DE3711771A1 - Verfahren und einrichtung fuer die prozessreglung beim punktschweissen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Einrichtung für die Prozeßreglung während des Punkt-, Buckel- oder Rollennahtschweißens, in dem die, für den Schweißprozeß vorgegebenen mechanischen und/oder elektrischen Prozeß­ größen während des Schweißens überwacht werden und bei Veränderung innerhalb des Schweißvorganges über mehrere Stellgrößen nachregelbar ist.

Im allgemeinen ist bekannt, daß für die genannten Schweiß­ verfahren bereits Regel- und Steuersysteme unter Verwen­ dung von Sensoren und elektrischen Einrichtungen ent­ wickelt und eingesetzt wurden. Derartige Systeme sind überwiegend nur in der Lage, Veränderungen der vorge­ gebenen Prozeßgrößen während des Schweißvorganges zu registrieren.

Ein ähnliches Verfahren ist beispiels­ weise durch die DE-PS 23 62 520 bekannt. Dieses Verfahren stützt sich darauf, daß die elektrischen Werte gemessen werden, die den absoluten Werten der positiven und negativen Geschwindigkeits-, Beschleunigungs- oder Wegamplituden der einzelnen Elektrodenbewegungen ent­ sprechen. Durch Verarbeitung der Signale werden Größen bestimmt, die den zeitlichen Ablauf des Schweißprozesses beschreiben. Durch den Vergleich dieser Signale mit denen einer Schweißung optimaler Qualität wird eine elektrische Größe ermittelt, die durch Verstellen des Phasenanschnittwinkels für den Schweißstrom eine Pro­ zeßreglung ermöglicht. Bei Anwendung von Einrichtungen, die nach diesem Verfahren gebaut worden sind, hat es sich gezeigt, daß nicht in jedem Fall alle Störgrößen erfaßt und ausgeregelt werden, die beim Schweißen auf­ treten können. Insbesondere wirken sich Störgrößen, die bei der Kalibrierschweißung auftreten können, auch auf die weiteren geregelten Schweißungen aus. Die Störgrös­ sen wirken sich somit, wenn sie nicht durch zusätzliches Messen der Prozeßgrößen erkannt werden, nachteilig auf alle weiteren geregelten Schweißungen aus.

Die bekannten Systeme und Verfahren für die Prozeßrege­ lung beim Punkt-, Buckel- und Rollennahtschweißen ver­ wenden alle nur eine Führungsgröße, um Störgrößen, die den Schweißprozeß beeinflussen, mit Hilfe einer Stell­ größe auszugleichen. Es hat sich gezeigt, daß sich mit dieser einen Führungs/Stellgröße nicht alle Störgrößen­ einwirkungen ausreichend genug berücksichtigen lassen.

Die vorliegende Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, durch das Messen und Verarbeiten mehrerer Prozeßgrößen (mechanische und elektrische) in Realzeit, den Schweiß­ prozeß und seine Veränderungen präziser zu erfassen, um durch Regelungsprozesse während des aktuellen Schweiß­ vorganges eine gleichmäßige Qualität der Schweißung zu erzielen.

Diese Aufgabe wird durch ein erfindungsgemäßes Verfahren nach dem Hauptanspruch und eine Einrichtung gemäß der Einrichtungsansprüche, durch deren kennzeichnende Merk­ male gelöst.

Für das vorliegende Verfahren und die Einrichtung werden für die Schweißprozeßreglung sowohl mechanische als auch elektrische Stellgrößen verwendet. Für das Messen dieser Größen werden Sensoren benutzt, die unempfindlich gegen­ über den, in Schweißmaschinen auftretenden großen elektro­ magnetischen Feldern und anderen Beeinflussungen sind.

Die mechanischen Größen sind hierbei Elektrodenkraft und Elektrodengeschwindigkeit, Elektrodenbeschleunigung und Elektrodenweg. Die elektrischen Größen sind hierbei der Spannungsabfall zwischen den Elektroden, der Schweißstrom und der zeitliche Verlauf von Übergangs- und Werkstoff- Widerstandsänderung während des Schweißvorganges.

