DE3742845A1 - Verfahren zur herstellung von faserverstaerkten polypropylenbahnen sowie faserverstaerkte polypropylenbahnen - Google Patents
Verfahren zur herstellung von faserverstaerkten polypropylenbahnen sowie faserverstaerkte polypropylenbahnenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten Polypropylenbahnen
aus Abfallpolypropylen sowie die gemäß dem Verfahren hergestellten
faserverstärkten Polypropylenbahnen.
Glasfaserverstärkte Bahnen aus Polypropylen (PP) sind hochwertige Konstruktionswerkstoffe,
die vor allem zur Herstellung von Formteilen im Maschinen- und
Apparatebau, in der Autoindustrie sowie für Haushaltsgeräte verwendet werden.
Dabei werden die glasfaserverstärkten PP-Bahnen üblicherweise in einem Heißpreßvorgang
in beheizten Formpressen unter Druck zu den entsprechenden Formteilen
verpreßt. Aufgrund der hohen Qualitätsanforderungen, die an diese Produkte
gestellt werden, müssen auch die als Halbzeug eingesetzten glasfaserverstärkten
PP-Bahnen, insbesondere bezüglich ihrer mechanischen und optischen Eigenschaften,
ihrer Verarbeitbarkeit und Produktgleichmäßigkeit, den an sie gestellten hohen
Anforderungen gerecht werden.
Die Herstellung von Platten aus glasfasermattenverstärktem PP wird beispielsweise
in der DE-PS 29 48 235 beschrieben, wobei die Glasfasermatten kontinuierlich in
einer erwärmten Laminierzone mit geschmolzenem PP unter Druck imprägniert
und der gebildete Verbund zur Verfestigung des PP sodann in einer Kühlzone unter
Druck abgekühlt wird. Zur Erzielung einer guten Plattenstruktur und Plattenoberfläche
ist es notwendig, an den Außenseiten gleichzeitig Thermoplastfilme mitzuverpressen.
Um eine gute Imprägnierung der Glasmatten mit dem geschmolzenen
PP, und damit eine entsprechende Plattenqualität ohne Entmischung beim nachfolgenden
Formpressen zu erreichen, wird nach EP-A-211 249 ein PP mit einer genau
definierten Schmelzenachgiebigkeit und Schmelzeviskosität, die in bekannter Weise
durch Peroxid-Abbau eingestellt wird, gefordert. Eine weitere Verbesserung der
Plattenqualität wird gemäß DE-OS 37 24 155 durch Verwendung eines ganz
speziellen PP mit einer bimodalen Molekulargewichtsverteilung in zwei genau
definierten Molekulargewichtsbereichen erreicht.
Bei der Herstellung und Verarbeitung von PP fallen andererseits große Mengen an
Abfall-PP an, deren Verwertung bis jetzt teilweise nicht bzw. nur unter großem
technischen Aufwand möglich war, so daß sie umweltbelastend, arbeits- und
kostenintensiv entsorgt werden mußten. Teilweise ist eine Verwertung zur Herstellung
von minderwertigen und bezüglich ihrer Eigenschaften und Verwendung
technisch anspruchslosen Produkten möglich, wobei das Abfall-PP dem frischen
Standard-PP meist nur in geringen Mengen zugesetzt werden kann. Demnach war es
besonders wünschenswert, Anwendungsmöglichkeiten für Abfall-PP auch für die
Herstellung technisch hochwertiger Produkte zu finden.
Es wurde nun vollkommen überraschend und unvorhersehbar gefunden, daß faserverstärkte
PP-Platten mit etwa gleich guten Eigenschaften und gleich guter
Verarbeitbarkeit hergestellt werden können, wenn an Stelle von frischem Standard-
PP das wohlfeile Abfall-PP nach Abbau mittels Peroxids eingesetzt wird. Besonders
überraschend ist, daß auch der Einsatz von 100% Abfall-PP, also ohne Zusatz von
frischem Standard-PP, sowie der Einsatz von uneinheitlichem Abfall-PP verschiedener
Herkunft zu technisch hochwertigen Produkten führt.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist demnach ein Verfahren zur Herstellung
von faserverstärkten Polypropylenbahnen, dadurch gekennzeichnet, daß Abfallpolypropylen
mittels Peroxids bis zu einem Meltflow-Index (MFI) von 100 bis 800
g/10 min (230°C, 2,16 kg) abgebaut und in an sich bekannter Weise gemeinsam mit
Fasermatten, Geweben, Fasergelegen oder unidirektionalen Rovings verpreßt wird.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung von Abfall-PP zur
Herstellung von faserverstärkten PP-Bahnen, sowie faserverstärkte PP-Bahnen, die
mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens durch Verpressen von mittels Peroxids
abgebautem Abfall-PP mit einer Verstärkungsbahn aus Fasern, Geweben, Gelegen
oder Rovings und anschließendes Abkühlen erhalten werden.
