DE3712872A1 - Filterelement fuer fluide und verfahren zur herstellung eines filterelementes - Google Patents
Filterelement fuer fluide und verfahren zur herstellung eines filterelementesInfo
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- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
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- B01D46/10—Particle separators, e.g. dust precipitators, using filter plates, sheets or pads having plane surfaces
- B01D46/12—Particle separators, e.g. dust precipitators, using filter plates, sheets or pads having plane surfaces in multiple arrangements
Description
Die Erfindung betrifft ein Filterelement für Fluide
(Flüssigkeiten und/oder Gase) nach dem Oberbegriff des
Hauptanspruches, wie es prinzipiell durch die DE-OS 34 41 249
bekannt ist. Bei diesem bekannten stapelförmigen
Filterelement aus flachen Zuschnitten erfolgt die innere
und äußere Abdichtung der verschiedenen Strömungswege durch
Dichtungsmaterialien auf Silikonbasis, durch Druck
verteilungsmasken in Verbindung mit den unterschiedlichsten
Membran- und Stützmaterialien. Die bezüglich der Forderung
nach Dichtigkeit aufeinander abgestimmten unterschiedlichen
Materialien sorgen zwar für eine einwandfreie Abdichtung,
schränken jedoch den Einsatz derartiger Filterelemente im
Bereich aggressiver Medien ein, da nicht alle im
Filterelement vorhandenen Materialien gleich gute
Eigenschaften bezüglich aggressiver Medien haben.
Besonders aggressive Medien kommen bei der Herstellung von
Mikroelektronikteilen zum Einsatz.
Elemente der Mikroelektronik (Wafers) - insbesondere solche
kommender Generationen in immer kleiner werdenden
Dimensionen - sind nur mit Hilfe partikelfrei filtrierter
Chemikalien zu fertigen. Die Ausbeute an brauchbaren Chips
hängt von der Reinheit der dafür unter z.T. drastischen
Bedingungen verwendeten, z.T. sehr aggressiven Ätzmedien
ab. Die Fertigung solcher Elemente unter Reinraum
bedingungen verlangt für Filter, die hier unmittelbar vor
der Verwendung der Chemikalien zur Anwendung kommen,
möglichst kleine Dimensionen, da Platz unter
Laminar-Flow-Bedingungen sehr kostbar ist.
Die nachfolgende - keineswegs erschöpfende - Aufstellung
gibt Ätzmedien, organische Lösungsmittel und Gase an, die
mit solchen Filterelementen filtriert werden sollen.
Flüssig:
Schwefelsäure, konzentriert
Chromsäure, konzentriert max.
Caro'sche Säure
(Schwefelsäure und Wasserstoffperoxid):
"Piranha Etch"
Salpetersäure
Salzsäure
Flußsäure
Phosphorsäure
Trichloressigsäure
Essigsäure
Hexafluorkieselsäure
Ammoniumhydroxid
Perchloräthylen, Trichloräthan, Trichloräthylen,
Methylenchlorid, Monochlorbenzol
Xylol
Butylacetat, Cellosolve
Aceton, Cyclohexanon
Dioxan, Tetrahydrofuran
Schwefelsäure, konzentriert
Chromsäure, konzentriert max.
Caro'sche Säure
(Schwefelsäure und Wasserstoffperoxid):
"Piranha Etch"
Salpetersäure
Salzsäure
Flußsäure
Phosphorsäure
Trichloressigsäure
Essigsäure
Hexafluorkieselsäure
Ammoniumhydroxid
Perchloräthylen, Trichloräthan, Trichloräthylen,
Methylenchlorid, Monochlorbenzol
Xylol
Butylacetat, Cellosolve
Aceton, Cyclohexanon
Dioxan, Tetrahydrofuran
Gasförmig:
Silan, Dichlorsilan, Siliziumtetrafluorid,
Bortrifluorid, Tetrafluorkohlenstoff,
Diboran, Bortrichlorid, Bortrifluorid
Ammoniak
Arsenwasserstoff
Silan, Dichlorsilan, Siliziumtetrafluorid,
Bortrifluorid, Tetrafluorkohlenstoff,
Diboran, Bortrichlorid, Bortrifluorid
Ammoniak
Arsenwasserstoff
Durch die hochaggressiven Chemikalien die z.T. bis zu
Temperaturen von 80-140°C eingesetzt werden, ist die
Materialauswahl sehr eingeschränkt. Glas oder Metalle
kommen wegen der Auslösbarkeit von Ionen nicht in Frage.
