DE3723998A1 - Verfahren zur herstellung von rotoren fuer schraubenverdichter durch strangpressen pulvermetallurgisch hergestellter materialien - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Ro­ toren für Schraubenverdichter durch Strangpressen pulverme­ tallurgisch hergestellter Materialien sowie Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens.

Schraubenverdichter zum Verdichten von Gasen haben zwei mit unterschiedlichen schraubenförmigen Profilen versehene Rotoren, von denen der eine einen Hauptläufer und der andere einen Ne­ benläufer bildet. Diese Rotoren werden aufgrund ihres kompli­ zierten Profils in der Regel im Abwälzfräsverfahren mit Profil­ fräsern hergestellt. Dieses Verfahren erfordert hohe Investi­ tionen an Maschinen und Fräswerkzeugen. Da sich die Fräswerk­ zeuge abnutzen, ist wegen der geforderten hohen Maßhaltigkeit der Rotoren ein ständiges Nacharbeiten der Fräswerkzeuge erfor­ derlich.

Ein weiterer Nachteil des bekannten Herstellungsverfahrens besteht darin, daß die Zahl der Formen der Profile für Schrau­ benverdichter-Rotoren beschränkt sind. So lassen sich bei­ spielsweise Rotorenprofile mit bestimmten Hinter­ schneidungen nicht in einem Schritt im Fräsverfahren herstellen. Vielmehr bedarf es nach dem Fräsvorgang eines weiteren aufwendigen Bearbeitungsschrittes der ausgefrästen Rotoren.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein pulver­ metallurgisches Verfahren zur Herstellung von Rotoren für Schraubenverdichter anzugeben, das eine einfache und kostengünstigere Herstellung von Rotoren für Schraubendichter ermöglicht. Das Verfahren soll aufga­ bengemäß zudem die Herstellung von Rotorenkörpern in einem Schritt zulassen, ohne daß eine Nachbearbeitung des Profils erforderlich ist. Der Erfindung liegt wei­ ter die Aufgabe zugrunde, die für ein derartiges Ver­ fahren erforderlichen Werkzeuge zur Verfügung zu stel­ len.

Die Lösung dieser Aufgaben besteht nach der Erfindung darin, in einem Verfahren zur Herstellung von Rotoren für Schraubenverdichter durch Strangpressen pulverme­ tallurgisch hergestellter Materialien Formmatrizen der schraubenförmigen Rotorprofile herzustellen, diese an den Ausgang einer Strangpresse zu montieren, gegebe­ nenfalls die physikalischen Eigenschaften eines Me­ talls oder einer Metallegierung positiv beeinflussende Zusätze enthaltende und/oder vorkompaktierte Metall­ pulver oder Metallegierungspulver zu erhitzen und dann in die Formmatrizen hinein zu extrudieren und die ent­ standenen Strangpreßlinge aus den Formmatrizen heraus­ zuführen.

Die Erfindung besteht außerdem darin, in einer Vor­ richtung zur Durchführung des genannten Verfahrens im Anschluß an das Austrittsende eines Extruders die für den fortlaufenden Austritt des Rotorkörpers offene Formmatrize anzuordnen.

Unter "pulvermetallurgisches Verfahren" wird in der Beschreibung und in den Patentansprüchen ein Verfahren verstanden, in dem Pulver aus feinen Metallteilchen eines Typs (Metallpulver) oder feinen Teilchen im we­ sentlichen gleicher physikalischer Abmessung, aber verschiedenen Typs (Metallegierungspulver) hergestellt und zu kompakten metallischen Körpern verarbeitet wer­ den. Dabei fallen unter diese Definition auch solche Verfahren, in denen neben den Metallpulvern auch ande­ re, die physikalischen Eigenschaften eines Metalls oder einer Metallegierung in gewünschter Weise beein­ flussende Zusätze enthalten sind.

