier aneinandergrenzenden Wickellagen von Metallbändern, die mit einer anderen Ausführungsart von Abstandshaltern aneinanderliegen, vor der Verfor­ mung zur Endform des Trägerkörpers,

Fig. 9 einen Schnitt durch die Wickellagen der Ausführungs­ form der Fig. 8 längs der Schnittebene IX-IX,

Fig. 10 eine Darstellung ähnlich Fig. 8, jedoch bei einer Ausführungsart mit vom Glattband abgebogenen Ab­ standshaltern und

Fig. 11 einen Schnitt durch die Ausführungsform der Fig. 10 längs der Schnittebene XI-XI.

In den Fig. 1 bis 3 ist ein Wickelkern (15) gezeigt, der zylindrisch ausgebildet ist und längs einer seiner Mantellinien verlaufend einen Schlitz (16) aufweist, in den das freie Ende (3 b) eines glatten Metallbandes (3) und ggf. auch das freie Ende eines dem glatten Metallband (3) zugeordneten Wellbandes (2) eingeklemmt werden kann. Durch Drehung des Wickelkörpers (15) um seine Achse (17) im Sinne des Pfeiles (20) wird das Glattband (3) und das darunter liegende Wellband (2) auf dem Wickelkern (15) aufgewickelt.

Der Wickelkern (15) besitzt aber etwa diametral dem Schlitz (16) gegenüberliegend zwei Einschnitte (18), die jeweils von einer Stirnseite (15 a) des Wickelkörpers (15) aus für eine bestimmte Länge in dem Wickelkörper (15) eingeschnitten sind. In diesen Einschnitten wird jeweils das freie Ende (8 b) von schnurartigen Abstandshaltern (8) eingeklemmt, und zwar so, daß das freie Ende (8 b) etwas über die Stirnseite (15 a) des Wickel­ kernes (15) übersteht. Diese beiden schnurartigen Abstandshal­ ter (8) werden bei der Drehung des Wickelkernes (15) im Sinne des Pfeiles (20) zwischen die einzelnen Lagen der Metallbänder (2, 3) eingewickelt, was anhand von Fig. 2 zu erkennen ist. Zwischen den einzelnen Lagen (4, 5), die in Fig. 2 nur schema­ tisch angedeutet sind, befindet sich daher jeweils ein schnur­ artiger Abstandshalter (8) und es entsteht zwischen diesen Lagen daher ein Abstand, der der Höhe der schnurartigen Ab­ standshalter (8) entspricht. Fig. 3 zeigt, daß die Abstands­ halter (8) jeweils von Vorratsspulen (19 bzw. 19′) abgewickelt und zwischen die Wickellagen der Bänder (2, 3) eingewickelt werden können, wobei der Wickelvorgang der Metallbänder selbst auf übliche Weise und mit bekannten Einrichtungen vorgenommen werden kann.

Fig. 4 zeigt einen nach dem Verfahren der Fig. 1 bis 3 her­ gestellten Wickelkörper (7), bei dem zwischen den einzelnen Lagen (4, 5, 6 u.dgl.) der Metallbänder (2, 3) jeweils die schnurartigen Abstandshalter (8) mit eingewickelt sind. Wie zu erkennen ist, sind jedoch die Abstandshalter (8) nicht bis in die äußersten Lagen (11, 12) des Wickelkörpers (7) mit einge­ wickelt. Das radial äußere Ende (8 a) beider Abstandshalter (8) ist im Bereich einer der äußeren Lagen angeordnet. Dadurch wird es möglich, dem äußeren Teil des Wickelkörpers (7) eine etwas festere und stabilere Form zu geben und es kann das radial äußerste Ende (3 a) des hier außen aufgewickelten Glattbandes (3) an der darunter liegenden Windung (11) befestigt, bei­ spielsweise angelötet werden. Die Windungen (12, 11 und 11′ ggf. auch noch weitere) bilden dadurch einen relativ stabilen äußeren Haltekörper. Die inneren Enden der gewickelten Metall­ bänder (2, 3) werden an dem Wickelkern (15) festgehalten. An­ schließend wird jeweils das innere Ende (8 b) der Abstandshalter (8) von den Stirnseiten (1 a) des Wickelkörpers (7) her er­ griffen und axial zu den Stirnseiten hin nach außen entfernt. Dies geschieht mit beiden schnurartigen Abstandshaltern (8), so daß nach dem in entgegengesetzte Richtungen erfolgenden Heraus­ ziehen der Abstandshalter (8) ein Wickelkörper (7) vorliegt, der in seinen äußeren Lagen (12, 11, 11′ usw.) aus aneinander­ liegenden Metallagen, im Bereich seiner inneren Windungen (4, 5, 6 usw.) dagegen aus Metallbandwindungen besteht, die zwischen sich einen der Höhe der schnurartigen Abstandshalter (8) entsprechenden Abstand aufweisen.