Die Herstellung der faserverstärkten PP-Bahnen kann sowohl diskontinuierlich
durch Imprägnieren der Verstärkungsbahnen oder Rovings mit dem abgebauten und
geschmolzenen Abfall-PP und anschließende Abkühlung des Verbundes, beispielsweise
in einer Plattenpresse, als auch kontinuierlich, beispielsweise in einer
Doppelbandpresse, erfolgen. Beim kontinuierlichen Verfahren erweist es sich als
besonders vorteilhaft, das Abfall-PP gemeinsam mit dem Peroxid und gegebenenfalls
üblichen Additivs wie z. B. Stabilisatoren, Pigmenten, Füllstoffen, Flammschutzmitteln
etc. in einem Extruder aufzuschmelzen, wobei gleichzeitig der
Abbau des Abfall-PP bis zum gewünschten MFI erfolgt, und anschließend durch eine
Breitschlitzdüse zu extrudieren. Der schmelzflüssige PP-Film wird dabei vorteilhafterweise
im selben Arbeitsgang in-line den Bändern einer Doppelbandpresse
zugeführt, wobei man gleichzeitig eine oder mehrere Verstärkungsbahnen oder
Rovings mit in die Presse einlaufen läßt. Der extrudierte Film kann beispielsweise
beim Einlaufen in die Presse oben und unten mit Glasmatten abgedeckt werden. In
der Doppelbandpresse erfolgt zuerst in einer Heißpreßzone die Imprägnierung der
Verstärkungsbahnen oder Rovings mit dem PP, üblicherweise bei Temperaturen von
180 bis 250°C und Drücken von etwa 2 bis 20 bar, und anschließend in einer
Kühlzone die Verfestigung des Verbundes unter Druck. Die erhaltenen verstärkten
PP-Bahnen haben üblicherweise eine Dicke von 1 bis 10 mm.
Das verwendete Abfall-PP stammt insbesondere aus der PP-Herstellung und aus der
PP-Verarbeitung, wie beispielsweise der Faser-, Bändchen-, Folien-, Platten-,
Rohr- oder Formkörperherstellung. Sowohl Homopolymere als auch Copolymere, z.
B. mit geringen Mengen Ethylen kommen in Frage. Obwohl beim Recycling von PP
mit jedem Verarbeitungsschritt ein unkontrollierter Anstieg des MFI verbunden ist,
können auch Abfälle verwendet werden, die bereits mehrfach durch Abfall-
Recycling wiederverwendet worden sind. Ebenso ist der Einsatz von Abfällen mit
verschiedenen Stabilisatoren und unterschiedlichem Stabilisatorgehalt sowie von
gefärbtem Abfall möglich. Die Abfälle dürfen allerdings nicht verschmutzt sein,
verschmutzter Abfall muß vor der Verwendung in bekannter Weise, beispielsweise
durch Waschen, gereinigt werden. Erfindungsgemäß ist es selbstverständlich auch
möglich, Mischungen aus Abfall-PP und frischem Standard-PP zu verwenden.
Ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, daß auch
die Verwendung nicht einheitlich zusammengesetzten PP-Abfalles, der z. B. aus
verschiedenen Produktions- oder Anwendungsbereichen stammt, und aus PP-Fraktionen
mit unterschiedlichem MFI zusammengesetzt sein kann, möglich ist. Das
unterschiedlich zusammengesetzte Abfall-PP wird vorteilhafterweise gut durchgemischt,
beispielsweise durch Umpumpen in einem Silo, und anschließend unter
Zusatz eines Peroxids abgebaut, bevorzugt in schmelzflüssigem Zustand, beispielsweise
wie in H.P. Frank, Polypropylene, Gordon and Breach 1968, Seite 92, 93,
beschrieben, in Abhängigkeit vom MFI des eingesetzten Abfall-PP, von Art und
Menge der Stabilisierung und vom gewünschten MFI, sowie je nach Art des Peroxids
werden üblicherweise 0,1 bis 2 Gew.-% Peroxid, bezogen auf das PP, eingesetzt. Bei
hochstabilisiertem PP können sich die benötigten Peroxidmengen stark erhöhen.
