DE3811895A1 - Verfahren sowie vorrichtung zum umformen von zylindrischen elektrischen bauteilen - Google Patents
Verfahren sowie vorrichtung zum umformen von zylindrischen elektrischen bauteilenInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Umformen von
zylindrischen, vorzugsweise kreiszylindrischen elektrischen
Bauteilen in elektrische Bauelemente, deren Umfangsfläche
wenigstens einen ebenen Flächenbereich bzw. -abschnitt
aufweist.
Zylindrische elektrische Bauteile sind in verschiedensten
Ausführungen (als Dioden, Widerstände, Kondensatoren usw.)
bekannt und werden vielfach auch als "MELF" bezeichnet. Diese
Bauteile gehören zu der Gruppe von sog. SMD-Bauteilen
(Surface Mounted Devices) und werden u.a. zum Herstellen
elektrischer Schaltungen unter Verwendung von Printplatten
derart verarbeitet, daß diese Bauteile zum Bestücken der
betreffenden Printplatte auf diese aufgesetzt und dort
(beispielsweise durch einen Klebstoffauftrag) vorläufig
fixiert werden. Die elektrische Verbindung dieser Bauteile
mit den Leiterbahnen der Printplatte erfolgt dann in einem
weiteren Verfahrensschritt durch Löten in der Weise, daß die
Bauteile mit an ihren beiden Enden jeweils vorgesehenen
Kontaktflächen direkt mit den Leiterbahnen der Printplatte
verlötet sind. Nachteilig hierbei ist u.a., daß die zylind
rischen Bauteile aufgrund ihrer Formgebung ohne die vorläu
fige Fixierung auf der Grundplatte leicht verrutschen bzw.
verrollen, also die Fixierung (beispielsweise mit Hilfe eines
Klebers) für eine ordnungsgemäße Bestückung einer Leiterplat
te unbedingt erforderlich ist, wobei allerdings auch aufgrund
der zylindrischen Formgebung der Bauteile eine solche
Fixierung nicht immer in der erforderlichen Weise gewährlei
stet ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bzw.
eine Vorrichtung aufzuzeigen, mit den bzw. mit der es in
relativ einfacher Weise möglich ist, derartige elektrische
Bauteile in solche elektrische Bauelemente umzuwandeln, deren
Umfangsfläche wenigstens einen ebenen Flächenbereich auf
weist um dadurch die Bestückung einer elektrischen Schaltung
zu vereinfachen.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist ein Verfahren entsprechend dem
kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 bzw. eine
Vorrichtung entsprechend dem kennzeichnenden Teil des
Patentanspruches 23 ausgebildet.
Dadurch, daß nach der Umformung bzw. Umwandlung elektrische
Bauelemente erhalten werden, die an ihrer Umfangsfläche
wenigstens einen ebenen Flächenbereich aufweisen, können
diese Bauelemente, die ebenfalls SMD-Bauteile sind, wesent
lich einfacher bei der Bestückung einer elektrischen Schal
tung verarbeitet werden, d.h. die umgewandelten Bauelemente
können mit dem wenigstens einen ebenen Flächenbereich auf die
Leiterplatte aufgelegt werden, so daß auch schon ohne eine
vorübergehende Fixierung vor dem Verlöten eine ordnungsgemäße
Positionierung der Bauelemente und damit eine ordnungsgemäße
Bestückung der Leiterplatte möglich ist. Durch den wenigstens
einen ebenen Flächenbereich ergibt sich aber auch die Möglich
keit einer wesentlich verbesserten Fixierung in solchen
Fällen, in denen eine Fixierung vor dem Verlöten notwendig
bzw. angestrebt ist.
Die auf die beiden Enden des umzuwandelnden elektrischen
Bauteils aufgebrachten Metallplatten bilden bei den umge
formten Bauelement die freiliegenden Kontaktflächen dieses
Bauelementes.
Bei einer Ausführung der Erfindung werden die Platten aus
Metall und die umzuwandelnden Bauteile in einen Form- oder
Formierungsraum eingeschoben, in welchen beispiesweise
anschließend auch die Masse aus elektrisch isolierendem
Material eingebracht wird, die nach ihrem Aushärten bzw.
Abbinden nicht nur das Bauteil nach dem Umformen zumindest
teilweise umschließt, sondern auch den wenigstens einen
ebenen Flächenbereich des umgeformten Bauelementes bildet. In
diesem Formierungsraum können auch aus umzuformenden Bau
teilen und Platten bestehende Rohlinge gebildet werden, die
dann nach der Entnahme aus dem Formierungsraum in eine
gesonderte Form zum Aufbringen der Masse aus elektrisch
isolierendem Material eingebracht bzw. eingelegt werden.
Bei einer anderen Ausführungsform werden die Platten an
wenigstens einem Trägerstreifen einer Arbeitsposition
zugeführt und dort mit den Enden der umzuformenden Bauteile
verbunden, wobei dann die so erhaltenen aus jeweils wenig
stens einem Bauteil und zwei Platten bestehenden Rohlinge in
eine Form zum Aufbringen der Masse aus elektrisch isolieren
dem Material eingebracht bzw. eingelegt werden.
Das umzuformende elektrische Bauteil kann ein MELF oder aber
ein anderes, einen zylindrischen Körper aufweisendes Bauteil,
z.B. eine auf einen Ferrit-Körper gewickelte Spule usw. sein,
so daß es mit dem erfindungsgemäßen Verfahren bzw. mit der
erfindungsgemäßen Vorrichtung beispielsweise auch möglich
ist, Induktivitäten preiswert zu fertigen.
Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteran
sprüche.
Die Erfindung wird im folgenden anhand der Figuren an einem
Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 in vereinfachter schematischer Darstellung und in
Draufsicht eine Vorrichtung zum Umwandeln von Bau
teilen (MELFs) in rechteckige bzw. quaderförmige
Bauelemente;
Fig. 2 in vereinfachter perspektivischer Darstellung eine
Teilansicht der Vorrichtung nach Fig. 1;
Fig. 3 einen Schnitt durch den zum Aufbringen der Ummantelung
bzw. Masse aus isolierendem Material dienenden Kanal
der Vorrichtung nach Fig. 1;
Fig. 4 in vereinfachter perspektivischer Darstellung ein
MELF-Bauteil vor der Umwandlung;
Fig. 5 in vereinfachter perspektivischer Darstellung ein
Bauelement nach der Umwandlung;
Fig. 6 in ähnlicher Darstellung wie Fig. 5 ein weiteres
Bauelement nach der Umwandlung;
Fig. 7 in vereinfachter Darstellung einen Längsschnitt durch
einen Kanal zum Formen des Bauelementekörpers des
Bauelementes nach Fig. 6 bei einer weiteren Ausfüh
rungsform der Vorrichtung zum Umwandeln von Bauteilen
(MELFs) in rechteckige oder quadratische Bauelemente;
Fig. 8 in Seitenansicht ein stangenartiger, aus Platten sowie
aus umzuwandelnden Bauteilen (MELFs) bestehender
Rohling;
Fig. 9 in ähnlicher Darstellung wie Fig. 5 ein weiteres
Bauelement nach der Umwandlung;
Fig. 10 und 11 in vereinfachter schematischer Darstellung
die Arbeitsstation einer weiteren Vorrichtung zum
Umwandeln von Bauteilen (MELFs) in rechteckige oder
quadratische Bauelemente gemäß Fig. 9, und zwar in
Seitenansicht sowie in Draufsicht;
Fig. 12 in vergrößerter Detaildarstellung das mit einer
Platte verbundene Ende eines MELF-Bauteiles.
