DE3712107A1 - Gesinterte steuerwelle - Google Patents
Gesinterte steuerwelleInfo
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- C22C33/0257—Making ferrous alloys by powder metallurgy characterised by the range of the alloying elements
- C22C33/0264—Making ferrous alloys by powder metallurgy characterised by the range of the alloying elements the maximum content of each alloying element not exceeding 5%
Description
Die Erfindung betrifft eine Steuerwelle für eine Verbrennungskraftmaschine
und insbesondere eine Steuerwelle, bei
welcher ein Nockenbuckel und ein Zapfen aus gesinterten Legierungen
hergestellt sind und mit einer Stahlwelle verbunden
sind. Bei einer Steuerwelle, bei welcher ein Nockenbuckel
und ein Zapfen separat hergestellt und mit einer Stahlwelle
verbunden werden, sind die meisten der Steuerwellenelemente
wie beispielsweise Zapfen, Zahnrad u. dgl., mit
Ausnahme des Nockenbuckels, aus Stahl hergestellt. Obwohl
es relativ einfach ist, Stahl nachzubearbeiten, sind verschiedene
Verfahrensstufen erforderlich, um den Zapfen mit
der Stahlwelle zu verbinden, und zwar aufgrund des Bearbeitens
solcher mechanischer Teile und Löten o. dgl. Aus
diesem Grund ist die Herstellung einer Steuerwelle ziemlich
kostspielig.
Weiterhin weist ein solches Bauteil eine nichtausreichende
Verschleißbeständigkeit an seinem Gleitabschnitt, insbesondere
wenn dieser Abschnitt als Zapfen verwendet wird,
auf.
Gesinterte Legierungen für die Verwendung bei Verbrennungskraftmaschinen
sind in den US-Psen 43 88 114, 44 91 477,
43 45 943, 43 63 662, 45 05 988 und 43 34 926 beschrieben.
Ein Gegenstand der Erfindung ist eine Steuerwelle, die unter
geringen Produktionskosten herstellbar ist und eine hohe
Verschleißbeständigkeit aufweist.
Jedes zusammengebaute Teil der Steuerwelle mit Ausnahme
des Nockenstückes ist aus einer gesinterten Legierung hergestellt,
bestehend im wesentlichen aus 1,0 bis 5,0 Gew.-%
Kohlenstoff, 0,2 bis 0,8 Gew.-% Phosphor, 0,5 Gew.-% oder
geringer Schwefel, 1,0 Gew.-% oder geringer Mangan, 2,0 Gew.-
% oder geringer Silizium, Rest Eisen und Verunreinigungen.
Die Sinterlegierung kann weiterhin von 0,1 bis 2,0 Gew.-%
Molybdän und/oder wenigstens einen der Bestandteile enthalten,
die aus der Gruppe ausgewählt sind, welche aus
0,5 bis 3,0 Gew.-% Nickel, 0,1 bis 2,0 Gew.-% Chrom, 0,01
bis 1,0 Gew.-% Bor und 0,5 bis 3,0 Gew.-% Kupfer besteht.
Wenn ein Karbid oder Graphit in dem perlitischen Grundgefüge
der gesinterten Legierung verteilt sind, werden die Eigenschaften
der Selbstschmierung und Bearbeitbarkeit der Legierung
verbessert.
Die Gründe, warum die Prozentanteile der Bestandteile der
Sinterlegierung wie oben begrenzt sind, wird nachfolgend
erläutert.
Ein Teil des Kohlenstoffs, dessen Anteil 1,0 bis 5,0 Gew.-%
beträgt, ist in dem Grundgefüge bzw. der Matrix der Sinterlegierung
als feste Lösung vorhanden, um das Grundgefüge zu
verfestigen, während der andere Teil ein Karbid oder sowohl
ein Karbid und Graphit bildet. Wenn die Kohlenstoffmenge
geringer als 1,0 Gew.-% ist, sind die oben erwähnten Wirkungen
nicht erzielbar, so daß die Verschleiß- bzw. Abriebsbeständigkeit
und die Selbstschmiereigenschaft der Sinterlegierung
herabgesetzt werden. Wenn die Kohlenstoffmenge mehr
als 5,0 Gew.-% ausmacht, werden die groben Kristallkörner
des Karbids erzeugt, und der Kohlenstoff wirkt mit dem
Phosphor zusammen, um eine überschüssige flüssige Phase
zu bilden, die es unmöglich macht, die Außenkontur des
montierten Teiles der Steuerwelle beizubehalten.
Phosphor wirkt, um ein eutektisches Steadit im System
Eisen-Kohlenstoff-Phosphor zu bilden, um somit die Abriebsbeständigkeit
der Sinterlegierung zu verbessern.