Das Ausgangs-MFI ist von der Art des Abfalls abhängig und liegt etwa im Bereich
zwischen 0,1 und 80 g/l0 min. Die Bestimmung des MFI erfolgte gemäß ISO R
1133, Procedure 12, bei 230°C und 2,16 kg. Der MFI, bis zu dem abgebaut wird,
hängt vor allem von den Produktionsbedingungen, von der Art der Verstärkungsbahn
sowie vom Gehalt des Verbundes an Verstärkungsfasern ab. Bevorzugt erfolgt der
Abbau bis zu einem MFI von 200 bis 600 g/10 min.
Als Peroxide können alle für den PP-Abbau geeigneten Peroxide verwendet werden.
Dies sind vor allem organische Peroxide, wie z. B. Dicumylperoxid, Di-tert-
butylperoxid, Laurylperoxid, Benzoylperoxid, 2,5-Dimethyl-2,5-bis(tert-butylperoxid)
hexan (z. B. DE-OS 23 31 354).
Als Material für die Verstärkungsbahnen werden bevorzugt Glasfasern verwendet.
Es können beispielsweise Glasmatten zur Anwendung kommen, deren Gewicht
üblicherweise bei 250 bis 1200 g/m² liegt. Besonders bevorzugt verwendet man
vernadelte oder versteppte Wirrvliesmatten aus Endlosfasern oder Schnittrovings.
Das Gewicht von Glasgeweben liegt üblicherweise bei 50 bis 300 g/m². Die fertigen
glasfaserverstärkten PP-Bahnen weisen einen Glasgehalt von üblicherweise 10 bis
50 Gew.-% auf. Werden an Festigkeit und Steifigkeit besonders hohe Anforderungen
gestellt, so können an Stelle von Glasfaser-Verstärkungsbahnen oder Rovings solche
auf Basis von Aramid- und/oder Kohlefasern, bzw. in Mischung mit Glasfasern zum
Einsatz kommen.
An den gemäß folgenden Beispielen hergestellten faserverstärkten PP-Bahnen
wurde die Schlagzähigkeit gemäß DIN 53 453 und der Biege-Elastizitätsmodul
gemäß DIN 53 457 gemessen. Als Kriterium für die Verarbeitbarkeit dienten die
Gleichmäßigkeit der Verteilung der Verstärkungsfasern (G) und die Fließfähigkeit
(F). Ihre Bestimmung erfolgte an 100 × 100 mm großen Platten, die in einem
Infrarotofen auf 220°C erhitzt und auf einer Presse bei 70°C Plattentemperatur
und 98 bar spezifischem Druck verpreßt wurden.
Die Fließfähigkeit wurde als %Flächenzuwachs beim Pressen ausgedrückt und
entspricht bei den verwendeten 100 cm² Probeplatten dem Flächenzuwachs in cm².
Eine hohe Fließfähigkeit ist vor allem deshalb von Vorteil, weil in diesem Fall, auch
beim Pressen großer Flächen, mit geringeren Preßkräften das Auslangen gefunden
wird.
Die Bestimmung der Gleichmäßigkeit der Faserverteilung erfolgte durch getrenntes
Veraschen des der Plattenfläche von 100 cm² vor dem Pressen entsprechenden
verpreßten Teiles (innere Fläche) und des dem Flächenzuwachs entsprechenden
Teiles der verpreßten Probe (äußere Fläche) im Muffelofen bei 600°C. Ein
Vergleich des Glasgehaltes Gi (Glasgewicht pro Flächeneinheit) der inneren Fläche
mit dem Glasgehalt Ga der äußeren Fläche gemäß der Formel
ist ein Maß für die Gleichmäßigkeit der Glasverteilung, wobei im Idealfall G = 0
wäre. Je kleiner G ist, desto geringer ist die Entmischung von Fasern und
Polypropylen im verpreßten Teil und desto besser die Fasern auch in
entfernter liegende und schwer zugängliche Teile wie z. B. in Hinterschneidungen
und Rippen.
Unspezifizierter PP-Abfall wurde in einem Mischer homogenisiert. Diesem Material,
das einen MFI von 30 g/10 min aufwies, wurden 0,34 Gew.-%, bezogen auf PP,
eines aus 45% 2,5-Dimethyl-2,5-bis(tert-butylperoxid)hexan und 55% Kreide
bestehenden Peroxids (Interox® DH BP 45IC von Fa. Peroxidchemie, BRD) zugesetzt.