Die Größe des Schweißstromes wird über eine Grobsteuerung vorgewählt, die die Leerlaufspannung der Maschine auf der Sekundärseite über Veränderung der Transformatoran­ zapfung einstellt. Die Feineinstellung und auch die Ver­ stellung des Schweißstromes während des Schweißens selbst erfolgt über eine Veränderung des Phasenanschnittes des Schweißstromes mit Hilfe der Phasenanschnittsteuerung.

Insbesondere geht die Erfindung von der Möglichkeit aus, daß anhand des Widerstandsverhaltens des Schweißmaterials und der Elektrodenbewegungen das Schweißergebnis beur­ teilbar ist. Dabei hat es sich gezeigt, daß man bei der Prozeßregelung gleichbleibend gute Schweißungen erzielen kann, wenn der Schweißprozeß für die Regelung in eine Vielzahl von Bereichen unterteilt wird.

Jedem dieser Bereiche ist ein Bewertungsschema zugeord­ net, von dem Kriterien abgeleitet werden, die zur Rege­ lung der Schweißungen herangezogen werden.

Zusätzlich zeigt das erfindungsgemäße Verfahren und die Einrichtung die Möglichkeit auf, daß der Kurvenverlauf für verschiedene Werkstoffe und Abmessungen an Probe­ stücken oder an realen Bauteilen ermittelt, gespeichert und dargestellt werden kann.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsge­ mäßen Verfahrens und der Einrichtung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Die Erfindung wird anhand nachstehender Beschreibung und Zeichnungen näher erläutert und dargestellt. Es zeigt:

Fig. 1 Verschiedene Signalkurven für Elektroden­ geschwindigkeit (X) (1A) und Widerstands­ verlauf (R) (1B) bei veränderter Energie­ zufuhr am Beispiel der weichen unlegierten Stähle mit zugeordnetem Schweißbereichs­ diagramm (1 C)

Fig. 2 Verschiedene Signalkurven für Elektroden­ kraft (F), Schweißstrom (J) und Elektro­ dengeschwindigkeit (X) für eine optimale Schweißverbindung

Fig. 3 Eine blockschaltmäßige Übersicht über den Ablauf des Verfahrens mit einer Schweiß­ maschine

Fig. 4 Beispiel eines Bewertungsschemas für eine Stellgröße

Fig. 5 Schematische Übersicht über das erfindungs­ gemäße Verfahren und einer entsprechenden Einrichtung

Die Widerstandsschweißung ist ein Preßschweißverfahren, bei dem die zu verbindenden Werkstücke durch einen direkt hindurchgeleiteten elektrischen Strom örtlich überwiegend bis zum schmelzflüssigen Zustand erwärmt und mittels Druck zusammengeschweißt werden. Von der Vielzahl der für die Schweißprozeßreglung möglichen Größen haben einige mechanische und elektrische Größen wesentliche Bedeutung. Dies sind insbesondere die mechanischen Größen Elektrodenkraft, Elektrodenge­ schwindigkeit, Elektrodenbeschleunigung, Elektroden­ weg und ihr zeitlicher Verlauf.

Die wesentlichen elektrischen Größen sind: Der Spannungs­ abfall zwischen den Elektroden, der Schweißstrom, die Widerstandsänderung während des Schweißvorganges und der zeitliche Verlauf dieser Größen.

Der Einfluß der Größen Schweißstromstärke und Schweiß­ zeit auf den Geschwindigkeits- und den Widerstandsver­ lauf läßt sich aus Fig. 1 und Fig. 2 erkennen.

In Fig. 1A und 1B zeigen die Kurven 1-5 beispielhaft die Elektrodengeschwindigkeit sowie die Kurven 6-10 den Widerstandsverlauf während der Schweißzeit.