In den Figuren ist 1 ein MELF-Bauteil, welches einen kreis
zylinderförmigen Bauelementekörper 2 aufweist, der an seinen
beiden Enden bzw. Stirnseiten jeweils mit einer beispielswei
se von einer Metallkappe gebildeten oder auf andere geeignete
Weise erzeugten Kontaktierungsfläche 3 versehen ist. Derar
tige MELF-Bauteile, die aktive elektrische Bauteile (z.B.
Dioden) oder aber passive elektrische Bauteile (z.B. Wider
stände oder Kondensatoren) sein können, werden insbesondere
zum Herstellen von elektrischen Schaltungen mit hoher
Bauteildichte verwendet, wobei es üblich ist, das jeweilige
MELF-Bauteil 1 an seinen Kontaktflächen 3 direkt beispiels
weise mit den Leiterbahnen einer die Grundlage der Schaltung
bildenden Printplatte durch Löten zu verbinden. Wegen der
kreiszylinderförmigen Ausbildung der MELF-Bauteile 1 müssen
diese mit ihrer Umfangsfläche auf der Printplatte aufliegend
an dieser beispielsweise durch einen Klebstoffauftrag
zumindest bis zum Anlöten fixiert werden, was umständlich ist
und insbesondere auch wegen der Kreiszylinderform vielfach in
der erforderlichen zuverlässigen Weise nicht oder nur
erschwert möglich ist.
In den Fig. 1 bis 5 ist mit 4 ein Bauelement bezeichnet,
welches nach dem erfindungsgemäßen Verfahren bzw. mit der
erfindungsgemäßen Vorrichtung im einfachsten Fall aus einem
MELF-Bauteil 1 hergestellt ist und welches bei der darge
stellten Ausführungsform quaderförmig mit einem im wesent
lichen quadratischen Querschnitt, d.h. mit einer Umfangs
fläche hergestellt ist, die vier jeweils in Umfangsrichtung
im rechten Winkel aneinander anschließende Flächenbereiche 5
aufweist. An seinen beiden Enden besitzt das Bauelement 4
jeweils eine im wesentlichen quadratische, aus einem Metall
blech hergestellte und eine freiliegende Kontaktfläche
bildende Platte 6 auf, deren Querschnittsabmessungen bzw.
deren Seitenlängen etwas größer sind als der Querschnitt des
MELF-Bauteiles 1. Jede Platte 6 ist an einer stirnseitigen
Kontaktfläche 3 des MELF-Bauteiles 1 derart befestigt, das
der Mittelpunkt der mit ihren Oberflächenseiten senkrecht zur
Achse des MELF-Bauteiles 1 liegenden Platte 6 in der Achse
des MELF-Bauteiles 1 liegt und zwischen der Platte 6 und der
jeweiligen Kontaktfläche 3 auch eine elektrische Verbindung
besteht. Zum Halten der Platten 6 an den Kontaktflächen 3
kann beispielsweise ein sogenannter "Leit-Kleber", d.h. ein
Kleber verwendet werden, der nach dem Aushärten bzw. Abbinden
auch eine galvanisch leitende Verbindung zwischen der
jeweiligen Kontaktfläche 3 und der an dieser befestigten
Platte 6 herstellt. Selbstverständlich sind zum Verbinden der
Platten 6 mit den Kontaktflächen 3 des MELF-Bauteiles 1 auch
andere Techniken denkbar. Die beiden Platten 6 sind weiterhin
an den beiden Stirnseiten des MELF-Bauteiles 1 so befestigt,
daß diese Platten jeweils die gleiche Orientierung aufweisen,
d.h. jede Seitenkante einer Platte 6 parallel zu einer
Seitenkante der anderen Platte 6 liegt. Der zwischen den
beiden Platten 6 verbleibende Raum ist mit einer Masse aus
elektrisch isolierendem Material (Kunststoff) ausgefüllt, die
außerhalb der Platten 6 den das MELF-Bauteil 1 umschließenden
Körper des Bauelementes 4 bildet und so geformt ist, daß das
Bauelement 4 zwischen den beiden Platten 6 den über die
gesamte Länge dieses Bauelementes gleichbleibenden, die
Flächenbereiche 5 aufweisenden quadratischen Querschnitt
besitzt, der in seiner Form und Größe gleich dem Querschnitt
der Platten 6 ist. Das Bauelement 4 wird in gleicher Weise
wie das MELF-Bauteil 1 beim Herstellen einer Schaltung auf
der verwendeten Print-Platte positioniert und mit Hilfe der
die Kontaktflächen des Bauelementes 4 bildenden Platten 6
direkt mit den Leiterbahnen der Print-Platte verlötet.
Das Bauelement 4 ist somit ebenfalls ein SMD, allerdings sind
durch die ebenen Flächenbereiche 5 das Positionieren des
Bauelementes 4 auf der Leiterplatte sowie vor allem auch eine
Aufrechterhaltung der jeweiligen Positionierung bis zur
Herstellung der Lötverbindung wesentlich einfacher als bei
dem MELF-Bauteil 1. Bei einem entsprechenden Handling der
bestückten Print-Platte kann unter Umständen bei Verwendung
der Bauelemente 4 auf deren vorläufige Fixierung auf der
Print-Platte ganz verzichtet werden.
Wie insbesondere die Fig. 5 zeigt, weist jede Platte 6 vier
Aussparungen 7 auf, von denen jeweils eine in der Mitte jeder
Umfangsseite der betreffenden Platte 6 vorgesehen und zu
dieser Umfangsseite hin offen ist. Die bei der dargestellten
Ausführungsform im wesentlichen rechteckförmig ausgebildeten
und in gleichmäßigen Winkelabständen um die Achse des
MELF-Bauteiles 1 verteilt angeordneten Aussparungen besitzen
jeweils eine solche Tiefe, daß jede Aussparung an der
Umfangsfläche des MELF-Bauteiles 1 endet. Die, wie später
noch erläutert wird, ein Hilfsmittel für die Herstellung des
Bauelementes 4 erforderlichen Aussparungen 7 bilden jeweils
das stirnseitig offene Ende einer an den Flächenbereichen 5
vorgesehenen, auch zum Umfang des Bauelementes 4 hin offenen
Längsnut 8. Entsprechend der Anzahl der Aussparungen 7 ist an
jedem Flächenbereich 5 eine derartige Längsnut 8 vorgesehen.