Entsprechend dem vorliegenden Verfahren besteht der erste Schritt auf dem Weg zur Herstellung von Rotoren für Schraubenverdichter darin, daß man Formmatrizen der schraubenförmigen Rotorprofile herstellt. Da zum Funktionieren eines Schraubenverdichters zum Verdich­ ten von Gasen zwei mit unterschiedlichen schraubenför­ migen Profilen versehene Rotoren, von denen der eine als "Hauptläufer" und der andere als "Nebenläufer" bezeichnet wird, erforderlich sind, müssen auch zwei unterschiedliche Formmatrizen hergestellt werden, von denen die eine als Negativ-Form für den Hauptläufer und die andere als Negativ-Form für den Nebenläufer verwendet wird.

Derartige Formmatrizen werden in an sich bekannten feinmechanischen Prozessen aus hochlegiertem, härt­ barem Werkzeugstahl hergestellt und sind üblicherweise einstückig. Die Herstellung erfolgt auf an sich be­ kannte Weise dadurch, daß das Profil des Stirnschnitts des herzustellenden Rotors auf eine nur wenige Milli­ meter dicke Kupferplatte übertragen wird. Dabei wird die Steigung des Umschlingungswinkels der einzelnen Konkaven und Konvexen sowie Zähne und Zahnlücken ent­ sprechend berücksichtigt. Nach diesem Masterprofil werden die entsprechenden Schraubenformen von einer programmgesteuerten Senkerodieranlage in das Material der Formmatrize erodiert.

Die auf diesem Wege hergestellten Formmatrizen werden anschließend einem Härteprozeß unterzogen, um auch eine vielfache Verwendung der Formmatrize zu ermög­ lichen. Die Innenflächen werden in bevorzugten Ausfüh­ rungsformen anschließend poliert, um später eine leichtere Entformung der fertiggestellten Rotoren zu ermöglichen.

Entsprechend dem pulvermetallurgischen Verfahren gemäß der Erfindung werden die so hergestellten Formmatrizen der schraubenförmigen Rotorprofile an den Ausgang einer für die Metallbearbeitung geeigneten Strangpres­ se montiert. Dies geschieht bevorzugt in einer Weise, die es ermöglicht, die Formmatrizen zwar einerseits so zu befestigen, daß sie selbst beim Auftreten höhe­ rer Drücke positionssicher am Ausgang der Strangpresse befestigt sind, andererseits jedoch für Reparatur­ zwecke leicht entfernt werden können bzw. gegen Form­ matrizen eines anderen Rotorprofils ausgewechselt wer­ den können.

Der Vorgang der eigentlichen Herstellung der Rotor­ körper für Schraubenverdichter besteht darin, daß ein Metallpulver oder Metallegierungspulver, gegebenen­ falls in Form eines vorkompaktierten Grünlings, in den Zylinder einer Strangpresse eingelegt und in die je­ weiligen Formmatrizen, die am Ausgang der Strangpresse montiert sind, hineinextrudiert wird.

Welches Material für die Herstellung der Rotorenkörper verwendet wird, hängt von den jeweiligen Erfordernis­ sen des Schraubenverdichters ab und kann in weiten Grenzen variiert werden. Es kann sich dabei um reine Metalle oder auch Metallegierungen handeln. Aufgrund ihrer ausgezeichneten Verarbeitbarkeit und guten Ge­ brauchseigenschaften haben sich bei den Metallen Eisen und Aluminium, bei den Legierungen Legierungen des Eisens und des Aluminiums besonders bewährt und sind daher bevorzugt. Der im praktischen Gebrauch bewährte Werkstoff Aluminium konnte sich bisher den Versuchen der pulvermetallurgischen Bearbeitung weitgehend widersetzen. Die Ursache dafür wird in der hohen Affi­ nität dieses Metalls zu Sauerstoff gesehen. Die frische metallische Oberfläche oxidiert unmittelbar nach ihrer Entstehung, wonach die entstehende dichte Oxidschicht die Aluminiumoberfläche vor einer Weiter­ oxidation schützt. Diese an sich vorteilhafte Schutz­ schicht wird auch bei Aluminiumpulvern angetroffen. Sie verhindert einen Zusammenschluß der Metallpartikel beim Sintern. Aluminium wird daher als "sinterträge" bezeichnet. Aus den nachfolgend näher aufgeführten Gründen wird jedoch erfindungsgemäß Aluminium beson­ ders bevorzugt.