Das PP wurde in einem Extruder bei 230°C auf einen MFI von 250 g/10 min
abgebaut, als Film aus einer Breitschlitzdüse extrudiert und einer Doppelbandpresse
zugeführt, wobei gleichzeitig von oben und unten je eine vernadelte
Endlosglasmatte mit einem Flächengewicht von 650 g/m² zugefahren wurde. Bei
einer Temperatur von 200°C und einem Druck von 5 bar erhielt man eine 3,7 mm
dicke glasfaserverstärkte PP-Bahn mit einem Glasgehalt von 30 Gew.-%.
Die mechanischen Eigenschaften, die Gleichmäßigkeit der Glasverteilung (G) und
die Fließfähigkeit (F) der PP-Bahn sind in Tabelle 2 zusammengestellt.
Analog zu Beispiel 1 wurden 3,7 mm dicke, glasfaserverstärkte PP-Bahnen mit
einem Glasgehalt von 30 Gew.-% hergestellt, mit dem Unterschied, daß jeweils das
in Tabelle 1 angeführte Abfall-PP eingesetzt wurde. Der in Beispiel 6 eingesetzte
Mischabfall bestand aus 22,5 Gew.-% PP-Faserabfall, 27,5 Gew.-% PP-Bändchenabfall,
30 Gew.-% PP-Folienabfall und 20 Gew.-% PP-Spritzgußabfall. In Tabelle 1 sind
ferner der MFI vor (MFIa) und nach dem (MFIe) dem Peroxidabbau, sowie die Menge des
Peroxids angeführt. Die mechanischen Eigenschaften, die Gleichmäßigkeit der
Glasverteilung (G) und die Fließfähigkeit (F) sind in Tabelle 2 zusammengestellt.
Analog zu Beispiel 1 wurden 3, 7 mm dicke, glasfaserverstärkte PP-Bahnen mit
einem Glasgehalt von 30 Gew.-% hergestellt, wobei der unspezifizierte PP-Abfall
jedoch mittels 0,90 Gew.-% Peroxids bis auf einen MFI von 600 g/10 min abgebaut
wurde. Die Eigenschaften sind in Tabelle 1 und 2 zusammengestellt.
Analog zu Beispiel 1 wurden glasfaserverstärkte PP-Bahnen hergestellt, mit dem
Unterschied, daß der unspezifizierte PP-Abfall mittels 0,90 Gew.-% Peroxids auf
einen MFI von 600 g/10 min abgebaut wurde, und daß zur Verstärkung zwei je 650
g/m² schwere Glasmatten, die zu 50 Gew.-% aus einer vernadelten Endlosglasmatte
und zu 50 Gew.-% aus einem unidirektionalen Glasroving bestanden (Udimat® NM
von Fa. Syncoglas, Belgien), der Presse zugeführt wurden. Die Eigenschaften sind in
Tabelle 1 und 2 zusammengestellt.
Analog zu Beispiel 1 wurde eine glasfaserverstärkte PP-Bahn hergestellt, wobei
jedoch an Stelle des PP-Abfalls ein Standard-PP-Homopolymer mit einem MFI von
50 g/10 min (Daplen® US 10 von Petrochemie Danubia, Österreich) eingesetzt
wurde, das mit 0,30 Gew.-% Peroxid auf einen MFI von 250 g/10 min abgebaut
wurde, Die Eigenschaften sind in Tabelle 1 und 2 zusammengestellt.
Claims (5)
1. Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten Polypropylenbahnen, dadurch
gekennzeichnet, daß Abfallpolypropylen mittels Peroxids bis zu einem Meltflow-
Index (MFI) von 100 bis 800 g/10 min abgebaut und in an sich bekannter
Weise gemeinsam mit Fasermatten, Geweben, Fasergelegen oder unidirektionalen
Rovings verpreßt wird.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man nicht einheitlich
zusammengesetztes Abfallpolypropylen verwendet.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Abfallpolypropylen
bis zu einem MFI von 200 bis 600 g/10 min abgebaut wird.
4. Verwendung von Abfallpolypropylen zur Herstellung von faserverstärkten Polypropylenbahnen.
5. Faserverstärkte Polypropylenbahnen, die mit Hilfe des Verfahrens gemäß einem
der Ansprüche 1 bis 3 durch Abbau von Abfallpolypropylen mittels Peroxids und
Verpressen mit einer Verstärkungsbahn aus Fasermatten, Geweben, Fasergelegen
oder Rovings erhalten werden.
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