In den Fig. 1 bis 3 ist in schematischer Darstellung eine
Vorrichtung wiedergegeben, die in besonders einfacher Weise
die Umwandlung dei MELF-Bauteile 1 in die Bauelemente 4
ermöglicht.
Diese Vorrichtung weist zunächst einmal ein Transportelement
9 auf, welches sich getaktet an einer Arbeitsposition 10
vorbeibewegt und die MELF-Bauteile 1 aus einem nicht näher
dargestellten, eine Vielzahl solcher Bauteile aufweisenden
Vorrat vereinzelt, d.h. nacheinander der Arbeitsposition 10
zuführt. Hierfür besitzt das Transportelement 9 mehrere,
jeweils eine Aufnahme für ein MELF-Bauteil 1 bildende
nutenförmige Ausnehmungen 11, die mit ihrer Längserstreckung
senkrecht zur Bewegungsrichtung A des Transportelementes 9
orientiert sind und an den beiden in Bewegungsrichtung A
verlaufenden Seiten 9′ und 9′′ des Transportelementes 9 sowie
bei der dargestellten Ausführung auch an der Oberseite des
Transportelementes 9 offen sind. Jede Ausnehmung 11 besitzt
einen an den Querschnitt der Platten 6 angepaßten, d.h. bei
der dargestellten Ausführungsform im wesentlichen quadrati
schen Querschnitt mit zwei die jeweilige Ausnehmung 11
seitlich begrenzenden und senkrecht zur Bewegungsrichtung A
liegenden Flächen 12 und 13 sowie mit einer senkrecht zu den
Flächen 12 und 13 liegenden und den Boden der jeweiligen
Ausnehmung 11 bildenden Fläche 14. An jeder der Flächen 12
bis 14 ist ein in die Ausnehmung 11 hineinreichender und
senkrecht zur Bewegungsrichtung A sich erstreckender leisten
artiger Vorsprung 15 derart vorgesehen, daß die Anordnung,
die die Vorsprünge 15 an den genannte Flächen relativ
zueinander aufweisen gleich der Anordnung der Aussparungen 7
an drei aufeinander folgenden Umfangsseiten der Platten 6
ist. Durch die Vorsprünge 15 ist jedes an der Arbeitsposition
10 geförderte MELF-Bauteil 1 in der entsprechenden Ausnehmung
11 derart gehalten, daß dieses mit seiner Achse senkrecht zur
Bewegungsrichtung A liegende Bauelement jeweils den gleichen
Abstand von den Flächen 12 bis 14 aufweist. Senkrecht zur
Bewegungsrichtung und in Richtung der Längserstreckung der
Ausnehmungen 11 besitzt das Transportelement 9 zumindest im
Bereich dieser Ausnehmungen eine Breite, die in etwa gleich
der Länge der MELF-Bauteile 1 ist.
An der Arbeitsposition 10 endet an der einen Seite des
Transportelementes 9, und zwar bei der für die Fig. 2
gewählten Darstellung an der hinteren Seite 9′ ein ortsfester
Kanal 16, welcher einen Form- und Formierungsraum bildet, mit
seiner Längserstreckung senkrecht zur Bewegungsrichtung A
liegt und beispielweise im Inneren eines rohrartigen Elemen
tes 17 gebildet ist. Der Kanal 16 besitzt einen dem Quer
schnitt der Platten 6 angepaßten quadratischen Querschnitt,
der von vier, jeweils rechtwinklig aneinander anschließenden
Innenflächen 18 bis 21 gebildet ist. An jeder Innenfläche 18
ist ein in den Kanal 16 vorspringender, sich in Längsrichtung
dieses Kanales erstreckender leistenartiger Vorsprung 22
vorgesehen, wobei diese Vorsprünge in ihrem Querschnitt sowie
in ihrer Anordnung der Größe und Anordnung der Aussparungen 7
an den Platten 6 entsprechen, d.h. jeder Vorsprung 22 ist
jeweils in der Mitte der zugehörigen Innenfläche 18 bis 21
vorgesehen und im Querschnitt senkrecht zur Längserstreckung
des Kanales 16 so ausgebildet, daß er jeweils eine Ausnehmung
7 vollständig oder nahezu vollständig ausfüllt.
Die Anordnung des Transportelementes 9 relativ zum Kanal 16
sowie der Antrieb des Transportelementes 9 sind so gewählt,
daß in jeder Stillstandsphase des getaktet angetriebenen
Transportelementes 9 eine Ausnehmung 11 deckungsgleich mit
den Kanal 16 derart liegt, daß sich nicht nur diese Ausneh
mung mit ihren Flächen 12 bis 14 in den Innenflächen 18 bis
20 des Kanales 16 übergangslos fortsetzt, sondern sich auch
jeder Vorsprung 15 in einem Vorsprung 22 des Kanales 16
fortsetzt.
Der Arbeitsposition 10 werden an der dem Kanal 16 gegenüber
liegenden Seite 9′′ mit Hilfe einer nicht näher dargestellten
Fördereinrichtung zwei Materialstreifen 23 und 24 aus Metall
in Richtung des Pfeiles B derart zugeführt, daß diese mit
jeweils einer Oberflächenseite flächig gegeneinander anlie
gende Materialstreifen mit ihren Oberflächenseiten senkrecht
zur der Längserstreckung der Ausnehmungen 11 orientiert sind.
Die Materialstreifen 23 und 24, aus denen durch Abtrennen die
Platten 6 erzeugt werden, sind an ihren in Förderrichtung B
verlaufenden Längsseiten bereits mit den Aussparungen 7
vorgestanzt. In der Mitte weist jeder Materialstreifen eine
Vielzahl von rechteckförmigen Aussparungen 7′ auf, die eine
sich in Längsrichtung des betreffenden Materialstreifens
erstreckende Lochreihe oder Perforation bilden, wobei jede
Aussparung 7′ in Längsrichtung des betreffenden Material
streifens zwischen zwei an den Längsseiten dieses Material
streifens 23 bzw. 24 vorgesehenen Aussparungen 7 vorgesehen
ist und außerdem in Längsrichtung des Materialstreifens eine
Querschnittsabmessung besitzt, die doppelt so groß ist wie
die Tiefe der Aussparungen 7. Die beiden Materialstreifen 23
und 24 werden der Arbeitsposition 10 weiterhin so zugeführt,
daß diese auch in bezug auf die Ausnehmungen 7 und 7′
deckungsgleich angeordnet sind.