Wenn die Menge an Phosphor geringer als 0,2 Gew.-% ist,
ist der oben erläuterte Effekt nicht erreichbar. Wenn die
Phosphormenge mehr als 0,8 Gew.-% beträgt, wird der Anteil
des entwickelten Steadites übermäßig, so daß die Bearbeitbarkeit
der Sinterlegierung verschlechtert und deren Versprödung
begünstigt wird.
Der Schwefel ist in dem Grundgefüge der Legierung als MnS
verteilt und wirkt als Spanabhebungsförderer, um somit die
Bearbeitbarkeit der Legierung zu verbessern. Wenn der
Schwefelgehalt höher als 0,5 Gew.-% ist, wird die Festigkeit
der Sinterlegierung wesentlich herabgesetzt, so daß sie versprödet
und die Sinterfähigkeit herabgesetzt wird, d. h.
daß der Sinterablauf der Legierung behindert wird.
Wenn die Manganmenge höher als 1,0 Gew.-% ist, werden bei
Ablauf des Sinterns der Legierung große Leerstellen bzw.
Lücken geschaffen, und die Verdichtbarkeit des als Legierung
zu sinternden pulverförmigen Materials wird herabgesetzt.
Wenn der Anteil an Silizium größer als 2,0 Gew.-% ist, wird
die Matrix der gesinterten Legierung versprödet, und die
Verdichtbarkeit des als Legierung zu sinternden pulverförmigen
Materials wird herabgesetzt, so daß die Verformungsfähigkeit
der Legierung zur Zeit des Sinterns erhöht wird.
Unter besonderen Sinterbedingungen kann eine Korngrenzendiffusion
nicht dem Flüssigphasen-Sintern bei hoher Temperatur
folgen, so daß Falten oder Risse in der Nähe der Oberfläche
der gesinterten Legierung erzeugt werden. Aus diesem
Grund wird 0,1 bis 2,0 Gew.-% Molybdän der Legierung zugegeben,
um die Diffusion zu fördern und somit das Ausbilden
von Falten oder Rissen zu verhindern. Wenn der Molybdänanteil
geringer als 0,1 Gew.-% ist, ist die oben beschriebene Wirkung
nicht erreichbar. Wenn die Molybdänmenge größer als 2,0 Gew.-%
ist, wird Mo2C gebildet, oder das Grundgefüge der gesinterten
Legierung ist übermäßig verfestigt, so daß die Härte erhöht
und die Bearbeitbarkeit herabgesetzt wird.
Wie oben erläutert ist, kann wenigstens einer der Bestandteile,
ausgewählt aus einer Gruppe, die aus 0,5 bis 3,0 Gew.-% Nickel,
0,1 bis 2,0 Gew.-% Chrom, 0,01 bis 1,0 Gew.-% Bor und 0,5 bis
3,0 Gew.-% Kupfer besteht, der Sinterlegierung zugesetzt
werden, die unter Verschleißbedingungen eingesetzt wird. Die
Zugabe wenigstens einer dieser Bestandteile in den vorgeschriebenen
Mengen zur Sinterlegierung ergibt ein Verfestigen
von Matrix und Karbid der Legierung. Wenn die Anteile der zugesetzten
Bestandteile geringer als in der vorgeschriebenen
Menge sind, wird der oben beschriebene Effekt nicht erreicht.
Wenn der Anteil der zugesetzten Bestandteile die vorgeschriebene
Menge überschreitet, wird die Härte der gesinterten Legierung
nachteilig erhöht und die Bearbeitbarkeit herabgesetzt.
Wenn der Anteil von Kohlenstoff und Phosphor entsprechend
auf 1,5 bis 4,0 Gew.-% und 0,4 bis 0,7 Gew.-% eingestellt
ist und die Sintertemperatur und -zeit zweckmäßig gewählt
sind, kann ein Karbid und Graphit gleichzeitig in dem perlitischen
Grundgefüge der Sinterlegierung ausgebildet werden.
Demzufolge weist die sich ergebende Legierung einen
Selbstschmiereffekt durch den Graphit, ähnlich wie beim
Gußeisen, auf, so daß die Legierung ein abriebbeständiges
Material wird, weniger ein Gegenbauteil beschädigt, mit
dem die Legierung in Gleitkontakt angeordnet ist. Zusätzlich
wird die Bearbeitbarkeit der Sinterlegierung ebenfalls
erhöht.