Im einzelnen bedeuten:

Kurven 1 und 6: (unterhalb der Klebgrenze, Fig. 1C, 11)
Wird mit einem zu geringen Strom geschweißt, verlängert sich die Phase des Zusammenbruchs der Oberflächenwider­ stände. Die Widerstandszunahme (6) erfolgt flach, die Elektrodenbewegung ist gering, was aus dem Diagramm der Elektrodengeschwindigkeit (1) abgeleitet werden kann.

Es tritt kein Aufschmelzen ein, und es bildet sich keine Schweißlinse.

Kurven 2 und 7: (oberhalb der Klebgrenze, Fig. 1C, 12)
Diese Kurven zeigen ähnliche Charakteristiken wie die Kurven 1 und 6. Es entstehen "Klebschweißungen" mit ersten kleinen aufgeschmolzenen Bereichen. Die Verbin­ dungen sind nicht belastbar.

Kurven 3 und 8: (empfohlener Schweißbereich, Fig. 1C, 13)
Diese Kurven lassen erfahrungsgemäß erkennen, daß einem solchen Elektrodenschwingungs- und Widerstandskurvenver­ lauf gute Schweißergebnisse zugeordnet sind.

Solche Kurvenverläufe sind bei unter Wiederholbedingun­ gen geschweißten Proben vergleichbarer Qualität werk­ stoffabhängig beobachtet worden.

Kurven 4 und 9: (vor der Spritzergrenze, Fig. 1C, 14)
Diese Kurven zeigen, daß der empfohlene Bereich bereits teilweise überschritten ist. Dadurch werden einige Qualitätsmerkmale (z.B. Scherzugkraft) noch verbessert, während andere sich schon verschlechtern (z.B. Elektro­ deneindrucktiefe). Dieser Bereich ist daran erkennbar, daß eine starke Widerstandsabnahme (9) gegen Ende der Schweißzeit erfolgt (Dickenabnahme durch plastische Ver­ formung). Flüssiges Schweißgut kann bereits unbemerkt aus der Schweißung austreten, dies macht sich durch hohe Geschwindigkeitswerte (4), die der Bewegung der freien Elektrode zugeordnet sind, bemerkbar.

Kurven 5 und 10: (oberhalb Spritzergrenze, Fig. 1C, 15)
Wird mit zu großem Strom geschweißt, kann es zu einem explosionsartigen Spritzen mit Materialverlust an der Schweißstelle und damit starken Schwankungen der Ver­ bindungsfestigkeit kommen. Der Kurvenverlauf (10) mit einer sprunghaften Abnahme des Widerstandes deutet auf einen oben beschriebenen Materialverlust hin (Dicken­ abnahme). Genauso deuten die extremen Geschwindigkeits­ werte (5) auf starke, durch den Materialverlust ausge­ löste, Elektrodenbewegungen hin.

Aus den Erfahrungen gemäß der Probeschweißungen nach Fig. 1A und 1B ist die Kenntnis entstanden, daß es möglich ist, durch gleichzeitige Verarbeitung der Elek­ trodenbewegungen und des Widerstandsverhaltens der Schweißstelle das Schweißergebnis vorteilhafter als es bisher war, zu beurteilen und daß es auch möglich ist, diese Größen als Führungsgrößen heranzuziehen. Der Bereich 13, Fig. 1C deutet hierbei den empfohlenen Bereich an, in dem der Schweißvorgang ablaufen muß, wenn eine Qualitätsschweißung entstehen soll. Die Elektrodenbewegung wird direkt an der beweglichen Elektrode mit Hilfe eines Sensors (47) aufgenommen. Um ein, dem Widerstandsverlauf proportionales Signal zu erhalten, genügt es, bei stromeingeprägten Maschinen im allgemeinen den Spannungsabfall über der Schweiß­ stelle direkt an den Elektroden abzugreifen, zu digi­ talisieren und einer Auswertelektronik zuzuleiten. Für alle anderen Schweißeinrichtungen wird der Wider­ stand und sein Verlauf aus Strom- und Spannungsmessun­ gen berechnet. Die hierfür verwendeten Einrichtungen, wie Sensoren, Regel-, Speicher- und Steuerelektronik, unter Verwendung bekannter Mikroprozessoren, werden weiter unten noch näher erläutert.