An der Arbeitsposition 10 ist dort, wo die Materialstreifen
23 und 24 zugeführt werden, ferner eine Stanz- bzw. Schneid
einrichtung vorgesehen, die im wesentlichen aus einen in
Richtung senkrecht zur Bewegungsrichtung A hin- und herbe
wegbaren Stempel 25 sowie aus einem beispielsweise von einer
Matrize gebildeten, ortsfesten Gegenhalter 26 besteht.
Die Arbeitsweise der Vorrichtung nach den Fig. 1 bis 3 läßt
sich, wie folgt, beschreiben:
Jedes in eine Ausnehmung 11 des Transportelementes 9 angeord
nete MELF-Bauteil 1 wird vor Erreichen der Arbeitsposition 10
an beiden stirnseitigen Kontaktflächen 3 mit einen Leitkle
berauftrag versehen. Immer dann, wenn eine ein MELF-Bauteil 1
aufweisende Ausnehmung 11 die Arbeitsposition 10 erreicht
hat wird durch Bewegen des Stempels 25 in Richtung des
Pfeiles C von jedem Materialstreifen 23 und 24 jeweils ein
eine Platte 6 bildender vorderer Abschnitt abgetrennt, wobei
das Abtrennen in der Mitte der Aussparungen 7′ erfolgt. Die
beiden so aus den Materialstreifen 23 und 24 hergestellten
und paketartig aufeinander liegenden Platten 6 werden dann
gegen die der Seite 9′′ des Transportelementes 9 benachbarte
Kontaktfläche 3 des MELF-Bauteiles 1 zur Anlage gebracht,
wobei die aus dem Materialstreifen 24 gewonnene Platte 6
unmittelbar gegen die betreffende Kontaktfläche 3 des
MELF-Bauteiles 1 anliegt und eine Klebeverbindung mit dieser
Kontaktfläche 3 eingehen kann, während die aus den Material
streifen 23 gewonnene Platte 6 nur durch flächige Berührung
gegen die aus dem Materialstreifen 24 gewonnene Platte 6
anliegt. Durch weiteres Bewegen des Stempels 25 in Richtung
des Pfeiles C wird dann das MELF-Bauteil 1 zusammen mit den
beiden aus den Materialstreifen 23 und 24 gewonnenen Platten
6 in den Kanal 16 eingeschoben, wobei die Platten 6 durch die
in die Aussparungen 7 eingreifenden Vorsprünge 15 bzw. 22
sowohl beim Bewegen entlang der Ausnehmung 11, als auch beim
Bewegen innerhalb des Kanales 16 präzise geführt und gegen
Verkippen bzw. Verkanten gesichert sind.
In dem nächsten Arbeitstakt, d.h. dann, wenn erneut eine
Ausnehmung 11 des Transportelementes 9 die Arbeitsposition 10
erreicht hat, werden wieder aus den beiden Materialstreifen
23 und 24 zwei Platten 6 abgetrennt und zusammen mit dem
betreffenden MELF-Bauteil 1 durch die Ausnehmung 11 in den
Kanal 16 eingeschoben, wobei das MELF-Bauteil 1 mit seiner
bei diesem Einschieben vorauseilenden und mit dem Leitkleber
versehenen Stirnseite gegen diejenige Platte 6 zur Anlage
kommt, die bei dem vorausgehenden Arbeitstakt aus dem
Materialstreifen 23 gewonnen wurde. Es versteht sich, daß
nach jedem Einschieben eines MELF-Bauteiles 1 und der beiden
Platten 6 der Stempel 25 jeweils in seine Ausgangsstellung
entgegen dem Pfeil C zurückbewegt wird.
In der beschriebenen Weise wird somit der Kanal 16 mit
MELF-Bauteilen 1 und jeweils zwei zwischen jedem Bauteil
liegenden Platten 6 aufgefüllt, wobei bei jedem Arbeitstakt
die im Kanal 16 befindlichen MELF-Bauteile 1 und Platten 6
weitergeschoben werden. In den Kanal 16 mündet mit Abstand
vom Transportelement 9 ein Zuführungskanal 27, über welchen
die den Bauelementekörper des Bauelementes 4 bildende
Kunststoffmasse zugeführt wird, so daß nach dem Passieren
dieses Zuführungskanales 27 die zwischen den Platten 6
vorgesehenen MELF-Bauteile 1 mit der Kunststoffmasse umman
telt sind, wobei sich durch den Querschnitt des Kanales 16
auch die angestrebte Querschnittsform für die Bauelemente 4
ergibt. Mit Abstand von dem Zuführungskanal 27 weist der
Kanal 16 einen Auslaß auf, an welchem die Bauelemente 4 dann
nach dem Aushärten der Kunststoffmasse den Kanal 16 verlassen
und beispielsweise mit Hilfe eines Transportelementes
abgefördert werden können.
Das Transportelement 9 ist beispielsweise ein Transportband
oder ein Transportriemen, bevorzugt ein in Richtung des
Pfeiles A umlaufendes Rad, welches an seiner Umfangsfläche
die Ausnehmungen 11 in gleichmäßigen Winkelabständen verteilt
aufweist.
Das vorbeschriebene Verfahren bzw. die vorbeschriebene
Vorrichtung können ebenso wie die nachfolgend noch beschrie
benen Verfahren und Vorrichtungen auch zum Herstellen von
Induktivitäten verwendet werden, wobei dann anstelle eines
MELF-Bauteiles ein dem Bauelementekörper 2 entsprechender und
zumindest teilweise aus ferromagnetischem Material bestehen
der sowie mit einer Wicklung versehener Körper verwendet
wird.
Fig. 6 zeigt ein durch Umformung unter Verwendung der Platten
6 sowie des MELF-Bauteiles 1 erhaltenes Bauelement 4 a,
welches sich von dem Bauelement 4 dadurch unterscheidet, daß
das Bauelement 4 a die Längsnuten 8 nicht besitzt, d.h. das
Bauteil 4 a ist an seinen Flächenbereichen 5 völlig eben ohne
Unterbrechung durch die jeweilige Längsnut 8 ausgebildet,
wobei sich die das MELf-Bauteil 1 einschließende und die
Flächenbereiche 5 bildende Kunststoffmasse auch in die
Aussparungen 7 der beiden Platten 6 hineinerstreckt bzw.
diese Aussparungen ausfüllt. Das Bauelement 4 a, welches sich
wegen der durch die Längsnuten 8 nicht unterbrochenen
Flächenbereiche 5 insbesondere auch für eine Verarbeitung mit
Saug-Greifern eignet, wird in gleicher Weise wie das Bau
element 4 mit Hilfe der Vorrichtung nach den Fig. 1-3 und
damit in der oben beschriebenen Weise durch Umformen her
gestellt, allerdings mit dem Unterschied, daß das die
Umfangsfläche, d.h. die Flächenbereiche 5 des Bauelementes 4 a
formende Formwerkzeug die stegartigen Vorsprünge 22 nicht
aufweist.