Diese Ausgestaltung ermöglicht es in einfacher Weise, den Wickelkörper (7) nach dem zusätzlichen Entfernen des Wickel­ kernes (15) zu einer unrunden Querschnittsform zu verformen, ohne daß die Gefahr besteht, daß sich die inneren Windungen mit den durch die Wellbänder (2) gebildeten Strömungskanäle in unerwünschter Weise verformen.

Beispielsweise ist es möglich, durch Einsatz einer rahmenför­ migen Verformungseinrichtung mit dreieckförmigem Querschnitt den Wickelkörper (7) der Fig. 4 zu dem Wickelkörper (7′) der Fig. 5 zu verformen, der einen etwa dreieckförmigen Querschnitt aufweist.

Aus der Fig. 5 ist erkennbar, daß der auf diese Weise herge­ stellte und in eine entsprechend geformte Mantelhülse (10) ein­ gefügte Wickelkörper (7′) auch in den abgerundeten Eckbereichen (21) der Mantelhülse (10) und angrenzend an diese zunächst etwa parallel verlaufende und in den Eckbereichen (21) mit um die Punkte (22) verlaufenden Radien (R) kreisbogenförmig umgelenkte äußere Lagen (12, 11, 11′ usw.) aufweist, die dem Bereich ent­ sprechen, der bei dem Wickelkörper (7) gemäß Fig. 4 aus un­ mittelbar aneinanderliegenden Metallbändern aufgebaut ist. Weiter nach innen zu jedoch, in den Bereich herein, in dem die schnurförmigen Abstandshalter (8) mit eingewickelt waren, ent­ stehen jeweils Knickstellen (23), die unter einem zur Mitte (24) hin immer kleiner werdenden Winkel verlaufen. Jedem der Dreieckbereiche (21) ist daher eine solche Knicklinie (25, 26, 27) zugeordnet, die untereinander - beim gewählten Ausfüh­ rungsbeispiel - unter einem Winkel von etwa 120° verlaufen.

Bei dem Wickelkörper (70) nach Fig. 6, der im Endzustand einen Durchmesser etwa längs der strichpunktierten Kreislinie (71) aufweist, wird zusammen mit den beiden Bändern (2, 3), die in bekannter Weise wieder aus einem Wellband (2) und einem Glatt­ band (3) bestehen, ein Abstandshalter (9) in der Form eines zahnriemenartigen Bandes eingewickelt, dessen einzelne zahn­ artige Vorsprünge (29) radial nach innen gelegt sind, so daß sich das Band mit seiner glatten Außenseite an das benachbarte Wellband (2) und mit der anderen Seite, auf der die Stirnseiten der Zähne (29) liegen, an das benachbarte Glattband der darun­ terliegenden Lage anlegt. Das Band (9) kann in gleicher Weise an dem Wickelkern (15′) gehalten werden, wie das anhand des Ausführungsbeispieles der Fig. 1 geschildert war. Es wäre auch möglich, das Band (9) zwischen der ersten Teillage der Bänder (2, 3) und dem Wickelkern (15′) einzuklemmen und auf diese Weise während des weiteren Wickelvorganges zu halten. In Fig. 6 ist der Wickelkörper (70) zu einem Zeitpunkt seiner Herstellung gezeigt, zu dem nur der mittlere Teil des Wickelkörpers (70) fertiggestellt ist, der im Endzustand den Durchmesser (71) er­ hält. Beim Ausführungsbeispiel wird das Band (9) nur etwa bis zum Ende des in der Fig. 6 gezeigten Schrittes eingewickelt. Sein Ende (9 a) befindet sich daher im fertigen Wickelkörper (70) - ähnlich wie auch bei dem Wickelkörper (7) der Fig. 4 - nur im inneren Bereich des Wickelkörpers, der im übrigen in den radial äußeren Bereichen dicht aufeinandergewickelte Lagen be­ sitzt, in denen sich jeweils die Metallbänder (2 bzw. 3) unter­ einander und mit den benachbarten Lagen berühren.