Bei den Störgrößen ist zu unterscheiden, ob sie kurz­ fristig oder während der gesamten Schweißzeit wirken und ob ihr Einfluß die Schweißlinse vergrößert (zu große Wärmeerzeugung) oder verkleinert (zu geringe Wärmeerzeugung). Die Bewertungshierarchie ist so auf­ gebaut, daß sie je nach Zeitpunkt der Störgrößenein­ wirkung über das Bewertungsschema entsprechend reagiert. So werden z.B. Spritzer, die sich als große Bewegungs­ signale bemerkbar machen, in der Zeit, in der die Kon­ taktwiderstände zusammenbrechen Fig. 2 I anders bewertet als zu einem späteren Zeitpunkt.

Damit die Steuerelektronik den Zustand des Schweißpro­ zesses erfassen, beurteilen und regeln kann, wird der Schweißprozeß gemäß Fig. 2 in einzelne Bereiche aufge­ teilt:

• I. Aufbau der Elektrodenkraft auf den für das Schweißen benötigten Wert.
• II. Zusammenbruch des Übergangswiderstandes zwischen den zu schweißenden Werkstücken.
• III. Zunahme des Stoffwiderstandes durch Erwärmen der Schweißstelle.
• IV. Schweißlinsenwachstum auf 80 bis 90% ihrer Endgröße bei den gegebenen Schweißbedingungen.
• V. Einsinken der Elektroden in die Werkstückoberfläche mit möglicher Spritzerbildung.

Fig. 2 zeigt ein Beispiel für die Zuordnung der Bereiche I bis V zu den Signalkurven für Elektrodenkraft (F), Schweißstrom (J), Widerstand (R) und Elektrodengeschwin­ digkeit (X) bei einer optimalen Schweißung an weichen unlegierten Stahlblechen St 1203. Durch die Wirkung von Prozeßstörgrößen verändert sich der Signalkurvenverlauf für den Widerstand (R), die Elektrodengeschwindigkeit (X) und die Elektrodenkraft (F) in unterschiedlicher Weise. Diese Zusammenhänge bieten den Ansatzpunkt für die Ent­ wicklung eines neuen Prozeßregelgerätes für das Wider­ standsschweißen, mit dem mehr als nur eine Prozeßgröße für die Qualitätsregelung ausgenutzt werden und bei dem durch die Benutzung von Bewertungsschemen und Tabellen auf Kalibrierschweißungen verzichtet werden kann. Die Steuerelektronik berücksichtigt den Signalverlauf in folgender Weise:

Bereich I

Falls sich die Elektrodenkraft (F) nicht in der vorgege­ benen Zeit (Vorhaltezeit) aufbaut, wird der Schweißstrom nicht eingeschaltet, es erfolgt eine optische und/oder akustische Warnung. Falls die Elektrodenkraft nicht nach einer weiteren Wartezeit aufgebaut ist, erfolgt ein Alarm­ aufruf und ein Stillstand der Maschine.

Nach Ablauf der Vorhaltezeit (die Elektrodenkraft ist aufgebaut), wird der Schweißstrom eingeschaltet.

Bereich II

Mit Beginn des Schweißstromes (J) muß die Widerstands­ kurve (R) (abhängig von Blechdicke, Oberflächenbeschaf­ fenheit, Werkstoffsorte) auf ein Minimum abfallen, während sich das Schwingungsverhalten, abgeleitet aus der Geschwindigkeit (X) oder der Beschleunigung (X) in diesem Bereich durch starke Veränderungen auszeichnet.

Bereich III

Hier wachsen die einzelnen Schmelzstellen zu einer sehr dünnen, noch nicht meßbaren Schmelzfläche zusammen, die sich schon weitgehend über den Durchmesserbereich der endgültigen Schweißlinse erstreckt. Dieser Abschnitt ist durch ein geringes Schwingungsverhalten bei großen Än­ derungen des Widerstandsverlaufes, bezogen auf den Ge­ samtanstieg, gekennzeichnet.