Zum Herstellen des Bauelementes 4 a werden die aus den
Materialstreifen 23 und 24 ausgestanzten Platten 6 sowie die
über das Transportelement 9 zugeführten MELF-Bauelemente in
gleicher Weise, wie dies für die Ausführungsform nach den
Fig. 1-5 beschrieben wurde, jeweils nacheinander in den Kanal
16 des rohrartigen Elementes 17 a eingeschoben, welches
hinsichtlich seiner Funktion und Anordnung in bezug auf die
übrigen Teile der Vorrichtung dem rohrartigen Element 17 der
Fig. 1-3 entspricht. Die MELF-Bauelemente 1 sind hierbei
wiederum an ihren gegen die Platten 6 anliegenden stirn
seitigen Kontaktflächen 3 mit dem Leit-Kleber versehen, so
daß eine Verbindung zwischen jeder Kontaktfläche 3 und der
unmittelbar benachbarten Platte 6 zustande kommt. Der Kanal
16 weist (ausgehend von seinem dem Transportelement 9
benachbart liegenden Ende) über eine bestimmte Länge die
stegartigen Vorsprünge 22 auf, so daß über diese Länge durch
die stegartigen Vorsprünge 22 die Platten 6 sowie die
MELF-Bauteile 1 in der richtigen Orientierung auch in bezug
zueinander gehalten werden, wie dies oben bereits im Zu
sammenhang mit den Fig. 1-3 beschrieben wurde. Die Länge des
mit den Stegen 22 versehenen Teils 16′ des Kanales 16 ist
(auch unter Berücksichtigung der Abbind- oder Aushärtzeit des
verwendeten Leit-Klebers sowie unter Berücksichtigung der
maximal möglichen Leistung der Vorrichtung, d.h. unter
Berücksichtigung der maximal je Zeiteinheit verarbeiteten
Meß-Bauelemente 1) so gewählt, daß immer dann, wenn ein
MELF-Bauelement 1 mit seinen zugehörigen Platten 6 durch
Weiterschieben im Kanal 16 das Ende des Teiles 16′ dieses
Kanales erreicht hat, das MELF-Bauteil 1 bereits ausreichend
fest an den zugehörigen Platten 6 durch Festkleben fixiert
ist. An den Teil 16′ schließt sich dann in Bewegungsrichtung
der MELF-Bauteile 1 und der mit diesen verbundenen Platten 6
ein Teil 16′′ des Kanales 16 an, in welchem (Teil 16′′) bei
sonst gleichem Querschnitt des Kanales 16 die Vorsprünge 22
fehlen. In diesen Teil 16′′ mündet dann der Zuführungskanal
27, über den die den Bauelementekörper des Bauelementes 4 a
bildende Kunststoffmasse zugeführt wird. Nach dem Passieren
dieses Zuführungskanales 27 sind dann die zwischen den
Platten 6 vorgesehenen MELF-Bauteile 1 mit der Kunststoff
masse ummantelt, wobei durch den Querschnitt, den der Kanal 16
im Teil 16′′ aufweist, und vor allem durch das dortige Fehlen
der Vorsprünge 22 die angestrebte Querschnittsform der
Bauelemente 4 a ohne die Längsnuten 8 erhalten wird.
Die Bauelemente 4 a lassen sich aber auch mit der Vorrichtung
nach den Fig. 1-3 dadurch herstellen, daß die Ummantelung der
MELF-Bauelemente 1 mit der Kunststoffmasse nicht innerhalb
des Kanales 16, sondern bei abgebundenem bzw. ausgehärtetem
Leitkleber und damit bei mit den Platten 6 verbundenem
MELF-Bauteilen 1 außerhalb des Kanales 16 und bevorzugt durch
Formen unter Druck in einer gesonderten Form erfolgt, die die
Flächenbereiche 5 formende ebene Formflächen aufweist.
Entsprechend Fig. 8 wird hierbei dann bevorzugt so vorge
gangen, daß unter Verwendung der Vorrichtung nach den Fig.
1-3 ein stangenartiger Rohling 29 hergestellt wird, in
welchem auf jedes MELF-Bauelement 1 jeweils zwei Platten 6
folgen und welche an beiden Enden mit jeweils einer Platte 6
abschließt. Jede Platte 6 ist wiederum mit Hilfe des Leit-
Klebers mit der stirnseitigen Kontaktfläche 3 an einem Ende
eines MELF-Bauelementes 1 verbunden. Außerdem sind in dem
stangenartigen Rohling 29 auch die unmittelbar aufeinander
folgenden Platten 6 an ihren einander zugewendeten Ober
flächenseiten durch ein Verbindungsmittel miteinander
verbunden, wie dies in der Fig. 8 durch die dort allerdings
übertrieben dick dargestellten Schichten 30 dieses Verbin
dungsmittels angedeutet ist. Der Rohling 28 wird dann als
Ganzes in eine Form eingesetzt, in der die den Bauelemente
körper der Bauelemente 4 a bildende Kunststoffummantelung
aufgebracht wird, und zwar vorzugsweise wiederum durch Formen
unter Druck. Im Anschluß daran wird der stangenartige Rohling
29 in die einzelnen Bauelemente 4 a zertrennt, und zwar an den
Verbindungsstellen zwischen den Platten 6 (Schichten 30). Das
Verbindungsmittel ist dabei ein solches, welches beispiels
weise unter Erwärmung ein Zertrennen des Rohlings 29 in die
einzelnen Bauelemente 4 a leicht zuläßt. Als Verbindungsmittel
kann beispielsweise Wachs oder ein unter Wärmeeinwirkung
weich werdender Kunststoff oder Kleber verwendet werden.
Bevorzugt ist das Verbindungsmittel allerdings ein Lot mit
niedrigem Schmelzpunkt, so daß durch dieses Verbindungsmittel
gleichzeitig auch eine Verzinnung der Platten 6 an ihren
freiliegenden Flächen erreicht wird. Bei dieser Ausführung
sind dann bevorzugt bereits die Metall- bzw. Materialstreifen
23 und 24 an ihren einander zugewendeten Flächen mit diesem
Verbindungsmittel miteinander verbunden.
Fig. 9 zeigt in perspektivischer Darstellung ein durch
Umformen unter Verwendung eines MELF-Bauelementes 1 erhal
tenes Bauelement 4 b, welches in gleicher Weise wie das
Bauelement 4 a an den Flächenbereichen 5 seines Bauelemente
körpers die Längsnuten 8 nicht aufweist, bei dem jedoch auch
die Platten 6 die Aussparungen 7 nicht besitzen.