Die üblichen technischen Kunststoffe werden unter den
genannten drastischen Bedingungen oxidativ angegriffen und
verunreinigen die Chemikalien durch ihre Abbauprodukte.
Selbst teilfluorierte Polymere wie PVF oder PVDF sind für
einige der genannten Anwendungen nicht brauchbar: sie
werden entweder angelöst oder bei längerem Gebrauch
zersetzt. Als verwendbare Polymermaterialien bleibt deshalb
nur ein kleiner Kreis von inerten, hoch substituierten
Fluorpolymeren übrig:
PTFE (Poly-tetrafluor-äthylen):
z. B. TeflonR, HostaflonR
FEP (Perfluoräthylen-propylen-copolymerisat):
z. B. Teflon FEPR, NeoflonR, TeflexR
ETFE (Copolymer von Äthylen und Tetrafluoräthylen), z. T. nachfluoriert:
z. B. TefzelR, Hostaflon ETR, AflonR
PFA/TFA (Perfluor-äthylen-vinyläther-copolymer):
z. B. Teflon PFAR, Hostaflon TFAR
(E) CTFE (Poly-chlortrifluoräthylen und Copolymerisat mit Äthylen:
z. B. AclarR, HalarR
z. B. TeflonR, HostaflonR
FEP (Perfluoräthylen-propylen-copolymerisat):
z. B. Teflon FEPR, NeoflonR, TeflexR
ETFE (Copolymer von Äthylen und Tetrafluoräthylen), z. T. nachfluoriert:
z. B. TefzelR, Hostaflon ETR, AflonR
PFA/TFA (Perfluor-äthylen-vinyläther-copolymer):
z. B. Teflon PFAR, Hostaflon TFAR
(E) CTFE (Poly-chlortrifluoräthylen und Copolymerisat mit Äthylen:
z. B. AclarR, HalarR
Aus PTFE können nach DE-OS 21 23 316 Membranen gefertigt
werden. Diese Membranen können nach bekannten Techniken zu
Filtern verarbeitet werden, z.B. zu Kerzenfiltern.
Für die Herstellung von Filtern mit noch höherer Leistungs
dichte bzw. Packungsdichte und höherer chemischer
Stabilität erfordern die sehr dünnen, zu ca. 80% aus Luft
bestehenden flächigen Membranen sowohl bei der
Weiterverarbeitung als auch bei der Anwendung besondere
Vorkehrungen und Techniken. Die Lösung der dabei
entstehenden Probleme ist Gegenstand der vorliegenden
Erfindung, da die bekannten Abdichtungen mit elastischen
Dichtungselementen und Preßdruck für derartige
Anwendungsfälle ungeeignet sind.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, mit
einfachen Mitteln ein Filterelement der eingangs genannten
Gattung so auszubilden, daß auf eine Preßdichtung und
spezifische Dichtungselemente innerhalb des Filterelementes
verzichtet werden kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im
Hauptanspruch angegebenen Merkmale gelöst. Vorteilhafte
Weiterbildungen insbesondere zur Filtration hochaggressiver
Chemikalien sind in den Unteransprüchen angegeben.
Durch diese besondere konstruktive lampionartige Gestaltung
und die damit verbundenen Variationsmöglichkeiten bei der
Auswahl der zu verwendenden Filtermaterialien und der die
Filtration und Fluidführung unterstützenden Hilfsmittel
läßt sich ein Maximum an Fläche auf kleinstem Volumen
realisieren. Die Zahl der Bauelemente und Materialien (in
chemischer Hinsicht) kann auf ein Minimum reduziert werden.
Bei geringster Zahl an Basiseinheiten ist eine große
Variabilität der Fläche mit einheitlichen Konstruktions
elementen gewährleistet.