Bereich IV

Dieser Bereich ist durch ein schnelles Wachsen der Schweißlinseneindringtiefe auf etwa 80% des Endwertes und des Linsendurchmessers auf etwa 90% seines End­ wertes gekennzeichnet. Die Schweißlinsenbildung ist praktisch dann abgeschlossen, wenn beide Kurven (R + X) ein Maximum erreicht haben.

Bereich V

In diesem Bereich ist der Werkstoff zwischen den Elek­ troden durch den Temperaturanstieg so stark plastifi­ ziert worden, daß die Elektroden in den Werkstoff ein­ dringen können. Als Folge der Dickenänderung nimmt der Widerstand ab, und es finden nur noch Bewegungen der Elektrode mit verringerter Geschwindigkeit statt. In diesem Zeitabschnitt wachsen Linsendicke bzw. Lin­ seneindringtiefe und Linsendurchmesser nur noch gering­ fügig, bis die Spritzergrenze erreicht wird.

Wenn Störgrößen den Prozeß beeinflussen, verschieben sich die typischen Kurven für eine Schweißung mit aus­ reichender Qualität, abhängig davon, ob die Störgrößen eine größere oder kleinere Energiezufuhr zur Folge haben, in einer Weise, wie sie Fig. 1 zeigt.

Fig. 3 zeigt schematisch die Erfassung aller den Prozeß beeinflussenden Größen.

Der Schweißprozeß im Block 21 wird eingeleitet durch das Einbringen der zu schweißenden Teile, durch das Zusammenpressen der Elektroden mittels Aufbau einer Elektrodenkraft (F) und Zuschalten eines Schweißstromes (J). Dieser Schweißstrom (J) wird durch den Stromfluß­ winkel (β) beeinflußt. Weiterhin beeinflussen den Schweiß­ prozeß in Block 21 eine Vielzahl von Störgrößen (22). Diese können beispielsweise Oberflächenverschmutzungen, Elektrodenverzunderungen, Versorgungsspannungsschwankun­ gen usw. sein. Die Ergebnisse des Schweißprozesses sind erfindungsgemäß Schweißungen (23) mit gleichbeiben­ der Qualität. Erreicht wird dies durch Erfassen der Regelgrößen F, X, X, U, J in Block 24.

In Block 25 werden mittels einer Bewertungshierarchie, in diesem Fall ein elektronisches Speicher-Rechnersystem, die Prozeßregelgrößen erfaßt, bewertet und daraus die Stellgröße ermittelt, mit der der Stromflußwinkel (b) des zugeführten Schweißstromes beeinflußt und somit eine Änderung der Energiezufuhr erreicht wird. Möglich ist weiterhin eine Veränderung der Schweißzeit und ein Verstellen der Elektrodenkraft.

Fig. 4 zeigt am Beispiel für unlegierte Stähle das Bewertungsschema der Führungsgrößen X und R in groben Abstufungen von 0 bis 3 bzw. -3 zur Ermittlung der Stellgröße β für die Schweißbereiche II-V dargestellt in Fig. 2. Für die Bereiche II-V in Fig. 2 wird in einem schematischen Gittersystem Fig. 4, auf der Abszisse das Widerstandsverhalten (R) steigend nach + oder fallend nach - und auf der Ordinate das Schwingungsverhalten als absolute Größe dargestellt.

Doppelt schraffierte Felder (31) kennzeichnen den empfohlenen Schweißbereich (Fig. 1C, 13).

Einfach schraffierte Felder (33) kennzeichnen die Schweiß­ bereiche der Klebeverbindungen (Fig. 1C, 11 und 12).

Leere Felder (32) kennzeichnen die Schweißbereiche der Spritzerbildungen (Fig. 1C, 14 und 15).

