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Die vorliegende Erfindung betrifft die Erzeugung harter
Schichten auf Schneidenkanten, speziell von Rasierklingen,
sowie die so erhaltenen beschichteten Schneidenkanten.
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Die von uns ausgeführten theoretischen Untersuchungen
und experimentellen Arbeiten haben gezeigt, daß das
Rasierverhalten von Rasierklingen erheblich verbessert werden könnte,
wenn die Dicke der Schneidenkante über eine von der
äußersten Schneidspitze ((nachfolgend bezeichnet als "Schneide"))
nach hinten reichende Entfernung wesentlich kleiner als bei
den gegenwärtig verfügbaren Rasierklingen wäre. Um
Unklarheiten zu vermeiden, bezieht sich in der vorliegenden
Patentbeschreibung der Begriff "Schneid(en)kante" auf die gesamte
Randzone einer Rasierklinge, der begrenzt ist von konisch
zulaufenden Oberflächen, oder im Alltagssprachgebrauch
"geschärft" ist, während der Begriff "äußerste Schneide"
verwendet wird, um die scharfe Kante oder Schneide der
Rasierklinge zu bezeichnen; wobei sich bei konventionellen
Rasierklingen die Schneidenkante um etwa 400 ... 450
Mikrometer hinter der äußersten Schneide erstreckt). Die
Mindestdicke der Schneidenkante von bis zu 25 Mikrometern hinter der
äußersten Schneide wird von der Beschaffenheit des
Klingenmaterials bestimmt. Bei Stählen, die gegenwärtig verwendet
werden, muß die Klinge in einer Entfernung von 1 Mikrometer
von der Klingenschneide mindestens eine Dicke von 0,7
Mikrometern aufweisen, um eine ausreichende Festigkeit zu
besitzen und Rasierschäden in unzulässigen Größen zu
vermeiden. Wenn dieser Teil der Klinge andererseits aus
Titancarbid erzeugt werden würde, müßte dieklinge in einer
Entfernung von 1 Mikrometer von der Spitze lediglich etwa
0,5 Mikrometer dick sein oder etwa 0,3 Mikrometer dick, wenn
sie aus Bornitrid erzeugt werden würde.
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Wir haben festgestellt, daß im Fall von Rasierklingen aus
rostfreiem Stahl die vorstehend beschriebene Verbesserung
des Rasierverhaltens erhalten wird, wenn die Querschnittform
der Schneidenkante bis zu einer Entfernung von 40
Mikrometern
von der äußersten Schneide bestimmt wird durch die
Gleichung:
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w = adn
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worin w die Breite der Schneide der Schneidenkante in
Mikrometern in einer Entfernung d in Mikrometern von der
äußersten Schneide ist, a ist ein proportionalitätsfaktor
größer als Null und bis zu 1, sowie n ein Exponent mit einem
Wert im Bereich von 0,65 ... 0,75. Rasierklingen, die über
Schneidenkanten mit diesen Merkmalen verfügen, wurden in der
Britischen Patentschrift 2130955A beschrieben. In dieser
Patentschrift wird ausgeführt, daß Klingen, die aus
Materialien hergestellt werden oder mit solchen beschichtet werden,
die härter sind als rostfreier Stahl, wie beispielsweise
Saphir, Titancarbid oder Diamant, wesentlich dünner sein
können als Klingen aus rostfreiem Stahl, wobei abgeänderte
Formeln für die Querschnittformen der Schneidenkanten
solcher Klingen gegeben wurden.
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Die Britische Patentschrift 2130955A beschreibt die
Erzeugung von Schneidenkantenformen, darin beschrieben für
Rasierklingen aus rostfreiem Stahl, sie beschreibt jedoch
nicht die Herstellung dünnerer Schneidenkanten, die mit
härteren Materialien erhalten werden können. Die vorliegende
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung solcher
Schneidenkanten durch Beschichten einer bereits vorhandenen,
aus Stahl oder einem anderen Material erzeugten
Schneidenkante (das Substrat der Schneidenkante) mit einem Material,
das härter ist, d.h. mit einem Material, das eine größere
Streckgrenze aufweist (oder Bruchfestigkeit im Falle
spröderer Werkstoffe) als das Materials der
Substrat-Schneidenkante.