Entsprechend dem vorliegenden pulvermetallurgischen Verfahren werden die Metallpulver im einzelnen wie folgt hergestellt:

Die Metalle oder Metallegierungen, also bevorzugt Eisen, Stahl, Aluminium oder Aluminiumlegierungen,

werden unter Wärmezufuhr in an sich üblicher Weise zur Schmelze gebracht. Die Metallschmelze wird nachfolgend mit Hilfe eines Gasstroms zu feinen Tröpfchen verne­ belt. Als Gas kann man dafür Preßluft oder ein Schutz­ gas verwenden. Bevorzugte Schutzgase sind aufgrund seiner preiswerten Verfügbarkeit Stickstoff oder Ar­ gon. Die Form und Größe der flüssigen Metalltröpfchen oder flüssigen Metallegierungströpfchen kann durch Änderung der Parameter für den Vernebelungsvorgang in weiten Grenzen beeinflußt werden. So können beispiels­ weise - neben anderen variablen Parametern - die Men­ genverhältnisse Metallschmelze oder Metallegierungs­ schmelze : Gas variiert werden. Sie werden in bevor­ zugten Ausführungsformen des Verfahrens so einge­ stellt, daß Metallnebel oder Metallegierungsnebel mit einer Tröpfchengröße im Bereich von 50 bis 300 µm ent­ stehen. Die chemische Zusammensetzung aller Metall­ tröpfchen ist identisch und außerdem innerhalb eines Tröpfchens völlig gleich.

Im nachfolgenden Verfahrensschritt werden die Metall­ nebel abgekühlt, was in einfachster Weise dadurch ge­ schieht, daß man sie der üblichen Umgebungstemperatur aussetzt. Dadurch erstarren die vorher flüssigen Me­ talltröpfchen oder Metallegierungströpfchen sehr schnell zu einem feinen Metallpulver, dessen Teil­ chengröße - je nach den eingestellten Parametern der Verdüsung - im Bereich von 50 bis 300 µm liegen. Auf­ grund der hohen Abkühlgeschwindigkeit hat jedes auf diesem Wege entstehende Teilchen des Metallpulvers oder Metallegierungspulvers eine homogene und fein­ körnige Gefügestruktur. Unter gleichen Bedingungen hergestellte Metallpulver oder Metallegierungspulver sind nahezu beliebig untereinander mischbar, so daß auf diesem Wege auch durch Mischen verschiedener Me­ tallpulver Pseudolegierungen beliebiger Zusammenset­ zung hergestellt werden können.

In bevorzugten Ausführungsformen wird für die Herstel­ lung der Rotoren für Schraubenverdichter Aluminiumme­ tall verwendet, da sich in Formteilen, hier in Roto­ ren, aus Aluminium die Vorteile einer geringen Masse und einer hohen mechanischen Festigkeit und Formstabi­ lität bei den späteren Betriebsbedingungen miteinander verbinden lassen. Aluminium wird auf die oben be­ schriebene Art und Weise zu feinen Tröpfchen verne­ belt, die unter dem Einfluß der Umgebungstemperatur sehr schnell zu einem feinen Pulver erstarren. Die Größe der Pulverteilchen liegt im Bereich von 50 bis 300 µm. Mikroskopische Untersuchungen der Pulverteil­ chen ergeben, daß das metallische Aluminium im Inneren der Pulverteilchen von einer feinen Oxidschicht umge­ ben ist, die den Rest des Pulverteilchens vor einer vollständigen Oxidation schützt.