Aus diesem Schema kann man erkennen, wie die Bewertungs­ hierarchie, hier für unlegierte oder niedriglegierte Stähle Fig. 3 (25), die beiden Regelgrößen Schwingungs­ und Widerstandsverlauf verarbeitet, um die Stellgröße β zu ermitteln. Aus den Darstellungen der Bereiche II-V wird die unterschiedliche Ableitung von β ersichtlich.

Zur Erklärung dieses Verhaltens wird auf Fig. 1C hinge­ wiesen.

Wenn sich im Bewertungsschema nach Fig. 4 die Werte der ermittelten Regelgrößen X und R in den doppelt schraf­ fierten Feldern Fig. 4 (31) befinden, dann verläuft die Schweißung im empfohlenen Bereich Fig. 1C, 13, die Stell­ größe ist gleich Null, der Stromflußwinkel β ist korrekt eingestellt.

Befinden sich die Regelgrößen X und R in den Leerflächen Fig. 4 (32), bewegt sich der Schweißprozeß in Richtung Spritzergrenze Fig. 1C, 15, der Stromflußwinkel β ist zu verringern.

Befinden sich die Regelgrößen X und R in den schraffierten Flächen Fig. 4 (33), dann befindet sich der Schweißpro­ zeß im Bereich Klebschweißung "keine Verbindung" Fig. 1C, 11, der Stromflußwinkel β ist zu vergrößern.

Wenn die Bewertungshierarchie anhand des Bewertungs­ schemas erkennt, daß die Stromverstellung mittels der Phasenanschnittsteuerung nicht ausreicht, um den Schweißverlauf in den empfohlenen Bereich zu steuern Fig. 1C, 13, wird die Qualitätsschweißung durch zu­ sätzlich veränderte Schweißzeiten erreicht.

Um schnell und differenziert regeln zu können, ist das Bewertungsschema in mehr als nur drei Entscheidungs­ felder (doppelt schraffiert, einfach schraffiert, leer) pro Schweißbereich, wie es hier vereinfacht dargestellt ist, unterteilt.

Fig. 5 zeigt ein Blockschaltbild der Schweißeinrichtung mit entsprechenden Steuer- und Überwachungseinrichtungen.

Die Schweißmaschine wird wiedergegeben durch die beiden Elektroden (42) und (42 a). Über oder an der beweglichen Elektrode (42) ist ein Bewegungssignalaufnehmer (47) angebracht. Hierbei kann es sich um einen seismischen Schwingungsaufnehmer, einen optischen Beschleunigungs­ aufnehmer oder, wie im vorliegenden Beispiel, um einen piezoelektrischen Beschleunigungsaufnehmer handeln. Weiter befinden sich an den beiden Elektroden die Spannungsabgriffe (48).

Die Signale der Bewegungssignalaufnehmer (47) und der Spannungsabgriffe (48) werden verstärkt und einem Analog-Digitalwandler (54) zugeführt.

Wie dargestellt, ist unterhalb der Elektrode (42) eine Kraftmeßzelle (45) vorgesehen, deren Signal eben­ falls dem Analog-Digitalwandler (54) zugeführt wird.

Über die Signalausgabeeinheit (53) wird die Elektro­ denkraft in der Krafterzeugungseinrichtung (44) und den Schweißanforderungen gemäß angepaßt.

Anhand der digitalisierten Regelgrößen des Analog- Digitalwandlers (54) ermittelt eine elektronische Steuer- und Recheneinheit, z.B. ein Mikroprozessor (51), gemäß dem Bewertungsschema Fig. 4 die Stell­ größe β, die den Stromflußwinkel in der Schweißma­ schinensteuerung (43) verändert bzw. beeinflußt. ln dieser Steuerung (43) erfolgt mittels einer Ausgabe über die Signalausgabeeinheit (53) auch die Ver­ kürzung bzw. Verlängerung der Schweißzeit.

Über eine Tastatur mit Sichtgerät (57) kann eine Para­ metereinstellung zur Anpassung verschiedener Schweiß­ maschinen und verschiedener Schweißaufgaben erfolgen.