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Nach einem Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein
Verfahren zur Herstellung einer Schneidenkante gewährt,
umfassend: Beschichten der Substrat-Schneidenkante, die eine
geeignete Querschnittgeometrie von der Art aufweist, daß gilt:
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W ≤ adn
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worin sind: w die Schneidenbreite der Schneidenkante in
Mikrometern in einer Entfernung d in Mikrometern von der
äußersten Schneide, a ein Proportionalitätsfaktor größer
als Null und bis zu 1 (dessen Wert charakteristisch ist für
das spezielle Material des Substrats) und n ein Exponent
mit einem Wert im Bereich von 0,65 und 0,75; mit einem
Material, das härter ist (d.h. mit einem Material, das eine
größere Streckgrenze aufweist) als das Material der
Substrat-Schneidenkante, mit Hilfe eines Prozesses zum
Dampfabscheiden oder Sputtern, sofern erforderlich in
Gegenwart von Molekülen im gasförmigen Zustand oder
verdampften Molekülen eines anderen Elementes oder einer
anderen Verbindung eines anderen Elements, wo die Erzeugung
einer Beschichtung aus einer Verbindung angestrebt wird,
bei einem Druck von weniger als 10&supmin;² mbar, während die
Schneidenkante gleichzeitig einem Ionenbeschuß mit Ionen
einer ausreichenden Masse und Energie ausgesetzt wird, um
eine Sputterentfernung des abgeschiedenen Materials mit
einer Geschwindigkeit zu erreichen, die kleiner ist als die
Geschwindigkeit der Abscheidung, wodurch eine Schneidenkante
aus dem abgeschiedenen Material gebildet wird, und die eine
Querschnittgeometrie hat, die festgelegt ist durch die
Gleichungen:
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und
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w³ ≥ (w - 2f) a²d2n
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worin w, d, a und n die vorstehend festgelegten Bedeutungen
haben und worin m das Verhältnis der Streckgrenze des
abgeschiedenen Materials zu dem des Substratmaterials ist,
und worin f die Dicke in Mikrometern der abgeschiedenen
Beschichtung in der Entfernung d von der äußersten Schneide
ist, wobei ein äußerster Schneidenradius von weniger als
500 Å ((5 um)) erhalten wird und wobei das Beschichten und der
gleichzeitige Beschuß in einer solchen Weise ausgeführt
werden, daß eine Beschichtung mit dem
Höhen/Breite-Verhältnis im Bereich von 4,5 ... 7,8 erzeugt wird.
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In der folgenden Beschreibung wird auf die beigefügten
Zeichnungen Bezug genommen, worin sind:
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Fig. 1 ein Querschnitt einer Reihe von
Ausführungsformen von beschichteten Schneidenkanten für ein spezielles
Substrat und mit einem etwa vier Mal so hartem
Beschichtungsmaterial wie das Substratmaterial, das nach dem
Verfahren der vorliegenden Erfindung erhalten wird;
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Fig. 2 eine schematische Darstellung allgemein ähnlich
derjenigen von Fig. 1 zur Veranschaulichung eines besonderen
Merkmals der Erfindung;
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Fig. 3 eine schematische Darstellung des bevorzugten
Apparates zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
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Die allgemeine Form einer nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren erhaltenen beschichteten Schneidenkante wird in
Fig. 1 gezeigt. Dieses zeigt eine Substrat-Schneidenkante 10
und eine Beschichtung aus dem härteren Material 11, das
näherungsweise vier Mal so hart ist wie das Substratmaterial.
Eine Kombination von Substratmaterial und
Beschichtungsmaterial, die diesen Anforderungen genügt, ist
beispielsweise Stahl/TiN. Der Dickenbereich des Beschichtungsmaterials
11 im Geltungsbereich der Erfindung für die spezielle
gezeigte Substrat-Schneidenkante 10 wird durch den
schattierten Bereich 12 angegeben. Typische Abmessungen des
Abschnitts der an der äußersten Schneide angrenzenden
beschichteten Schneidenkante werden mit Hilfe der am linken
Rand der Figur gezeigten Skala in Mikrometern angegeben.
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Es wird davon ausgegangen, daß die Geometrie der
beschichteten Schneidenkante und der Dickenbereich des
Beschichtungsmaterials bei anderen Kombinationen von
Substratmaterial und Beschichtungsmaterial verschieden sein
kann, d.h. bei Kombinationen, bei denen das Verhältnis von
Härte des Beschichtungsmaterial zu der des Substratmaterials
von vier verschieden ist.