Vor dem nächsten Verarbeitungsschritt ist es in bevor­ zugten Ausführungsformen des erfindungsgemäßen pulver­ metallurgischen Verfahrens zur Herstellung von Rotoren für Schraubenverdichter möglich, aber nicht zwingend, dem entstandenen Metallpulver bestimmte Zusätze beizu­ mengen, durch die die physikalischen Eigenschaften des Metalls oder der Metallegierung in gewünschter Weise beeinflußt werden können. So ist es beispielsweise möglich, dem Metall oder der Metallegierung Silicium zuzusetzen, um den thermischen Ausdehungskoeffizienten des entstehenden Materials zu beeinflussen. Bevorzugt wird Aluminiumpulvern Silicium zugesetzt, da durch diesen Zusatz der thermische Ausdehnungskoeffizient verringert werden kann. Ebenso sind dadurch die Schwingfestigkeit, das Elastizitätsmodul und die Härte des entstehenden Formkörpers beeinflußbar.

Außerdem ist es möglich, aber nicht zwingend, die Me­ tallpulver, insbesondere die Aluminiumpulver, vor dem Vorgang des Extrudierens mit weiteren Zusätzen zu ver­ mahlen, die die Grundfestigkeit des Formkörpers in positiver Weise verändern. So können beispielsweise Aluminiumpulver mit Kohlenstoff an der Luft oder unter einem Schutzgas vermahlen werden. Durch einen derarti­ gen Vorgang des sogenannten "reaktiven Mahlens" wird das Metallpulver mit dem jeweiligen Zusatz innig ver­ mengt. So werden Aluminiumpulver beispielsweise mit Kohlenstoff in Form von Graphit oder Flammruß vermah­ len. Dadurch wird in reproduzierbarer Weise eine Ver­ bindung des Kohlenstoffs mit dem Aluminiumpulver in Form feiner, nichtmetallischer Aluminiumcarbid-Teil­ chen hergestellt, die sich homogen im Metallpulver verteilen. Bei späterer Verfestigung des Materials bleiben derartige Carbidteilchen bis in Schmelzpunkt­ nähe des Aluminiums in der Legierung "ungelöst" und steigern dadurch die Festigkeit, so daß Formkörper aus derartigen dispersionsverfestigten Aluminiumlegierun­ gen selbst bei Betriebstemperaturen über 500°C noch in ihrer Festigkeit wenig verändert sind. Durch die Zugabe weiterer Elemente, z.B. von Eisen in Pulver­ form, sind die spezifischen Materialeigenschaften in weiten Grenzen veränderbar.

In bevorzugten Ausführungsformen wird den entstandenen Metallpulvern Silicium in Mengen von 12 bis 20 Gew.-% und gegebenenfalls Kohlenstoff in Mengen von 1 bis 3 Gew.-% sowie Eisen in Mengen von 1 bis 5 Gew.-% zu­ gesetzt, wobei in vorteilhafter Weise eine deutliche Steigerung der Temperaturfestigkeit beobachtet wird.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Ver­ fahrens ist es möglich, die Metallpulver oder Metal­ legierungspulver vor dem Vorgang des Strangpressens in an sich bekannter Weise vorzukompaktieren. Dies ge­ schieht beispielsweise in einfacher Weise dadurch, daß das Pulvergranulat - gegebenenfalls nach Vermahlung mit den oben angegebenen Zusätzen - unter hohen, all­ seitigen Druck gesetzt wird und durch kaltisostati­ sches Pressen in einen leicht zu handhabenden zylin­ drischen Block vorkompaktiert wird. Dieser wird im allgemeinen als "Grünling" bezeichnet. Die Vorkompak­ tierung erfolgt auf an sich bekannte Weise bei Umge­ bungstemperatur, d. h. bei Temperaturen im Bereich von 20 bis 25°C. Dabei werden die für das kaltisostati­ sche Fressen üblichen Drücke im Bereich von 2000 bis 6000 bar angewendet. Es ist an dieser Stelle festzu­ halten, daß der Schritt des Vorkompaktierens jedoch nicht zwingend erforderlich ist, sondern nur einer besseren Handhabung des für die Extrusion vorgesehenen Metallpulvers oder Metallegierungspulvers dient.