Der Erfindungsgedanke ist in mehreren Ausführungsbeispielen
anhand der beiliegenden Zeichnung näher erläutert. Dabei
zeigt:
Fig. 1 in schematischer Darstellung einen Axialschnitt
durch das lampionartig gestaltete Filterelement,
Fig. 2 die Grundeinheit zweier Filterzuschnitte mit
Stützschicht mit einer zentral angeordneten
leckdichten Verbindung,
Fig. 3 einen Detailausschnitt aus Fig. 1 im Bereich des
oberen Abschlußelementes,
Fig. 4 eine Variante zu Fig. 1 bis 3 bezüglich des
Aufbaues der Filterzuschnitte mit Stützschichten,
Fig. 5 eine weitere Variante,
Fig. 6 eine weitere Variante,
Fig. 7 einen Detailschnitt durch ein Grundelement als
weitere Variante,
Fig. 8 eine Frontansicht eines Gehäuses zur Aufnahme des
Filterelementes,
Fig. 9 einen Querschnitt durch das Gehäuse mit Filter
element nach der Linie 9-9 in Fig. 8,
Fig. 10 eine perspektivische Ansicht des in Fig. 1, 8 und 9
gezeigten Filterelementes,
Fig. 11 in perspektivischer Ansicht ein zylindrisches
Filterelement,
Fig. 12 in vereinfachter Schnittdarstellung eine
bevorzugte Ausführungsform des Filterelementes,
Fig. 13 eine Untersicht unter das Filterelement nach
Fig. 12 und
Fig. 14 einen Detailschnitt durch das Filterelement.
Die nachfolgende Beschreibung bezieht sich auf die am
schwierigsten zu verbindenden Membranen aus Fluorpolymeren.
PTFE setzt dem Kleben oder Schweißen besondere
Schwierigkeiten entgegen. Insbesondere Membranen aus PTFE
sind aufgrund ihrer Struktur schwierig zu verkleben und zu
verschweißen. PTFE-Membranen, wie sie aus DE-OS 21 23 316
bekannt sind bestehen aus einer Vibrillen-und Knoten
struktur und einer Vielzahl von Lufteinschlüssen, wobei die
Lufteinschlüsse wärmeisolierende Eigenschaften haben und
somit insbesondere einer Schweißtechnik große Widerstände
entgegensetzen. Unter drastischen Schweißbedingungen - bei
hohen Temperatur- und Druckspitzen - besteht die Gefahr der
Beschädigung der empfindlichen Membranen.
Für den vorliegenden Anwendungsfall gelangen PTFE-Mem
branen 9 zum Einsatz, die vorzugsweise schon mit einer oder
zwei dünnen Stützschicht(en) zur Bildung eines Laminats
beschichtet sind. Es handelt sich hierbei um Gewebe 10 und
Vliese 13 aus chemisch interten, thermoplastischen
Fluorpolymeren mit möglichst niedrigem Erweichungspunkt.
Als drainierende Stützschichten kommen ebenfalls Gewebe 11
auf der Basis von Fluorpolymeren in etwas größerer
Dimension zur Verwendung.
Im gleichen Sinne werden alternativ geprägte und gegebenen
falls gelochte Folien 12 verwendet.
Gemäß Fig. 2 werden zunächst zwei Filterzuschnitte 9 mit
integriertem Schweißgewebe 10 aufeinandergelegt und im
Zentralbereich mit einer ringförmigen Schweißnaht 17
leckdicht verbunden und im inneren Ringbereich mit einer
Durchbrechung 16 versehen, die zur Abführung des Filtrats
dienen soll.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind die Filterzu
schnitte 9 mit integriertem Schweißgewebe 10 quadratisch
ausgebildet. Diese werden paarweise gemäß Fig. 1 auf
einandergestapelt. Zur Bildung einer lampionartigen
Schichten- und Verbundgeometrie erfolgt danach die Einzel
verschweißung 17′ an der Peripherie.
Um das Filterelement 8 als Wegwerfeinheit bei der Montage
und Demontage handhaben zu können, weist das Filterele
ment 8 einseitig ein die zentrale Durchbrechung 16
abdeckendes Abschlußteil 18 auf, welches an seiner Peri
pherie mit dem darunterliegenden Filterzuschnitt 9 mit
Stützschicht 10 leckdicht verbunden ist. Sinngemäß ist die
andere Seite des Filterelementes 8 mit einem weiteren
Abschlußteil 19 mit zentralem Anschlußstutzen 19′ ausge
stattet und an der Peripherie oder wie dargestellt im
Zentralbereich bei 17 mit dem Filterelement 8 verbunden.
Sämtliche Durchbrechungen 16 des Filterelementes 8 münden
in dem Anschlußstutzen 19′ des Abschlußteiles 19.
Wie aus Fig. 8 und 9 ersichtlich ist, besteht das Gehäuse 1
aus den beiden Gehäuseteilen 2 und 3, die ebenfalls für die
Filtration von hochaggressiven Medien z.B. aus PTFE
gebildet sind. Neben den Stutzen 4 und 5 für Ein- bzw. Aus
laß sind Ablaß- und Entlüftungsöffnung 6 und 7 vorgesehen.