Eine Protokollausgabe (59) dient zur Erfassung und Aus­ zeichnung von ausgewählten Schweißergebnissen, z.B. für statistische Zwecke.

Die Alarmanzeige (58) dient zur optischen und/oder akustischen Anzeige, wenn der Schweißprozeß nicht selbstständig so regelbar ist, daß er im empfohlenen Bereich Fig. 1C, 13 verläuft.

Claims (8)

1. Verfahren für die Prozeßregelung beim Punkt-, Buckel- und Rollennahtschweißen, wobei während des Schweiß­ prozesses Prozeßgrößen erkannt, gespeichert und einer Steuereinrichtung zur Verarbeitung zugeführt und mit den Werten einer vorgegebenen optimierten Schweißung verglichen werden und die Steuereinrichtungen in den ablaufenden Schweißprozeß regelnd eingreift, da­ durch gekennzeichnet, daß der Schweißvorgang unter Kontrolle und nach in der Steuer/ Speichereinrichtung (25) abgelegten Bewertungssche­ men und Tabellen, die die Zusammenhänge zwischen Widerstandsänderung und Schwingungsverlauf der Elek­ troden, abhängig von der Schweißlinsenbildung dar­ stellen und den Einfluß der Stellgrößen (β, F) auf diese Zusammenhänge festlegen, erfolgt und die Ab­ weichung des Prozeßverlaufes durch mehr als eine Stellgröße (Stromflußwinkel b, Elektrodenkraft F und Schweißzeit t) regelbar ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die theoretischen und realen Schweißkurven Widerstandsverlaufskurven und Elektrodenbewegungskurven sind und in mehrere Be­ reiche (I-V) (Fig. 2) eingeteilt werden und jede Abweichung der realen von der theoretischen Kurve in jedem Bereich über Stellgrößen eine Prozeßre­ gelung bewirken kann, wobei bestimmten Bereichen (II-V) verschiedene Bewertungsschemen (Fig. 4) zugeordnet sind.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Stellgrößen für die Prozeßregelung während des Schweißvorganges der Schweißstrom, die Elektrodenkraft und die Schweißzeit gemeinsam oder jeweils einzeln regelbar sind.

4. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens für die Prozeßregelung beim Punkt-, Buckel- oder Rollennaht­ schweißen, wobei mechanische, optische und elektrische Sensoren den Schweißprozeß an den Schweißelektroden überwachen und mittels einer Steuereinrichtung (50) registrieren, dadurch gekennzeich­ net, daß eine Kraftmeßzelle (45) und ein Bewe­ gungssignalaufnehmer (47), der mit der beweglichen Elektrode (42) verbunden ist, während des Schweißpro­ zesses Signale einem elektronischem Speicher (52) in einer Steuereinrichtung (50) zuführen, so daß mittels einer Bewertungshierarchie in der Steuereinrichtung ein Regelsignal unmittelbar auf die Kraftquelle (44) der beweglichen Elektrode ausgebbar ist.

5. Einrichtung nach Anspruch 4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Bewegungssignal­ aufnehmer (47) ein piezoelelektrischer Beschleuni­ gungsaufnehmer ist.

6. Einrichtung nach den vorherigen Ansprüchen, da­ durch gekennzeichnet, daß der Bewegungssignalaufnehmer (47) ein seismischer Schwingungsaufnehmer ist.

7. Einrichtung nach den vorherigen Ansprüchen, da­ durch gekennzeichnet, daß der Bewegungssignalaufnehmer (47) ein optomechanischer Schwingungsaufnehmer ist.

8. Einrichtung nach den vorherigen Ansprüchen, da­ durch gekennzeichnet, daß die Steuereinrichtung (50) aus einem Mikroprozessor mit Vergleicher (51), einem Speicher (52), einer Signaleingabe (54), einer Signalausgabe (55) und einer Peripheriegeräte-Schnittstelle (55) besteht.