Wenn erfindungsgemäß die gesinterte Steuerwelle hergestellt
werden soll, wird das als die Legierung zu sinternde pulverförmige
Material kompaktiert und an der Stahlwelle angeordnet
und dann bei einer Temperatur von 1 050 bis 1 200°C gesintert,
so daß es fest mit der Stahlwelle verbunden wird. Um die Herstellungskosten
der Steuerwelle herabzusetzen, müssen alle
zusammengebauten Teile der Steuerwelle unter den gleichen
Bedingungen verbunden werden. Aus diesem Grund ist es vorzuziehen,
daß das Nockenstück aus einer verschleißbeständigen
Sinterlegierung hergestellt ist, wie sie in der US-Anmeldung
Ser.No. 7 22 223 beschrieben ist, wobei die Legierung aus
1,0 bis 4,0 Gew.-% Kohlenstoff, 0,5 bis 1,2 Gew.-% Silizium,
1,0 Gew.-% oder weniger Mangan, 0,2 bis 0,8 Gew.-% Phosphor,
2,0 bis 20% Chrom, 0,5 bis 2,5 Gew.-% Molybdän, 0,5 bis 2,5
Gew.-% Nickel, Rest Eisen und Verunreinigungen besteht.
Die gesinterte Legierung enthält vorzugsweise weiterhin
0,01 bis 5,0 Gew.-% wenigstens einer der Bestandteile Zinn,
Wismuth, Antimon und Kobalt.
In Fig. 1 und 2 sind mikroskopische Darstellungen des Gefüges
von Sinterlegierungen gemäß Erfindung gezeigt, die
als zusammengebautes Teil mit Ausnahme eines Nockenstückes
verwendet werden.
Die Ergebnisse von Qualitätsuntersuchungen an Ausführungsbeispielen
der Erfindung und an Vergleichsproben werden
nachfolgend erläutert.
Wie in Tabelle 1 gezeigt ist, wurden Teststücke (als zusammengebautes
Teil mit Ausnahme des Nockenstückes) aus gesinterten
Legierungen zubereitet, welche die Zusammensetzungsnummern
1 bis 9 aufwiesen; Teststücke aus Sinterlegierungen wurden
als Vergleichsproben zubereitet, welche die Zusammensetzungen
Nr. 10 und 11 aufwiesen, und eine Testprobe wurde aus Stahl
(SCM 440) als Vergleichsprobe hergestellt und wies die Zusammensetzung
Nr. 12 auf. Zur Herstellung einer jeden gesinterten
Legierung wurde das als Legierung zu sinternde pulverförmige
Material bei einem Preßdruck von 4 bis 6 t/cm2 kompaktiert
und dann bei einer Temperatur von 1050 bis 1200°C
(Durchschnittstemperatur 1120°C) unter einer Ammoniak zersetzenden
Gasatmosphäre in einem Ofen während 1 bis 2 Stunden
gesintert. Der Stahl wurde unter Verwendung des Ofens unter
den gleichen Sinterbedingungen hergestellt.
Die Oberflächenhärte eines jeden Teststückes wurde gemessen.
Ein Amsler-Verschleißtest wurde an jeder Probe durchgeführt.
Zu dieser Zeit wurde die Testprobe auf einer den Kontaktschlupfabrieb
prüfenden Maschine gedreht und mit einer stationären
Platte (Gegenglied) in Kontakt gebracht, die aus
einer Aluminiumlegierung hergestellt war. Schmieröl wurde
kontinuierlich den Kontaktflächen der Stücke zugegeben. Die
Bedingungen des Versuches waren folgendermaßen:
Außendurchmesser des gedrehten Versuchsstückes,640 mm;
Schmieröl,610 W - 30;
Öltemperatur,680°C;
Ölmenge,60,5 l/min;
Belastung der Teile,6100 kgf;
Gleitgeschwindigkeit zwischen den Teilen,62,5 m/sec;
Laufzeit,6150 Stunden.
Wie in Tabelle 1 gezeigt ist, sind die Verschleißgrößen der
Versuchsstücke aus erfindungsgemäßen Legierungen und diejenigen
der Bezugsteile niedriger als diejenigen der Versuchsstücke,
die als Vergleichsproben verwendet wurden.
Jedes der Teststücke wurde in zylindrische Form mit einem
Durchmesser von 48 mm und einer Dicke von 25 mm gebracht.
Das Teststück wurde dann von einer Werkzeugspitze auf einer
Drehbank durchschnitten. Die Lebensdauer der Werkzeugspitze
wurde gemessen. Die Bedingungen beim Schneiden waren folgendermaßen:
Drehgeschwindigkeit eines jeden Teststückes,6800 Upm;
Zustellgeschwindigkeit,60,32 rev.;
Schnittgröße,61 mm;
ein wasserlösliches Schneidematerial wurde dem Teststück
und der Werkzeugspitze zugeführt.
In Tabelle 1 ist die Anzahl möglicher 1-mm-Schnitte des identischen
Versuchsstückes mit einer einzigen Werkzeugspitze gezeigt.
Es sei aus Tabelle 1 abgeleitet, daß die Lebensdauer
der Werkzeugspitze beim Schneiden der Versuchsstücke aus
Sinterlegierungen gemäß Erfindung wesentlich höher als die
Lebensdauer der Werkzeugspitze beim Schneiden der Versuchsstücke
ist, die als Vergleichsproben verwendet wurden.