Um die Handhabung des Filterelementes 8 sicherzustellen,
sind die relativ steifen Abschlußteile 18 und 19 durch
mehrere Banderolen 20 miteinander verbunden, die das
Filterelement 8 in axialer und radialer Richtung
stabilisieren. Dabei liegen die einzelnen Filterzu
schnitte 9 dicht auf den drainierenden Stützschichten 10,
11, 12, 13 auf, um die Packungsdichte zu optimieren und
definierte Strömungswege zu erhalten, also abweichend von
den vereinfachten Darstellungen gemäß Fig. 1 bis 7.
Bei der Variante nach Fig. 4 ist ein Filterzuschnitt 9
beidseitig durch ein Schweißgewebe 10 abgestützt und als
Laminat aufgebaut, während der benachbarte Filterzu
schnitt 9 ohne integrierte Abstützung ausgebildet ist. Bei
der lampionartigen Schichten- und Verbundgeometrie sind
jedoch beide Filterzuschnitte 9 beidseitig durch das
Schweißgewebe 10 abgestützt.
Bei der Variante nach Fig. 5 liegen die Schweißgewebe 11
unverbunden zwischen den Filterzuschnitten 9 und sind
lediglich an den Schweißrändern 17 und 17′ mit den
Filterzuschnitten 9 bzw. in Abschlußteilen 18, 19 verbunden.
Bei der Variante nach Fig. 6 wird als Stützschicht eine
wellenförmig geprägte Folie mit Durchbrechungen verwendet,
die bezüglich ihrer Längsrillen kreuzweise angeordnet sind.
Bei der Variante nach Fig. 7 bestehen Filterzuschnitt 9 und
Vlies 13 als Laminat, die zusätzlich durch Schweißgewebe 11
abgestützt sind. Fig. 7 ist verglelchbar mit Fig. 2.
Von der Flächengeometrie sind besonders bei teueren
Filtermaterialien verschnittfreie n-Ecke bevorzugte
Ausführungsform, wie sie z.B. in Quadratform in den Fig. 8
bis 10 dargestellt sind. Generell sind jedoch eine Vielzahl
von Umrißformen möglich, z.B. eine kreisrunde bzw.
zylindrische Ausführungsform nach Fig. 11. Auch hier ist
das Filterelement 8′ durch zwei die beiden Abschluß
teile 18, 19 verbindende Banderolen 20 zur erleichterten
Handhabung und Stabilisierung verbunden. Das Filterele
ment 8 gemäß Fig. 10 kann auf einfache Weise nach Entfernen
des Gehäuseteiles 2 mit dem Anschlußstutzen 4 verbunden
werden, so daß das Gehäuse in zwei Kammern 14 (Retentat
kammer) und 15 (Permeatkammer) aufgeteilt wird.
Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel zeigen Fig. 12 bis 14.
Um von den sehr teuren Materialien des Filterelementes
möglichst wenig wegwerfen zu müssen, ist das obere und
untere Abschlußteil 18, 19 als dünne Folie oder als ab
schließende Filtermembran 9 mit gelochter Folie 12 ausge
bildet. Letztere hat nur Schutzfunktion für die Membran 9.
Auf den unteren Abschlußteil 18 ist direkt ein Anschluß
adapter 19′′ als Auslaßstutzen aufgeschweißt oder geklebt.
Das Filterelement 8 ist gemäß Fig. 14 aus einer beidseitig
mit einer gelochten Folie 12 belegten Membran 9 gebildet,
wobei jeweils einzelne Module M (wie in Fig. 14 links
angedeutet) vorgefertigt und einzeln geprüft werden können.
Um das Filterelement 8 im Gehäuse stabilisieren zu können
und um eine günstige Packungsdichte zu erzielen, ist das
Filterelement 8 oben und unten mit wiederverwendbaren
Pressplatten 21, 22 abgedeckt, welche durch wiederverwend
bare Spannbolzen 24 auf Abstand gehalten werden. Die Spann
bolzen 24 sind auf Länge fixiert und einfach in einseitig
offene Lagernuten 23 der beiden Pressplatten 21, 22
einsetzbar. Die untere Pressplatte 22 hat eine Durch
brechung 22′ für den Anschlußadapter 19′′. Ein Ver
brauchsteil bildet also nur das Filterelement 8 mit
Anschlußadapter 19′′. Das Filterelement 8 nach Fig. 12 bis
14 kann in ein Gehäuse gemäß Fig. 8 und 9 eingesetzt
werden. Die Einzelelemente gemäß Fig. 1 bis 7 und 14 liegen
im Betriebszustand dicht aufeinander und sind nur aus
Gründen der Darstellung mit großem Abstand gezeichnet.