Zur Herstellung dieses Bauelementes 4 b werden die MELF-
Bauelemente 1 über ein Transportelement 31 einer Arbeits
station 32 zugeführt. Das Transportelement 31 besitzt
Aufnahmen 31′ für die MELF-Bauelemente 1 in der Form, daß
jedes MELF-8auelement 1 mit seiner Längsachse senkrecht zur
Förderrichtung E des Transportelementes 31 liegt und benach
barte MELF-Bauelemente 1 am Transportelement 31 in Transport
richtung E jeweils einen gleichen, vorgegebenen Abstand
voneinander aufweisen. Das Transportelement 31, welches bei
der in den Fig. 10-12 dargestellten Ausführungsform ein
Transportband oder ein Transportriemen ist, ist weiterhin so
ausgebildet, daß die MELF-Bauelemente 1 mit ihren die
stirnseitigen Kontaktflächen 3 aufweisenden Enden jeweils
über die Längsseiten dieses Transportelementes 31 wegstehen.
Immer dann, wenn eine bestimmte Anzahl von MELF-Bauelementen
1 die Arbeitsstation 32 erreicht hat, wird die Bewegung des
Transportelementes 31 gestoppt. An der Arbeitsstation 32
steht dann auch eine der Anzahl der MELF-Bauelemente 1
entsprechende Anzahl von Platten 6 bereit, und zwar an jedem
die stirnseitige Kontaktfläche 3 aufweisenden Ende jedes
MELF-Bauelementes 1 eine derartige Platte, die mit ihrer
Ebene senkrecht zur Längserstreckung des jeweiligen MELF-
Bauelementes 1 liegt. Die Platten 6 sind dabei am Träger
streifen 33 vorgesehen, die der Arbeitsstation 32 so zuge
führt werden, daß an dieser Arbeitsstation sich jeweils ein
derartiger Trägerstreifen 33 befindet, an welchem die Platten
6 in Längsrichtung des Trägerstreifens in dem gleichen
Abstand vorgesehen sind, den die MELF-Bauelemente 1 auf dem
Transportelement 31 aufweisen. Bei der dargestellten Aus
führungsform sind die Platten 6 über Stege 34 an einer
Längsseite des jeweiligen Trägerstreifens 33 derart be
festigt, daß die Platten 6 über diese Längsseite des Träger
streifens 33 wegstehen, wobei die Platten 6, der Träger
streifen 33 sowie die Stege 34 einstückig aus dem gleichen
Material (Metallblech) hergestellt sind. In dem jeweiligen
Trägerstreifen 33 sind eine Perforation bildende Öffnungen 35
vorgesehen, mit denen es möglich ist, die Trägerstreifen 33
an die Arbeitsstation 32 so zuzuführen, daß bei in seiner
Bewegung gestopptem Transportelement 31 jede Platte 6 exakt
einem stirnseitigen Ende eines MELF-Bauelementes 1 benachbart
liegt, und zwar insbesondere auch so, daß die Längsachse
jedes MELF-Bauelementes 1 die Mittelpunkte der beiden, den
Enden dieses MELF-Bauteils 1 benachbarten Platten 6 schnei
det.
Die einzelnen, sich in der Arbeitsstation 32 befindlichen
MELF-Bauelemente 1 werden dann an ihren beiden stirnseitigen
Kontaktflächen 3 mit der zugehörigen Platte 6 verbunden, was
auch bei dieser Ausführungsform bevorzugt wiederum mit Hilfe
eines Kontakt-Klebers erfolgt, welcher entweder auf die
stirnseitigen Kontaktflächen 3 der MELF-Bauelemente 1
aufgebracht wird, und zwar bevorzugt bevor diese MELF-
Bauelemente 1 die Arbeitsstation 32 erreichen, oder aber auf
die Platten 6 aufgebracht wird, und zwar bevorzugt bevor
diese die Arbeitsstation 32 erreichen. Der Leit-Kleber kann
dabei ein durch UV-Licht aushärtbarer Kleber sein. In diesem
Fall besitzen die Platten 6 in ihrer Mitte eine Öffnung 36,
in den der beim Andrücken der Platten 6 gegen die jeweilige
Kontaktfläche 3 teilweise hineinfließt, so daß sich im
Bereich jeder Öffnung 36, aber auch am Umfang der stirn
seitigen Kontaktflächen 3 Kleberbereiche 37 und 38 zwischen
jeder Platte 6 und dem MELF-Bauelement 1 ergeben, die
(Kleberbereiche) freiliegen und mit dem UV-Licht ausgehärtet
werden können.
Sobald die in der Arbeitsstation 32 befindlichen MELF-
Bauelemente 1 mit den Platten 6 der beiden Trägerstreifen 33
verbunden sind, d.h. bei Verwendung eines Leit-Klebers nach
dem Aushärten dieses Klebers, wird die entsprechende Länge
von jedem Trägerstreifen 33 abgetrennt. Der so erhaltene
Rohling, der aus zwei parallelen Längen der Trägerstreifen 33
mit den daran vorgesehenen Platten 6 und den an diesen
Platten befestigten MELF-Bauelementen 1 besteht, wird dann in
eine Form eingebracht, in der die MELF-Bauelemente 1 in der
Kunststoffmasse eingebettet bzw. vorzugsweise unter Druck die
Bauelementekörper der einzelnen Bauelemente 4 b geformt
werden. Nach diesem Formprozeß werden die einzelnen Bau
elemente 4 b von den beiden Trägerstreifenlängen abgetrennt,
und zwar bei der dargestellten Ausführungsform durch Zer
trennen der Stege 34. Bei der vorbeschriebenen Ausführungs
form wird somit in jedem Arbeitsgang eine Vielzahl von
Bauelementen 4 b gleichzeitig erhalten. Grundsätzlich ist es
natürlich auch möglich, daß in jedem Arbeitsgang jeweils nur
ein MELF-Bauelement 1 an seinen beiden stirnseitigen Kontakt
flächen 3 mit jeweils einer Platte 6 versehen und an
schließend der Form zum Einschließen des MELF-Bauelementes 1
in die Kunststoffmasse sowie zur Bildung des Bauelemente
körpers des Bauelementes 4 b zugeführt wird.
Die Erfindung wurde voranstehend an Ausführungsbeispielen
beschrieben. Es versteht sich, daß weitere Änderungen sowie
Abwandlungen möglich sind, ohne daß dadurch der die Erfindung
tragende Gedanke verlassen wird.