Fig. 1 und 2 sind mikroskopische Fotos mit 200facher Vergrößerung
der Grundgefüge (mit Salpeterätzmittel geätzt) von
gesinterten Legierungen gemäß Erfindung.
In Fig. 1 ist die gesinterte Legierung gezeigt, welche die
Zusammensetzung Nr. 2 in Tabelle 1 aufweist und bei einer
Temperatur von 1 100 bis 1 130°C während 1 bis 1,5 Std. gesintert
wurde. Ein netzartiges Karbid B (Zementit und Steadit),
welches der Verbesserung der Verschleißbeständigkeit der
gesinterten Legierung dient und Graphit C, welches der Verbesserung
der Bearbeitbarkeit und Schmiereigenschaft der
Legierung dient, sind in dem perlitischen Grundgefüge bzw.
der Matrix A verteilt.
In Fig. 2 ist die gesinterte Legierung mit der Zusammensetzung
Nr. 1 in Tabelle 1 gezeigt, die bei einer Temperatur
von 1 130° bis 1 160°C während 1,2 bis 1,7 Std. gesintert
wurde. Ein netzartiges Karbid B ist in dem perlitischen Grundgefüge
A der gesinterten Legierung verteilt.
Gemäß der Erfindung können die zusammengebauten Teile einer
gesinterten Steuerwelle mit der Stahlwelle durch ein gleichzeitiges
Sintern verbunden werden, wobei sie eine hohe
Verschleißbeständigkeit aufweisen. Die zusammengebauten Teile
mit Ausnahme eines Nockenstückes sind aus einer gesinterten
Legierung mit hoher Bearbeitbarkeit hergestellt. Demzufolge
wird die Leistungsfähigkeit bei der Herstellung von Steuerwellen
erhöht.
Claims (4)
1. Gesinterte Steuerwelle, deren zusammengebauter Teil
mit Ausnahme eines Nockenstückes aus einer gesinterten Legierung
hergestellt ist, die im wesentlichen aus 1,0 bis 5,0
Gew.-% Kohlenstoff, 0,2 bis 0,.8 Gew.-% Phosphor, 0,5 Gew.-%
oder weniger Schwefel, 1,0 Gew.-% oder weniger Mangan, 2,0
Gew.-% oder weniger Silizium, Rest Eisen und Verunreinigungen
besteht.
2. Gesinterte Steuerwelle, deren zusammengebauter
Teil mit Ausnahme eines Nockenstückes aus einer gesinterten
Legierung hergestellt ist, die im wesentlichen aus
1,0 bis 5,0 Gew.-% Kohlenstoff, 0,2 bis 0,8 Gew.-% Phosphor,
0,5 Gew.-% oder weniger Schwefel, 1,0 Gew.-% oder weniger
Mangan, 2,0 Gew.-% oder weniger Silizium, 0,1 bis 2,0 Gew.-%
Molybdän, Rest Eisen und Verunreinigungen besteht.
3. Gesinterte Steuerwelle, deren zusammengebauter
Teil mit Ausnahme eines Nockenstückes aus einer gesinterten
Legierung hergestellt ist, die im wesentlichen aus
1,0 bis 5,0 Gew.-% Kohlenstoff, 0,2 bis 0,8 Gew.-% Phosphor,
0,5 Gew.-% oder weniger Schwefel, 1,0 Gew.-% oder weniger
Mangan, 2,0 Gew.-% oder weniger Silizium, wenigstens einer
der Zusammensetzungen, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend
aus 0,5 bis 3,0 Gew.-% Nickel, 0,1 bis 2,0 Gew.-% Chrom,
0,01 bis 1,0 Gew.-% Bor und 0,5 bis 3,0 Gew.-% Kupfer, Rest
Eisen und Verunreinigungen besteht.
4. Gesinterte Steuerwelle, deren zusammengebauter
Teil mit Ausnahme eines Steuerstückes aus einer gesinterten
Legierung hergestellt ist, bestehend im wesentlichen
aus 1,0 bis 5,0 Gew.-% Kohlenstoff, 0,2 bis 0,8 Gew.-%
Phosphor, 0,5 Gew.-% oder weniger Schwefel, 1,0 Gew.-% oder weniger
Mangan, 2,0 Gew.-% oder weniger Silizium, 0,1 bis 2,0 Gew.-%
Molabdän, wenigstens aus einer der Zusammensetzungen, die aus
einer Gruppe ausgewählt sind, welche aus 0,5 bis 3,0 Gew.-%
Nickel, 0,1 bis 2,0 Gew.-% Chrom, 0,01 bis 1,0 Gew.-% Bor und
0,5 bis 3,0 Gew.-% Kupfer, besteht, Rest Eisen und Verunreinigungen.
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