Der durch Vorkompaktierung erhaltene "Grünling" oder das gegebenenfalls die oben angegebenen Zusätze ent­ haltende Metallpulver muß vor der Einführung in den Zylinder der Strangpresse vorgeheizt werden. Dabei werden bevorzugt Temperaturen im Bereich von 250 bis 400°C angewendet.

Im nachfolgenden Verfahrensschritt wird das heiße gegebenenfalls vorkompaktierte und dann als Grünling vorliegende - Metallpulver oder Metallegierungspulver in den Zylinder einer Strangpresse eingelegt und mit hoher Kraft in die an den Ausgang der Strangpresse montierte Formmatrize hineinextrudiert. Im Inneren der Formmatrize entsteht eine im Prinzip endlose Metall­ schraube mit dem Profil des Rotorkörpers, der der je­ weiligen Formmatrize entspricht, d. h. also entweder mit der Form des Hauptläufers oder mit der Form des Nebenläufers. Es ist dabei zu beachten, daß für die Herstellung der Hauptrotoren die Drehrichtung entge­ gengesetzt zu der Drehrichtung bei der Herstellung der Nebenrotoren ist.

Wenn, wie erfindungsgemäß bevorzugt, Aluminium als Metallpulver - gegebenenfalls nach Mischung mit ver­ festigenden Zusätzen - verwendet wird, wird die auf der Oberfläche der Pulverteilchen vorhandene schützen­ de Oxidschicht durch die Scherkräfte des Extrusions­ vorgangs aufgebrochen. Die metallisch reinen Oberflä­ chen kommen - praktisch unter Luftabschluß - miteinan­ der in Kontakt und werden durch den Druck des Extru­ dierens praktisch miteinander preßverschweißt.

Ergebnis dieses Verfahrensschritts (sowohl bei der Verwendung von Aluminium als auch bei der Verwendung anderer Metalle oder Legierungen) ist ein Festkörper mit maximaler Dichte und Festigkeit, dessen metal­ lisches Gefüge alle Vorteile pulvermetallurgischer Verarbeitungsweise in sich trägt. Die gleichmäßig im metallischen Gefüge verteilten zusätzlichen Komponen­ ten erhöhen die Grundfestigkeit der stranggepreßten Rotorprofile gegenüber aus dem Stand der Technik be­ kannten Profilen deutlich.

Im letzten Verfahrensschritt werden die entstandenen Strangpreßlinge aus den Formmatrizen herausgeführt. Dies geschieht in bevorzugter Weise dadurch, daß man die in den Formmatrizen entstandenen Strangpreßlinge durch Drehen unter dem Druck des nachgeführten Metall­ pulvers oder Metallegierungspulvers aus den Formma­ trizen herausführt. Das durch Drehen aus dem Abgangs­ bereich herausgeführte, im Prinzip endlose Profil des jeweiligen Rotors bedarf keinerlei Nachbearbeitung.

Lediglich die seitlichen Absätze für die Aufnahme der Lagerung werden entsprechend abgedreht.

Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsge­ mäßen Verfahrens zur Herstellung von Rotoren für Schraubenverdichter auf pulvermetallurgischem Wege enthält eine für den fortlaufenden Austritt des rotie­ renden Rotorkörpers offene Formmatrize, die an das Austrittsende eines Extruders für Metallpulver anmon­ tiert ist. Eine derartige Vorrichtung ist bevorzugt so ausgestaltet, daß die entsprechende Formmatrize an der Stirnwand des Extruders angeordnet ist, die der Seite abgewandt ist, durch die das - gegebenenfalls vorkom­ paktierte - Metallpulver oder Metallegierungspulver zugeführt wird.

Im Folgenden werden unter Bezugnahme auf die Zeichnun­ gen Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläu­ tert.