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Wir haben vorstehend ausgeführt, daß die
Substrat-Schneidenkante eine geeignete Querschnittgeometrie derart haben
sollte, daß w gleich oder kleiner ist als adn. Das
Erzielen eines beschichtetes Schneidenkanten-Produktes mit
der angestrebten Querschnittgeometrie (wie sie durch die
vorgenannten Formeln und durch den äußersten Schneidenradius
festgelegt wurden) ist nicht nur von den angewendeten
Prozeßbedingungen abhängig, sondern auch von der Verwendung
geeigneter Substrat-Schneidenkanten und -materialien. Bei
einem vorgegebenen Substratmaterial und Geometrie wie die
fertige Querschnittgeometrie um so schmaler sein, je härter das
Beschichtungsmaterial ist. Die bevorzugte Geometrie der
beschichteten Schneidenkante ist bei einer vorgegebenen
Beschichtung diejenige mit dem schmalst möglichen
Schneidenquerschnitt, woraus folgt, daß dieses unter Verwendung des
härtesten Beschichtungsmaterials erzielt wird, das im Rahmen der
durch die vorgenannten Gleichungen geforderten Bedingungen
in der dickest möglichen Form abgeschieden wird.
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Wir haben festgestellt, daß, um die angestrebte
Geometrie der fertigen beschichteten Schneidenkante zu erhalten,
die beschichtete Schneidenkante ein spezielles Höhen/Breite-
Verhältnis haben muß. Dabei besteht das
Höhen/Breite-Verhältnis aus der Dicke der Beschichtung auf der äußersten
Schneide des Substrats, T, dividiert durch die Dicke der
Beschichtung auf den Facetten der Schneidenkante, F, d.h.
T/F. Das in Fig. 1 gezeigte Höhen/Breite-Verhältnis der
Beschichtung liegt im Bereich von 4,5 fur die dickste
Beschichtung 11 bis zu 7,8 für die dünnsten. Um ein solches
Höhen/Breite-Verhältnis z erhalten, ist es erforderlich, daß
die Molekülspezies, die auf der Substrat-Schneidenkante
abgeschieden wird, auf diese auf einer Bahn parallel zur
Normalebene des Substrats entsprechend der Darstellung in
Fig. 2 gerichtet wird, worin die Normalebene des Substrats
mit 13 bezeichnet wird und die Bahnen der abgeschiedenen
Molekül-Species mit 14 bezeichnet werden. Diese Art der
Abscheidung läßt sich als Abscheidung in "Blickrichtung"
bezeichnen. Dieses kann nur erreicht werden, wenn die
mittlere Freie Weglänge der abgeschiedenen Moleküle in der
Abscheidungskammer, d.h. die mittlere Wegstrecke bevor ein
solches Molekül mit einem anderen zusammenstößt, größer ist
als die Entfernung zwischen seiner Quelle und dem zu
beschichtenden Substrat. Dieses erfordert wiederum, daß die
Abscheidung bei einem Druck ausgeführt wird, der ausreichend
niedrig ist, um eine ausreichend große mittlere Freie
Weglänge zu erhalten. Für die Abscheidungsprozeduren und den
Apparat, die zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens
geeigneten sind, bedeutet dieses in der Praxis, daß das
erfindungsgemäße Verfahren bei einem Druck von weniger als 10&supmin;²
mbar und vorzugsweise bei 10&supmin;³ mbar ausgeführt werden muß.
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Ein bevorzugter Apparat zur Ausführung des
erfindungsgemäßen Verfahrens ist in Fig. 3 dargestellt. Der Apparat
umfaßt eine dicht verschließbare Vakuumkammer 15, die an ein
Vakuumpumpsystem (nicht gezeigt) angeschlossen ist, das in
der Lage ist, den benötigten niedrigen Druck abzupumpen. Die
Kammer enthält eine Halterung 16 für die
Substrat-Rasierklingen, die vorzugsweise die Form eines wassergekühlten
Messers hat. Die Halterung 16 ist elektrisch mit einer
Gleichstromversorgung verbunden, die auf Null bis -5kV
eingestellt werden kann, so daß eine negative Vorspannung zur
Verfügung steht. Im Inneren der Kammer 15 befindet sich eine
Elektronenstrahl-Verdampfungsvorrichtung 17 zur Erzeugung
einer Zufuhr von verdampftem Beschichtungmaterial (oder
einem Bestandteil des Beschichtungsmaterials, sofern die
Beschichtung aus einer Verbindung besteht) sowie eine
Ionenquelle 18 zum Beschuß mit Ionen.