Claims (40)
1. Verfahren zum Umformen von zylindrischen elektrischen
Bauteilen in elektrische Bauelemente bzw. SMDs, deren
Umfangsfläche wenigstens einen ebenen Flächenabschnitt
aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß an jedem Ende (3)
eines Bauteils (1) jeweils eine in ihrem Umfang dem
Umfangsquerschnitt des umgeformten Bauelementes (4, 4 a, 4 b)
entsprechende Platte (6) aus Metall derart befestigt
wird, daß die beiden Platten (6) mit ihren Oberflächen
seiten senkrecht zur Längserstreckung des Bauteiles (1)
liegen und zumindest mit dem den ebenen Flächenbereich (5)
des durch Umformung erhaltenen Bauelementes (4, 4 a, 4 b)
entsprechenden Teilbereich ihrer Umfangsfläche in gleicher
Orientierung radial über die Umfangsfläche des Bauteiles
(1) wegstehen, und daß der Bereich zwischen den Platten
(6) mit einer die äußere Umfangsfläche des umgewandelten
Bauelementes (4, 4 a, 4 b) bildenden, aushärtenden Masse aus
elektrisch isolierendem Material derart ausgefüllt wird,
daß diese Masse den wenigstens einen ebenen Flächenbereich
des umgewandelten Bauelementes (4, 4 a, 4 b) bildet.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor
dem Ausfüllen des zwischen den Platten (6) liegenden
Bereichs mit dem elektrisch isolierenden Material die
Platten (6) an dem Bauteil vorzugsweise unter Verwendung
eines Leit-Klebers festgelegt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß als elektrisch isolierende Masse Kunststoff verwendet
wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß der Bereich zwischen den Platten (6)
derart mit der elektrisch isolierenden Masse ausgefüllt
wird, daß an dem wenigstens einen ebenen Flächenbereich
(5) des Bauelementes (4, 4 a, 4 b) die beiden Platten (6)
mit ihrem diesem Flächenbereich (5) entsprechenden
Teilbereich ihrer Umfangsfläche freiliegend vorgesehen
sind.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß die Platten (6) in ihren Abmessungen
größer sind als der Querschnitt des umzuwandelnden
Bauteils (1) und so an dem Bauteil (1) befestigt werden,
daß sie jeweils an ihrem gesamten Umfang radial über den
Umfang des Bauteils (1) wegstehen, und daß die Masse aus
elektrisch isolierendem Material so aufgebracht wird, daß
das Bauteil (1) vollständig von dieser Masse umschlossen
ist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß in einen Form- oder Formierungsraum
(16) zunächst wenigstens eine Platte (6), daran an
schließend ein umzuwandelndes Bauteil (1) und daran
anschließend wenigstens eine weitere Platte (6) derart
eingebracht werden, daß das Bauteil (1) in dem Form- oder
Formierunsraum (16) mit Abstand von der das Bauteil (1)
sowie die Platten (6) umschließenden Wandung (18-21) des
Form- oder Formierungsraumes gehalten ist.
7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die
Platten (6) an ihrer nach dem Einbringen in den Form- oder
Formierungsraum (16) den Enden des Bauteils (1) unmittel
bar benachbart liegenden Flächen und/oder das Bauteil (1)
an seinen beiden Enden vor dem Einbringen in den Form-oder
Formierungsraum (16) jeweils mit einem eine Klebever
bindung zwischen den Platten (6) und dem Bauteil (1)
herstellenden Auftrag versehen werden.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet,
daß in den Formraum (16) die Masse aus elektrisch isolie
rendem Material eingebracht wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-7, dadurch gekenn
zeichnet, daß zunächst ein Rohling (29) hergestellt wird,
der aus wenigstens einem umzuwandelnden Bauteil (1) sowie
aus zwei an den Enden (3) dieses Bauteils (1) festgelegten
Platten (6) besteht, und daß dann in einer Form oder in
einem Formraum der Bereich zwischen den beiden Platten (6)
des wenigstens einen Bauteils (1) mit dem elektrisch
isolierenden Material ausgefüllt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß
der Rohling (29) aus wenigstens zwei Bauteilen (1) mit
jeweils zwei an den Enden (3) dieser Bauteile (1)
festgelegten Platten (6) besteht, und daß die wenigstens
zwei Bauteile (1) über die Platten (6) zu dem Rohling
(29) verbunden sind.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß
die wenigstens zwei Bauteile (1) in dem Rohling (29) in
einer senkrecht zu den Platten (6) verlaufenden Achs
richtung hintereinander vorgesehen sind, und daß die
beiden, zwischen zwei Bauteilen (1) liegenden Platten (6)
trennbar miteinander verbunden sind.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch
gekennzeichnet, daß das Bauteil (1) durch an der Fläche
(18, 21) des Form- oder Formierungsraumes (16) vorge
sehenen Vorsprünge, insbesondere leistenartige Vorsprünge
(22) im Abstand von dieser Fläche zumindest solange
gehalten wird, bis eine Verbindung zwischen dem Bauteil
(1) den zugehörigen Platten (6) erhalten ist.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß als Form- oder Formierungsraum ein
Kanal (16) verwendet wird, in dessen eines, offenes Ende
abwechselnd jeweils zwei paketartig aufeinander liegende
Platten (6) und ein Bauteil (1) eingebracht werden, und
daß die so im Inneren des Kanales (16) gebildete Folge
aus umzuwandelnden Bauteilen (1) und Platten (6) von dem
einen Ende des Kanales (16) zu einem anderen ebenfalls
offenen Ende dieses Kanales bewegt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß
in einen zwischen diesen beiden Enden liegenden Abschnitt
des Kanales (16) die den wenigstens einen ebenen Flächen
bereich bildende Masse aus elektrisch isolierendem
Material eingebracht wird.
15. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß
der Rohling wenigstens zwei Bauteile (1) aufweist, die
mit ihrer Längserstreckung parallel zueinander angeordnet
sind, und daß die Platten (6) an dem einen Ende (3) der
Bauteile (1) durch einen ersten Trägerstreifenabschnitt
(33) und an dem anderen Ende (3) der Bauteile (1) durch
einen zweiten Trägerstreifenabschnitt (33) miteinander
verbunden sind.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch
gekennzeichnet, daß die Platten (6) durch Abtrennen eines
jeweils vorderen Abschnittes wenigstens eines Material
streifens (23, 24) hergestellt werden.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß
zum Herstellen der Platten (6) die jeweils vorderen
Abschnitte zweier, paketartig aufeinander liegender
Materialstreifen (23, 24) abgetrennt werden.
18. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß
zum Herstellen der Platten (6) die jeweils vorderen
Abschnitte zweiter, paketartig aufeinanderliegender
Materialstreifen (23, 24) abgetrennt werden, die an ihren
einander zugewendeten Oberflächenseiten lösbar mit
einander verbunden sind.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch
gekennzeichnet, daß die Platten (6) unmittelbar nach dem
Abtrennen von dem wenigstens einen Materialstreifen (23,
24) vorzugsweise durch einen für das Abtrennen ver
wendeten Stempel (25) in den Kanal (16) eingeschoben
werden.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-15, gekennzeichnet
durch die Verwendung wenigstens eines Trägerstreifens
(33), an welchem die Platten (6) in vorgegebenen Ab
ständen in Längsrichtung des Trägerstreifens (33)
aufeinanderfolgend vorgesehen sind.