Es zeigen:

Fig. 1 das Prinzip des Zusammenwirkens der beiden Ro­ toren eines Schraubenverdichters,

Fig. 2 eine Formmatrize für die Herstellung eines Nebenrotors und

Fig. 3 eine Strangpresse mit daran befestigter Form­ matrize.

In Fig. 1 ist das Zusammenwirken der beiden Rotoren eines Schraubenverdichters dargestellt. Der Hauptrotor 10 weist mehrere über seinen Umfang verteilt angeord­ nete abstehende Zähne 12 auf, die in Längsrichtung des Rotors schraubenförmig verlaufen. Die Zähne 12, die in die schraubenförmigen Zahnlücken 13 des Nebenrotors 11 eintauchen, haben Flanken, deren Kontur sehr genau eingehalten werden muß, um die gewünschte Verdichtung von Gasen zu erreichen. In gleicher Weise müssen auch die die Zahnlücken 13 des Nebenrotors 11 begrenzenden Wände mit ganz bestimmten Formen und mit großer Ge­ nauigkeit hergestellt werden. Die dargestellten Roto­ ren 10 und 11 haben relativ einfache Schraubenprofile. In manchen Fällen ist es zweckmäßig, Schraubenprofile zu verwenden, die Hinterschneidungen haben, d. h. Hohl­ räume, die durch eine Flanke begrenzt sind, welche einen radialen Zugang zu dem Hohlraum nicht zuläßt.

Fig. 2 zeigt eine Formmatrize für die Herstellung eines Nebenrotors. Die Formmatrize 20 ist entsprechend einem Negativ des herzustellenden Körpers des Nebenrotors profiliert. Sie weist mehrere Schrauben­ gänge 21 auf. Bei Betreiben ist die Formmatrize 20 an den Ausgang eines Extruders montiert. In der Füllzone wird die Formmatrize 20 hohlraumfrei mit Extrudat ausgefüllt, das aus Pulver eines Metalls oder einer Metallegierung besteht. In der nachfolgenden Kühlzone erstarrt das metallische Extrudat, während es in der Ausstoßzone seine endgültige Form annimmt. An die Aus­ stoßzone schließt sich der Abgangsbereich an, der den Auslaß der Formmatrize bildet.

Bei der Herstellung eines Körpers des Hauptrotors ist eine entsprechende Formmatrize zu verwenden, die ent­ sprechend einem Negativ des herzustellenden Haupt­ rotorkörpers profiliert ist. Es ist zu beachten, daß für die Herstellung der Hauptrotoren die Drehrichtung entgegengesetzt zu der Drehrichtung bei der Herstel­ lung der Nebenrotoren ist.

Fig. 3 zeigt eine Strangpresse mit daran befestigter Formmatrize.

Die Herstellung der Rotorkörper erfolgt mit Hilfe eines Extruders 30, an dessen zylinderförmigem Gehäuse eine Formmatrize 20 gemäß Fig. 2, beispielsweise mit Hilfe einer Halteplatte 32, befestigt ist. Das Metall­ pulver- bzw. Metallegierungspulver oder der - nach Vorkompaktierung - erhaltene Grünling 33 wird mit Hilfe eine Kolbens 31 in den Hohlraum der Füllzone der Formmatrize 20 injiziert. In der Formmatrize 20 wird das metallische Material durch den Extrusionsdruck nicht nur vorgeschoben, sondern infolge der schrauben­ förmigen Wandkontur der Formmatrize 20 auch in Drehung versetzt. Während des schraubenförmigen Hindurchbewe­ gens durch die Formmatrize 20 wird das Extrudat im Bereich der Kühlzone gekühlt, so daß es sich zunehmend verfestigt und schließlich als endlose Schnecke die Formmatrize 20 durch die Ausstoßzone und anschließende Abgangszone verläßt. In Fig. 3 ist bei 34 ein Teil einer derartigen endlosen Schnecke des gebildeten Ne­ benrotors gezeigt.

Mit der Vorrichtung entsprechend Fig. 3 werden die Rotorkörper des Hauptrotors und des Nebenrotors als endlose Schrauben hergestellt, von denen geeignete Stücke abgetrennt werden können.