Für bestimmte Einsatzgebiete hat sich bewährt, anstelle
einer statischen Filtration eine dynamische Filtration
durchzuführen, bei der das Retentat ständig im Kreislauf in
die Retentatkammer 14 geführt wird. Zu diesem Zweck kann
gemäß Fig. 8 und 9 ein zusätzlicher Auslaßstutzen 5′ in der
Retentatkammer 14 vorgesehen sein. Dabei werden die Filter
schichten laminar um den geschlossenen Kern 17 herum
überströmt. Für diesen Zweck kann es vorteilhaft sein, den
geschlossenen Kern 17 und entsprechend den Auslaßstutzen 4,
19′ bzw. 19′′ außermittig, d.h. in der Nähe der Peripherie
des Filterelementes 8 anzuordnen.
Anstelle eines wiederverwendbaren Gehäuses 1 kann das
Filterelement 8 auch in einem gekapselten Wegwerfgehäuse
eingeschlossen sein.
Die im Gehäuse 1 bzw. im Anschlußadapter 19′′ des
Filterelementes 8 angeordneten O-Ringdichtungen 25 können
aus mit PTFE ummantelte elastische Dichtungselemente
bilden, so daß für die Filtration von hochaggressiven
Medien die gesamte Filtereinheit aus PTFE gebildet sein
kann.
Die hier für PTFE beschriebene Technik ist auf andere,
nicht direkt verschweißbare Materialien übertragbar, wenn
entsprechende Schweißhilfen verwendet werden. Diese können
aus ringförmigen Schweißfolien bestehen, die im Bereich der
zu verbindenden Ringzonen positioniert sind und die Ver
ankerung nicht direkt verschweißbare Materialien herbei
führen.
Es versteht sich, daß die hier beschriebene lampionartige
Fügetechnik auf einfachere Weise realisiert werden kann mit
Hilfe von in sich verschweißbaren Materialien beispiels
weise auf der Basis von Polyamid, Polysulfon, Polypropylen,
Polyvinylidendifluorid, Polyester, Polyurethan.
Claims (13)
1. In einem Filtergehäuse mit Versorgungs- und Entsorgungs
anschlüssen für Fluide einschließbares oder einge
schlossenes Filterelement, welches aus einer Vielzahl
von runden bis n-eckigen, im wesentlichen kongruenten
Filterzuschnitten gebildet ist, die flächig mit
drainierenden Stützschichten verbunden sind und/oder
sich flächig auf solchen abstützen, wobei die Filter
zuschnitte mit Stützschichten derart gestapelt und
miteinander randseitig leckdicht verbunden sind, daß
Fluid von einer Gehäusekammer bestimmungsgemäß nur durch
das Filterelement hindurch in eine andere Gehäusekammer
gelangen kann, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils zwei
übereinanderliegende Filterzuschnitte (9) mit Stütz
schichten (10, 11, 12, 13) innerhalb einer umgebenden
größeren peripheren Filterfläche eine ringförmige
geschlossene leckdichte Verbindung (17) durch Schweißung
oder Klebung aufweisen, die davon eingegrenzte innere
Ringfläche eine Durchbrechung (16) zur Führung von Fluid
rechtwinklig zur Filterfläche aufweist, und zur Bildung
einer lampionartigen Schichten- und Verbundgeometrie
jeweils die einander benachbarten Filterzuschnitte (9)
benachbarter Filterzuschnittpaare an ihren peripheren
Rändern (17′) ebenfalls durch Schweißung oder Klebung
leckdicht miteinander verbunden sind, wobei die eine
Seite (äußere Lampionseite) aller verbundenen Filter
zuschnitte (9) mit Stützschichten in der einen Gehäuse
kammer (15) mündet und die andere Seite (innere Lampion
seite) aller verbundenen Filterzuschnitte (9) mit
Stützschichten über die Durchbrechungen (16) in der
anderen Gehäusekammer (14) mündet.
2. Filterelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Durchbrechung (16) im Zentralbereich angeordnet
ist.
3. Filterelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Filterzuschnitte (9) und/oder die Stutz
schicht (10, 11, 12, 13) aus verschweißbarem Kunststoff
material gebildet sind.
4. Filterelement nach Anspruch 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß die Filterzuschnitte (9) einseitig
oder beidseitig mit einer verschweißbaren Stütz
schicht (10, 11, 12, 13) aus Kunststoff laminiert sind.