Wird bei einem so hergestellten Wickelkörper (70) anschließend das Band (9) stirnseitig entfernt, was zusammen mit dem Wickel­ kern (15′) geschehen kann, dann läßt sich der im inneren Bereich mit mehreren spiralförmig hintereinander liegenden Hohlräumen versehene Wickelkörper zwischen zwei Druckplatten zu der Form (70′) der Fig. 7 zusammendrücken und in eine ovale Mantelhülse (10′) einfügen. Der so geschaffene Trägerkörper besitzt dann zwei diametral gegenüberliegende Knicklinien (28, 28′), auf denen die einzelnen Knickstellen (23′) aller Wickel­ lagen liegen. Auch in diesem Fall weisen die Knickstellen (23′) radial nach innen einen spitzen Winkel auf, der sich nach außen hin immer mehr in einen bogenförmigen, zuletzt kreisförmigen Übergang ändert, der sich dem Radius (r) der halbkreisförmigen Endabschnitte der Mantelhülse (10′) annähert.

Mit dieser Art des neuen Verfahrens lassen sich auch andere Querschnittsformen herstellen. Je nach der gewünschten Quer­ schnittsform wird Form und Dicke des als Abstandhalter fungie­ renden Bandes und die Länge bestimmt, die in den Wickelkörper mit eingewickelt werden soll, ehe sie wieder entfernt wird.

ln den Fig. 8 bis 11 ist angedeutet, daß sich das neue Ver­ fahren auch auf eine andere Art durchführen läßt. Bei dieser Ausführungsart müssen keine Abstandshalter in Bandform beim Wickelvorgang zwischen die aneinandergrenzenden Lagen mit ein­ gewickelt werden. Die Abstandshalter werden hier schon vor dem Wickeln an den einzelnen Bändern vorgesehen und sind dabei so ausgelegt, daß sie dann, wenn nach dem Beenden des Wickelvor­ ganges die Verformung zu der Endform stattfindet, ebenso außer Funktion gesetzt werden, wie dies durch das Herausnehmen der bandartigen Abstandshalter erreicht wird.

Die Fig. 8 und 9 zeigen eine Möglichkeit, jeweils aus den Scheitelbereichen (32 a) des Wellbandes (2′) Laschen (30) auszu­ schneiden und vor dem Wickeln nach oben, zur benachbarten Lage des Glattbandes (3′) anzustellen. Wie Fig. 9 zu entnehmen ist, sorgen die hochgestellten Laschen (30) dafür, daß zwischen der Oberfläche des Scheitels (32 a) des Wellbandes (2′) und dem be­ nachbarten Glattband (3′) ein Abstand (a) verbleibt, der sich je nach Ausbildung der Laschen (30) auch verschieden hoch wählen läßt. Zu bemerken ist, daß die in der Fig. 8 und 9 dar­ gestellten Laschen nicht nur im äußeren Randbereich der anein­ andergrenzenden Lagen ausgeschnitten und hochgestellt sein können, sondern daß dies natürlich auch in der Mitte der Bänder geschehen kann. Die Abmessungen der Laschen (30) sind dabei so auf das Material der verwendeten Wellbänder (2′) abgestimmt, daß die hochstehenden Laschen (30) ausreichend Festigkeit be­ sitzen, um die während des Wickelvorganges durch die Zugkräfte auftretenden Kräfte in Radialrichtung aufzunehmen. Die Wickel­ lagen liegen daher gemäß Fig. 9 nach dem Wickeln im gegensei­ tigen radialen Abstand (a). Die Laschen (30) sind aber auch so ausgelegt, daß sie beim Aufbringen höherer Radialkräfte, wie sie dann auftreten, wenn der gewickelte Körper - wie auch vor­ her schon erwähnt - durch zusätzliche radiale Kräfte in seine Endform gedrückt wird, diesen Kräften nicht mehr standhalten und wieder in ihre Ausgangslage, d.h. in den Bereich der Scheitelfläche (32 a) zurückgedrückt werden. Auch auf diese Weise gelingt es daher, die einzelnen Lagen beim Wickeln auf Abstand zueinander zu halten und dafür zu sorgen, daß dieser Abstand beim anschließenden Verformen zur Endform wieder auf­ gehoben wird. Die Abstandshalter werden daher bei der Erzeugung der Endform außer Funktion gesetzt. Es ist aber nicht notwen­ dig, gesonderte bandartige Abstandshalter mit einzuwickeln, die dann vor dem Verformen wieder entfernt werden müssen. Aller­ dings ist es notwendig, die zu wickelnden Bänder vor dem Wickeln entsprechend zu präparieren und mit ausgeschnittenen Laschen (30) o.dgl. zu versehen.