Claims (18)

1. Verfahren zur Herstellung von Rotoren für Schrau­ benverdichter durch Strangpressen pulvermetallurgisch hergestellter Materialien, dadurch gekennzeichnet, daß man (a) Formmatrizen der schraubenförmigen Rotorprofile herstellt, (b) diese an den Ausgang einer Strangpresse montiert, (c) gegebenenfalls die physikalischen Eigenschaften eines Metalls oder einer Metallegierung positiv beeinflussende Zusätze enthaltende und/oder vor­ kompaktierte Metallpulver oder Metallegierungs­ pulver erhitzt und dann in die Formmatrizen hin­ einextrudiert und (d) die entstandenen Strangpreßlinge aus den Form­ matrizen herausführt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Formmatrizen der schraubenförmigen Rotor­ profile durch Senkerodieren herstellt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Herstellung der Formmatrizen hochlegierte, härtbare Werkzeugstähle verwendet.

4. Verfahren nach Ansprüchen 2 und 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß man die Formmatrizen nach dem Erodieren einem Härtungsprozeß unterwirft und die Innenflächen anschließend poliert.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Schmelze des Rotorenmetalls oder der Rotorenlegierung herstellt und diese im Gasstrom ver­ nebelt.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Schmelze aus Eisen, Aluminium oder einer der Legierungen der jeweiligen Metalle, bevorzugt aus Aluminium oder seinen Legierungen, herstellt.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß man als Gas Preßluft oder ein Schutzgas, bevorzugt Stickstoff und/oder Argon, verwendet.

8. Verfahren nach Ansprüchen 5 bis 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß man das Mengenverhältnis Metall oder Legierung : Gas so einstellt, daß Nebel mit einer Tröpfchengröße im Bereich von 50 bis 300 µm entstehen.

9. Verfahren nach Ansprüchen 5 bis 8, dadurch gekenn­ zeichnet, daß man die Metallnebel abkühlt und feine Metallpulver mit Teilchengrößen im Bereich von 50 bis 300 µm herstellt.

10. Verfahren nach Anprüchen 1 und 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man den entstandenen Metallpulvern Silicium und gegebenenfalls Kohlenstoff und/oder Eisen zusetzt.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeich­ net, daß man die entstandenen Metallpulver mit Sili­ cium und gegebenenfalls mit Kohlenstoff und/oder Eisen in Luft oder in einem Schutzgas vermahlt.

12. Verfahren nach Ansprüchen 10 und 11, dadurch ge­ kennzeichnet, daß man Silicium in Mengen von 12 bis 20 Gew.-% und gegebenenfalls Kohlenstoff in Mengen von 1 bis 3 Gew.-% und/oder Eisen in Mengen von 1 bis 5 Gew.-% zusetzt.

13. Verfahren nach Ansprüchen 10 bis 12, dadurch ge­ kennzeichnet, daß man Kohlenstoff in Form von Graphit und/oder Flammruß zusetzt.

14. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 13, dadurch ge­ kennzeichnet, daß man die Metallpulver oder Metalle­ gierungspulver vorkompaktiert.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeich­ net, daß man die Metallpulver oder Metallegierungspul­ ver durch kaltisostatisches Pressen vorkompaktiert.

16. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 15, dadurch ge­ kennzeichnet, daß man das vorkompaktierte Metallpulver oder Metallegierungspulver vor dem Extrudieren in die Formmatrize auf eine Temperatur im Bereich von 250 bis 400°C erhitzt.

17. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die in den Formmatrizen entstandenen Strang­ preßlinge durch Drehen unter dem Druck des nachgeführ­ ten Metallpulvers oder Metallegierungspulvers aus den Formmatrizen herausführt.

18. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Ansprüchen 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß im Anschluß an das Austrittsende eines Extruders (30) die für den fortlaufenden Austritt des rotierenden Rotor­ körpers (34) offene Formmatrize (20) angeordnet ist.