21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß
wenigstens zwei Trägerstreifen (33) sowie wenigstens
jeweils ein umzuformendes Bauteil (1) einer Bearbeitungs
station (32) derart zugeführt werden, daß das wenigstens
eine Bauteil (1) mit seinen Enden (3) zwischen einer
Platte (6) am einen Trägerstreifen (33) und einer Platte
(6) am anderen Trägerstreifen (33) liegt, und daß
anschließend die den Enden (3) des wenigstens einen
Bauteils (1) benachbarten, an den Trägerstreifen (33)
vorgesehenen Platten (6) an diesen Enden (3) festgelegt
werden.
22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß
die Trägerstreifen (33) sowie die Bauteile (1) der
Arbeitsstation (32) derart zugeführt werden, daß nach dem
Zuführen jeweils wenigstens zwei Bauteile (1) zwischen
jeweils zwei Platten (6) der beiden Trägerstreifen (33)
angeordnet sind.
23. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der
Ansprüche 1-22, gekennzeichnet durch ein Transportelement
(9, 31) mit wenigstens einer Aufnahme (11) zum Transpor
tieren jeweils eines umzuwandelnden Bauteils (1) von
einer Aufgabeposition an eine Arbeitsposition (32) sowie
durch Mittel an der Arbeitsstation zum Zuführen und
Anbringen der Platten (6) an dem jeweils umzuwandelnden
Bauteil (1).
24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß
das Transportelement (9, 31) eine Vielzahl von Aufnahmen
(11) aufweist.
25. Vorrichtung nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekenn
zeichnet, daß die wenigstens eine Aufnahme (11) so
ausgebildet ist, daß das umzuwandelnde Bauteil (1) mit
seiner Längserstreckung quer bzw. senkrecht zur Förder
richtung (A, E) des Transportelementes (9, 31) liegt.
26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 25, dadurch
gekennzeichnet, daß das Transportelement (9, 31) in
Transportrichtung (A, E) getaktet angetrieben ist.
27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 26, dadurch
gekennzeichnet, daß das Transportelement (9, 31) ein
umlaufendes, mit der wenigstens einen Aufnahme (11)
versehenes transportbandartiges Element oder ein um
laufend angetriebenes rad- bzw. ringartiges Element ist.
28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23-27, dadurch
gekennzeichnet, daß an der Arbeitsposition Form- oder
Formierungsraum, vorzugsweise in Form eines Kanales (16)
gebildet ist und Mittel zum Einbringen der Platten (6)
und des jeweils umzuwandelnden Bauteils (1) in den
Form-oder Formierungsraum vorgesehen sind.
29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß
der Form- oder Formierungsraum (16) an einer in Trans
portrichtung (A) des Transportelementes liegenden Seite
dieses Transportelementes (9) vorgesehen ist und eine
Öffnung aufweist, die dann, wenn die wenigstens eine
Aufnahme (11) die Arbeitsposition erreicht, deckungs
gleich mit der Aufnahme (11) liegt.
30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 29, dadurch
gekennzeichnet, daß Mittel vorgesehen sind, um der
Arbeitsposition an der dem Form- oder Formierungsraum
(16) gegenüberliegenden Seite wenigstens einen Material
streifen (23, 24) zuzuführen und von diesem Material
streifen jeweils einen vorderen Abschnitt als Platte (6)
abzutrennen und in den Form- oder Formierungsraum (16)
einzuschieben.
31. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß
Mittel vorgesehen sind, um der Arbeitsposition zwei
paketartig aufeinander liegende Materialstreifen (23, 24)
zuzuführen.
32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 28 bis 31, dadurch
gekennzeichnet, daß der Querschnitt des Form- oder
Formierungsraumes (16) gleich dem Umfangsquerschnitt der
Platten (6) ist.
33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 28-32, dadurch
gekennzeichnet, daß in den Form- oder Formierungsraum
bzw. in den Kanal (16), dessen eines, offenes Ende dem
Transportelement (9) benachbart liegt, wenigstens ein
weiterer Kanal (27) zum Zuführen der Masse aus elektrisch
isolierendem Material mündet.
34. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 28 bis 32, dadurch
gekennzeichnet, daß an den Form- oder Formierungsraum
begrenzenden Wandflächen (18-21) in den Form- oder
Formierungsraum (16) hineinreichende Vorsprünge, vorzugs
weise leistenartige Vorsprünge (22) vorgesehen sind, und
daß der Abstand, den die freien Enden einander gegen
überliegender Vorsprünge (22) von einander aufweisen an
den Durchmesser des umzuwandelnden Bauteils (1) angepaßt
ist.
35. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 28 bis 34, dadurch
gekennzeichnet, daß der Form- oder Formierungsraum (16)
einen quadratischen oder rechteckförmigen Querschnitt
aufweist.
36. Vorrichtung nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß
an jeder den Form- oder Formierungsraum (16) begrenzenden
Fläche (18-21) wenigstens ein Vorsprung (22) vorgesehen
ist.
37. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 28 bis 36, gekenn
zeichnet durch einen senkrecht zur Transportrichtung (A)
des Transportelementes (9) hin- und herbewegbaren
Schneidstempel zum Abtrennen der Platten (6) von dem
wenigstens einem Materialstreifen (23, 24) sowie zum
Einschieben dieser Platten (6) in den Form- oder For
mierungsraum (16).
38. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23-37, dadurch
gekennzeichnet, daß an der Arbeitsposition (32) Mittel
zum Zuführen wenigstens eines Trägerstreifens (33)
vorgesehen sind, der in Trägerstreifenlängsrichtung
aufeinanderfolgend mit den Platten (6) versehen ist.
39. Vorrichtung nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß
an der Arbeitsposition (32) zwei Trägerstreifen (33)
beidseitig von dem Transportelement (31) derart zugeführt
werden, daß jeweils wenigstens eine Platte jedes Träger
streifens (33) einem Ende eines in einer Aufnahme des
Transportelementes (31) angeordneten Bauteils (1)
unmittelbar benachbart liegt.
40. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 39, gekenn
zeichnet durch eine Einrichtung zum Aufbringen eines
Klebers auf die beiden Enden des umzuwandelnden Bauteils
(1) und/oder auf eine Oberflächenseite der Platten (6).
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
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Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE3715503 | 1987-05-09 | ||
DE3811895A DE3811895A1 (de) | 1987-05-09 | 1988-04-09 | Verfahren sowie vorrichtung zum umformen von zylindrischen elektrischen bauteilen |
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Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3811895A1 true DE3811895A1 (de) | 1989-02-09 |
Family
ID=25855390
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE3811895A Granted DE3811895A1 (de) | 1987-05-09 | 1988-04-09 | Verfahren sowie vorrichtung zum umformen von zylindrischen elektrischen bauteilen |
Country Status (1)
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DE (1) | DE3811895A1 (de) |
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