Die Fig. 10 und 11 zeigen eine Variante insofern, als hier Laschen (31) nicht aus dem Scheitelbereich der Wellbänder (2′′), sondern aus dem Glattband (3′′) ausgeschnitten und unter einem Winkel angestellt werden. Auch in diesem Fall wird ein Abstand (a) zwischen dem Glattband (3′′) und dem in der benach­ barten Lage nach dem Wickeln befindlichen Wellband (2′′) er­ reicht, der sich in gleicher Weise bei der anschließenden Ver­ formung durch die Rückverformung der Laschen (31) in die Ebene der Glattbänder (3′′) außer Funktion setzt. Auch in diesem Fall können Laschen (31) nicht nur vom Rand der Glattbänder (3′′) abgebogen sein, sondern auch aus dem Mittelbereich. Wie Fig. 10 zu entnehmen ist, ist es dabei zweckmäßig, Laschen (31) und Laschen (31′) verschiedener Breite vorzusehen, wobei die Breite der Laschen (31′) etwas größer gewählt wird als die Teilung der Wellungen der Wellbänder (2′′). Auch für diese Weise wird die Gewähr dafür gegeben, daß die ausgestellten Laschen nicht in die Zwischenräume zwischen zwei benachbarten Wellungen herein­ rutschen und dadurch die Bildung des Abstandes (a) in Frage stellen können. Dieses Problem tritt bei der Ausführungsform der Fig. 8 und 9 nicht auf.

Es wird deutlich, daß die gemäß den Fig. 8 bis 11 ausgebildeten Metallbänder, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ge­ wickelt und anschließend in die Endform gebracht werden, auch zu einem Trägerkörper führen, der sich durch die vorhandenen, aber wieder in ihre Ausgangsform zurückgedrückten Laschen von der Beschaffenheit anderer Trägerkörper unterscheidet. Das neue Verfahren eröffnet mit den geschilderten Ausführungsarten sehr einfache Möglichkeiten, Trägerkörper unterschiedlicher Quer­ schnittsformen herzustellen.

Claims (15)

1. Verfahren zur Herstellung eines Trägerkörpers für einen katalytischen Reaktor zur Abgasreinigung, insbesondere von Ver­ brennungskraftmaschinen von Kraftfahrzeugen, bei dem ein ge­ welltes und ein glattes Metallband oder ein gewelltes Metall­ band spiralig zu mehreren Lagen aufgewickelt und der so ent­ standene Wickelkörper anschließend zu seiner Endform verformt und in eine Mantelhülse eingesetzt wird, dadurch gekennzeich­ net, daß beim Wickeln Abstandshalter (8, 9, 30, 31) zwischen den Lagen (4, 5, 6) der Metallbänder (2, 3, 2′, 3′, 2′′, 3′′) vorgesehen werden, die vor der Herstellung der Endform außer Funktion gesetzt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Abstandshalter (8, 9) in Bandform zwischen die Lagen (4, 5, 6) der Metallbänder (2, 3) mit eingewickelt und nach dem Wickeln entfernt werden, ehe die Verformung zur Endform vorgenommen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandshalter (8, 9) durch axiales Herausziehen aus den Wickellagen entfernt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandshalter durch Wärmeeinwirkung abgeschmolzen werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beide freien Enden (3 a, 3 b) mindestens eines der aufgewickelten Metallbänder (3) festgehalten werden, ehe die Abstandshalter (8) entfernt werden.

6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das freie Ende des äußersten Metallbandes (3 a) an der vorhergehenden Wickellage (11) befestigt, insbesondere angelötet wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandshalter (8, 9) nicht bis in die radial äußersten Lagen (11, 12) eingewickelt werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Abstandshalter (8) in Schnurform jeweils im Bereich der Stirnseiten (1 a) des Trägerkörpers (1) mit eingewickelt und dann nach beiden Stirnseiten hin heraus­ gezogen werden.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß als Abstandshalter eine Kunststoffschnur (8) mit rundem Querschnitt verwendet wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß als Abstandshalter (9) ein zahnriemen­ artiges Band verwendet wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das zahnriemenartige Band (9) mit den zahnförmigen Vorsprüngen radial nach innen gerichtet zwischen die Metallbänder einge­ wickelt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandshalter (30, 31) aus den Metallbändern (2′, 3′, 2′′, 3′′) herausgeformt und bei der Herstellung der Endform durch radiale Krafteinwirkung in ihre ursprüngliche Lage innerhalb der Metallbänder zurückverformt werden.

13. Trägerkörper, der nach dem Verfahren des Anspruches 12 hergestellt ist, gekennzeichnet dadurch, daß als Abstandshalter ausgeschnittene und ausgestellte Lappen (30, 31) vorgesehen sind.

14. Trägerkörper nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Lappen (31) aus dem Glattband (3′′) ausgeschnitten und ausgestellt sind.

15. Trägerkörper nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Lappen (30) aus den Scheitelteilen (32 a) des Wellbandes (2′) ausgeschnitten und ausgestellt sind.