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Die Vakuumkammer 15 ist mit Gaseinlässen 19 und 20
versehen, und die Ionenquelle ist mit einem Gaseinlaß 21
versehen, wodurch die Kammer und die Ionenquelle separat mit
den gewünschten Gasen versorgt werden können. Jede der
Gasversorgungen wird separat über einen Mengendurchflußregler
gesteuert. Diese Anordnung macht es möglich, daß Kammerdruck
und Gaszusammensetzung sehr genau überwacht werden können.
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Die Elektronenstrahl-Verdampfungsvorrichtung und die
Ionenquelle können jede geeignete, kommerziell verfügbare
Baueinheit sein.
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Obgleich das Beschichtungsmaterial (oder ein
Bestandteil davon) vorzugsweise durch Elektronenstrahlverdampfung
verdampft wird, ist dieses nicht der einzige Weg, auf dem
eine solche Verdampfung bewirkt werden kann. Weitere
Prozeduren, die zur Anwendung gelangen können, schließen
beispielsweise
jede andere Form der thermischen Verdampfung oder
Sputtern ein. Die Anwendung solcher anderer Prozeduren wird
selbstverständlich eine geeignete Modifikation des Apparats
erfordern.
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Die in dem erfindungsgemäßen Verfahren benutzten Ionen
zum Beschuß können gegenüber dem abgeschiedenen Material
inert sein oder mit ihm reaktionsfähig sein, wobei
normalerweise ersteres bevorzugt wird. Die Stromdichte des
Ionenbeschusses muß eine geeignete Geschwindigkeit der
Sputterentfernung von dem Niederschlag bewirken, d.h. eine
Geschwindigkeit der Entfernung, die kleiner ist als die
Geschwindigkeit der Abscheidung (so daß es zu einer
Nettoabscheidung kommt), die jedoch ausreichend ist, um die
angestrebte Form in der fertigen beschichteten Schneidenkante zu
erhalten.
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Eine weitere wichtige Funktion des Ionenbeschusses ist
die Verfeinerung der Mikrostruktur des abgeschiedenen
Materials. Bei Fehlen eines solchen Ionenbeschusses werden
bestimmte Beschichtungsmaterialien mit einer Stengelstruktur
abgeschieden, die von sich aus schwach ist, so daß die
Beschichtung dazu neigt, entlang der Korngrenzen an der
Schneide der Substrat-Schneidenkante zu reißen. Die Anwendung
des Ionenbeschusses gleichzeitig mit der Abscheidung der
Beschichtung verhindert, daß diese unerwünschte
Mikrostruktur erzeugt wird.
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Die Masse- und Energieanforderungen des Ionenbeschusses,
um eine solche Verfeinerung der Mikrostruktur zu
gewährleisten sind in der Regel geringer als wie sie zum
Ionenbeschuß gestellt werden, um die angestrebte Form der
beschichteten Schneidenkante zu erhalten, so daß bei
Einhalten der letzteren in der Regel davon ausgegangen werden
kann, daß die ersteren Anforderungen erfüllt werden.
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Angesichts der vorstehenden Ausführungen wird
offensichtlich, daß geeignete Stromdichten für den Ionenbeschuß
von der Masse der Ionen zum Beschuß und davon der
Beschaffenheit des Beschichtungsmaterials abhängen, und daß
daher keine numerischen Grenzen angeben werden können.
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Die Energiedichte des Ionenbeschusses sollte nicht so
groß sein, daß eine thermische Zersetzung des
Substratmaterials und insbesondere Beeinträchtigung der Streckgrenze
des letzteren erfolgen, wobei jedoch die Energiedichte im
Prinzip auf Grund dieser Beschränkung so groß wie möglich
sein muß, so daß die Bearbeitungszeit aus ein Minimum
herabgesetzt wird.
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Als Beschußionen wird allgemein die Verwendung inerter
Gasionen bevorzugt, mehr bevorzugt Argon-Ionen, wobei jedoch
andere Ionen, die verwendet werden können, beispielsweise
Stickstoff und Sauerstoff einschließen.