5. Filterelement nach Anspruch 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß die Filterzuschnitte (9) auf der
Basis von hoch mit Fluor substituierten Polymeren
gebildet sind.
6. Filterelement nach Anspruch 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß die Stützschicht durch Vliese (13),
Gewebe (10, 11), geprägte, gelochte Folie (12) oder
Gitter gebildet ist.
7. Filterelement nach Anspruch 1 bis 6, dadurch
gekennzeichent, daß die Stützschicht (10, 11, 12, 13) auf
der Basis von hoch mit Fluor substituierten Polymeren
gebildet ist.
8. Filterelement nach Anspruch 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß die Durchbrechung (10) der
Filterzuschnitte (9) auf der einen Seite durch ein
geschlossenes Abschlußteil (18) und die andere Seite
durch ein die Durchbrechung (16) weiterführendes
Abschlußteil (19) abgedeckt ist, wobei beide Abschluß
teile (18, 19) mit der Peripherie oder dem Zentral
bereich der diesen Abschlußteilen (18, 19) nächst
liegenden Filterzuschnitte (9) leckdicht verbunden sind.
9. Filterelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Membran (9) beidseitig mit einer gelochten und
geprägten Drainagefolie (12) belegt ist.
10. Filterelement nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
daß die Abschlußteile (18, 19) durch dichte Folien
gebildet sind.
11. Filterelement nach Anspruch 8 und 9, dadurch
gekennzeichnet, daß an dem die Durchbrechung (16)
aufweisende Abschlußteil (19) ein Anschlußadapter (19,
19′′) als Teil des Filterelementes (8) befestigt ist.
12. Filterelement nach Anspruch 8 bis 11, dadurch
gekennzeichnet, daß das Filterelement (8) durch die
Abschlußteile (18, 19) übergreifende Pressplatten (21,
22) und in einseitig offene Lagernuten (23) der Press
platten (21, 22) eingreifende Spannhalter oder Spann
bolzen (24) und mechanisch stabilisiert ist.
13. Verfahren zur Herstellung eines in einem Filtergehäuse
mit Versorgungs- und Entsorgungsanschlüssen für Fluide
einschließbaren Filterelementes, welches aus einer
Vielzahl von runden bis n-eckigen, im wesentlichen
kongruenten Filterzuschnitten gebildet ist, die flächig
mit drainierenden Stützschichten verbunden sind und/oder
sich flächig auf solchen abstützen, wobei die Filter
zuschnitte mit Stützschichten derart gestapelt und mit
einander randseitig leckdicht verbunden sind, daß Fluid
einer Gehäusekammer bestimmungsgemäß nur durch das
Filterelement hindurch in eine andere Gehäusekammer
gelangen kann, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils zwei
übereinanderliegende Filterzuschnitte (9) mit Stütz
schicht (10, 11, 12, 13) zunächst innerhalb einer
umgebenden großeren peripheren Filterfläche eine ring
förmig geschlossene leckdichte Verbindung (17) durch
Schweißung oder Klebung erhalten und die davon einge
grenzte innere Ringfläche eine Durchbrechung (16) zur
Fluidführung rechtwinklig zur Filterfläche erhält,
anschließend die Filterzuschnittpaare mit Stütz
schichten (10, 11, 12, 13) gestapelt werden und die
einander benachbarten Filterzuschnitte (9) benachbarter
Filterzuschnittpaare zur Bildung einer lampionartigen
geschlossenen Schichten- und Verbundgeometrie an ihren
peripheren Rändern (17′) ebenfalls durch Schweißung oder
Klebung leckdicht miteinander verbunden werden.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19873712872 DE3712872A1 (de) | 1986-04-18 | 1987-04-15 | Filterelement fuer fluide und verfahren zur herstellung eines filterelementes |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE8610619 | 1986-04-18 | ||
| DE19873712872 DE3712872A1 (de) | 1986-04-18 | 1987-04-15 | Filterelement fuer fluide und verfahren zur herstellung eines filterelementes |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE3712872A1 true DE3712872A1 (de) | 1987-10-22 |
| DE3712872C2 DE3712872C2 (de) | 1988-04-28 |
Family
ID=25854701
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DE19873712872 Granted DE3712872A1 (de) | 1986-04-18 | 1987-04-15 | Filterelement fuer fluide und verfahren zur herstellung eines filterelementes |
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| Country | Link |
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| DE (1) | DE3712872A1 (de) |
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| 8305 | Restricted maintenance of patent after opposition | ||
| D4 | Patent maintained restricted | ||
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