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Die Substrat-Schneidenkante wird vorzugwseise aus Stahl
erzeugt, vorzugsweise aus rostfreiem stahl, wobei jedoch
andere Materialien, die verwendet werden können,
beispielsweise andere hochschmelzende Metalle und ihre Legierungen,
keramische Werkstoffe, Gläser und Polymere einschließen.
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Geeignete Beschichtungsmaterialien schließen
beispielsweise ein: Metalloxide, -nitride, -carbide und -boride sowie
Mischungen eines Metalloxids, -nitrids oder -carbids davon.
Bevorzugte Beschichtungsmaterialien schließen beispielsweise
Aluminiumoxid (Saphir), Wolframcarbid, Titannitrid,
Bornitrid und Mischungen von Bor und Bornitrid ein.
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Nitrid-Beschichtungen, wie beispielsweise TiN und BN,
werden vorzugsweise durch Elektronenstrahlverdampfung oder
Sputtern von Metall erzeugt, wie beispielsweise Titan oder
Bor, wobei in der Abscheidungskammer Stickstoff in einer
Menge vorliegt, wie sie für die Erzeugung der Beschichtung
aus dem angestrebten Metallnitrid erforderlich ist.
Ebenfalls von Interesse sind Beschichtungen, die aus einer
Mischung eines solchen Nitrids und dem entsprechenden Metall
bestehen, wie beispielsweise eine Beschichtung aus Bor mit
einem Gehalt von 10 Gewichtsprozent Bornitrid. Diese
Beschichtungen können dadurch erhalten werden, daß die in
der Kammer vorliegende Menge Stickstoff auf diejenige Menge
eingeschränkt wird, die benötigt wird, um die gewünschte
Umwandlung des abgeschiedenen Metalls in sein Nitrid zu
erhalten.
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-Die vorgenannte Bor/Bornitrid-Mischung hat eine
Vickers-Härte von 4.200 kgf/mm² und ist damit erheblich
härter als Titannitrid, das eine Vickers-Härte von 2.000
kgf/mm² hat.
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Carbid-Beschichtungen, wie beispielsweise TiC, werden
vorzugsweise in einer ähnlichen Form erzeugt, jedoch mit
einem Kohlenwasserstoff, das anstelle von Stickstoff
vorhanden ist und dessen Menge ausreichend ist, um die Menge
Kohlenstoff zur Erzeugung des angestrebten Carbids
bereitzustellen.
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Oxid-Beschichtungen, wie beispielsweise Al&sub2;O&sub3;, werden
vorzugsweise direkt aufgedampft, können jedoch in ähnlicher
Weise erzeugt werden, nur mit Sauerstoff anstelle des
Stickstoffes, wobei die Menge Sauerstoff ausreichend ist, um
die erforderliche Menge zur Erzeugung des angestrebten Oxids
bereitzustellen.
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Ein weiteres Beschichtungsmaterial, das verwendet
werden kann, ist diamantähnlicher Kohlenstoff (DLC), wobei
die Erzeugung der Beschichtungen aus diesem Material eine
gewisse Veränderung des Verfahren der vorliegenden Erfindung
erfordert. Da dieses Material nur aus Kohlenstoff besteht,
ist es nicht erforderlich, das Beschichtungsmaterial nach
der einen oder anderen der vorstehend beschriebenen
Prozeduren aufzubringen sondern lediglich die Einführung
eines gasförmigen oder verdampften Kohlenwasserstoffes direkt
in die Vakuumkammer oder über die Ionenquellen. Geeignete
Kohlenwasserstoffe umfassen beispielsweise Methan, Butan,
Propan und Acetylen. Der Ionenbeschuß wird
selbstverständlich so ausgeführt, wie er für andere
Beschichtungsmaterialien beschrieben wurde. Darüber hinaus kann eine HF-
Glimmentladung in der Abscheidungskammer verwendet werden,
um den diamantähnlichen Kohlenstoff zu erzeugen, während
gleichzeitig der Beschuß mit einem Ionenstrahl erfolgt.
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Obgleich wir vorstehend auf Beschichtungen Bezug
genommen haben, die von einzelnen Verbindungen oder
Mischungen erzeugt wurden, können Beschichtungen von zwei oder
mehreren verschiedenen Materialien (d.h. mehrlagige
Beschichtungen)
durch das erfindungsgemäße Verfahren erzeugt werden.
Die Herstellung von Beschichtungen in zwei oder mehreren
Lagen ist hauptsächlich dann von Interesse, wenn die äußere
oder abschließende Beschichtung nicht die gewünschte Haftung
an der Substrat-Schneidenkante haben. In solchen Fällen wird
eine erste Beschichtung aus einem Material erzeugt, das eine
gute Haftung an dem Substrat aufweist und an dem die
angestrebte äußere Beschichtung eine gute Haftung aufweist
und die äußere Beschichtung sodann darauf erzeugt wird.
Beispielsweise hat die vorgenannte Bor/Bornitrid-Mischung
eine sehr viel bessere Haftung an dem Substrat, wenn
letztere zuerst mit Titannitrid beschichtet wurde, als wenn
die Bor/Bornitrid-Mischung direkt auf den rostfreien Stahl
aufgetragen wird. Ein weiteres Beispiel ist die verbesserte
Haftung von diamantähnlichem Kohlenstoff, wenn die
Abscheidung mit einer Zwischenschicht aus einem Metall erfolgt, wie
beispielsweise Chrom oder Titan.
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Zum besseren Verständnis der Erfindung werden die
nachfolgenden Beispiele gegeben, die nur zur Veranschaulichung
dienen:
Beispiel
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Der verwendete Apparat entsprach dem im Zusammenhang
mit Fig. 3 beschriebenen Apparat. Bei der Elektronenstrahl-
Verdampfungsvorrichtung handelte es sich um ein 10
kV-Elektrotech-ET15-Gerät und bei der Ionenquelle um eine 2,5 cm-
Ionenquelle nach Kaufman, Die Substrathalterung war 300 mm
oberhalb der Ionenquelle angeordnet. Bei dieser Entfernung
von der Ionenquelle hatte der Strahl einen Durchmesser von
100 mm und erlaubte eine maximale Stromdichte von 1,25
mA/cm². Die Energie der Ionen ließ sich auf bis zu 1,5 kV an
der Ionenquelle regeln, und zusätzlich die Substrathalterung
bis -5 kV negativ vorspannen, was einen Gesamtbereich der
Ionenenergie von Null bis 6,5 kV ergab.
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Die Substratklingen waren Klingen aus rostfreiem Stahl
mit vorgeformten Schneidenkanten mit einer Schneidenbreite
entsprechend der Formel
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w « adn
worin a der für rostfreien Stahl entsprechende
Proportionalitätsfaktor ist, d.h. etwa 0,7.
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Titannitrid-Beschichtungen wurden auf den
Schneidenkanten dieser Klingen erzeugt, indem Titan in der
Elektronenstrahl-Verdampfungsvorrichtung mit in der Kammer
ausreichend vorhandenem Stickstoff verdampft wurde, so daß die
abgeschiedene Beschichtung vollständig aus Titannitrid bestand.
Die Beschußionen waren Argon und der Druck in der Kammer
betrug 9 x 10&supmin;&sup4; mbar.
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Es wurde eine Reihe von Versuchsreihen ausgeführt,
indem eine konstante Beschußionenenergie von 1,5 kV bei
einem konstante Strahlstrom von 50 mA verwendet wurde, was
eine Stromdichte von 0,4 mA/cm² ergab, jedoch unter
Verwendung der folgenden Substratvorspannungen:
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Versuchsreihen A 0 kV
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B 1,5 kV
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C 2,5 kV
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D 4,0 kV
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Die Abmessungen der Schneide auf den beschichteten Klingen
wurden unter Anwendung des in unserer Patentschrift 2130955A
beschriebenen Verfahrens gemessen und die Beschichtungsdicke
anhand von Mikrophotographien der Schneidenkante bestimmt,
nachdem sie quer durchgebrochen wurde, um die Form der
Beschichtung zu zeigen. Aus diesen Messungen wurden die Werte
für a, n und f errechnet und die Ergebnisse untersucht, um
zu bestimmen, ob die Formkriterien der beschichteten Kante
eingehalten worden waren oder nicht:
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Aus diesen Ergebnissen wird offensichtlich, daß die
Versuche A, B und C keine Klingen ergaben, die in
Übereinstimmung mit nachfolgend in den Ansprüchen angegebenen
Bedingungen der Querschnittgeometrie standen, während das
für die beschichteten Klingen in Versuch D der Fall war.