DE3702878C2 - - Google Patents
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C63/00—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor
- B29C63/22—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor using layers or sheathings having a shape adapted to the shape of the article
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2007/00—Flat articles, e.g. films or sheets
- B29L2007/002—Panels; Plates; Sheets
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/44—Furniture or parts thereof
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung
von plattenförmigen Möbelfrontteilen der im Gattungsbegriff
des Patentanspruchs 1 näher bezeichneten Art.
Die DE-A1-25 16 457 beschreibt ein solches Verfahren, bei
dem die Kunststoff-Folie im erwärmten, weich-elastischen Zu
stand in einem Arbeitsgang auf den Trägerkern aufgezogen
wird. Dabei ist eine Reckung der Kunststoff-Folie bis über
die Schmalseiten des plattenförmigen Trägerkerns hinweg er
forderlich, und bei diesem Ziehvorgang drücken sich unregel
mäßige Konturen an der Oberseite des Trägerkerns durch die
weich-elastische Folie hindurch und bilden sich entsprechend
an der Sichtseite des plattenförmigen Möbelfrontteils ab.
Solche Unregelmäßigkeiten können durch Staubpartikel, Fräs
riefen oder auch durch eine unregelmäßig aufgetragene Leim
flotte hervorgerufen werden. Selbst durch eine Druckbeauf
schlagung der Kunststoff-Folie nach dem Aufbringen auf den
Trägerkern sind solche optisch störende Verwerfungen der
Kunststoff-Folie nicht vorzubringen.
Zur Herstellung anderweitiger Möbelfrontteile hat man auch
schon im erwärmten Zustand tiefziehbare Kunststoff-Folien
verwendet, deren Dicke so gewählt wurde, daß nach dem Er
kalten nach dem Tiefziehvorgang ein selbsttragendes Ele
ment entstand. Ein solches selbsttragendes Element mit an
seiner Rückseite sichtbarer Negativkontur eignet sich je
doch nicht als plattenförmiges Möbelfrontteil, das einen
massiven Charakter hat.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der
eingangs genannten Art vorzuschlagen, bei dem die einstüc
kige Kunststoff-Folie oberflächenfertig ohne störende Stoß
fugen und Verwerfungen auf die zur Sichtseite hin liegende
Seite des Trägerkerns aufgebracht werden kann.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der gattungsbilden
den Art nach der Erfindung durch die kennzeichnenden Merk
male des Patentanspruchs 1 gelöst.
Der besondere Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt
darin, daß eine Oberflächenbeschichtung der Möbelfront
teile mit hoher Qualität möglich wird. Dies beruht auf
der zweistufigen Fertigung, denn das Tiefziehen der
in der Regel thermoplastischen Kunststoff-Folie kann
auf einem solchen Formkern vorgenommen werden, der
eine besonders präparierte, beispielsweise polierte
Oberfläche hat und stets äußerst sauber gehalten
wird. Die nach dem Tiefziehvorgang von dem Formkern
nach dem Erkalten abnehmbare Maske ist so aus
reichend steif, daß bei ihrem Aufstülpen auf den
Trägerkern die genannten Erscheinungen nicht auf
treten können, so daß eine gleichmäßige Verteilung
der Leimflotte unter Ausfüllen etwaiger Riefen an
der Oberseite des Trägerkerns und unter Einbindung
etwa eingeschlossener Staubpartikel erzwungen wird.
Damit die Maske einerseits leicht vom
Formkern abgenommen und andererseits ebenso leicht
auf den Trägerkern aufgestülpt werden kann, ist
es von Vorteil, die Schmalseiten des Formkerns
für den Tiefziehvorgang und die Schmalseiten des
Trägerkerns, auf die die Maske aufgebracht wird,
insgesamt leicht konisch zu gestalten, indem die
Schmalseiten unter einem Winkel von etwa 1° zu der
Senkrechten auf der Hauptebene der plattenförmigen
Werkstücke geneigt sind. Durch diese Ausbildung des
Formkerns nimmt die mit ihren Schmalseiten wannen
förmige Maske eine zu ihrer geschlossenen Oberseite
leicht verjüngende Gestalt an, so daß sie sich ohne
Schieben über die Schmalseiten auf den Trägerkern
aufbringen läßt. Dies geschieht am besten im Vakuum
verfahren unter Zuhilfenahme einer hochelastischen
Gummiplatte, mit der die Maske allseitig an den
Trägerkern angedrückt werden kann, wobei das Vakuum
den Abzug der zwischen der Maske und dem Trägerkern
befindlichen Luft bewirkt.
Damit insbesondere der Leimauftrag und ein eventueller
Schwund der Maske ausgeglichen werden kann, ist es weiter
von Vorteil, wenn das Nennmaß des Trägerkerns im Volumen
etwa 1-3% kleiner als das des Formkerns ist. Insgesamt
erhält dadurch der Trägerkern relativ zum Formkern ein
allseitiges Untermaß.
Vorzugsweise macht man den Formkern dicker als den Träger
kern, wobei beim Tiefziehvorgang die Kunststoff-Folie bis über die
gesamte Höhe der Schmalseiten des Formkerns gezogen wird.
Daher steht die Maske nach dem Überstülpen über den Träger
kern mit ihren Rändern an dessen Rückseite über, sie muß
daher auf das Dickenmaß des Trägerkerns besäumt werden.
Das Einspann- oder Überschußmaterial der Kunststoff-Folie bildet beim
Tiefziehvorgang an den Rändern der Maske einen vorstehenden
Kragen. Vorzugsweise wird in einem vorbereitenden Arbeits
gang vor dem Aufsetzen der Maske auf den Trägerkern dieser
Kragen einschließlich eines Teils des Randbereichs abge
schnitten, so daß die zu besäumenden Ränder der Maske nach
dem Aufsetzen auf den Trägerkern nur noch um ein vorgege
benes Überstandsmaß besäumt werden müssen.
Von erheblichem Vorteil ist es, einen Trägerkern zu ver
wenden, der zumindest an seiner
Rückseite eine oberflächenfertige Beschichtung
hat. Dann nämlich ist nach dem Kaschier- und Besäumvorgang
das plattenförmige Möbelteil bereits oberflächenfertig,
und es muß nicht noch nachträglich die Rückseite der Werk
stücke beschichtet werden. Dadurch werden insbesondere Be
schädigungen an der oberflächenfertigen Frontseite der
Werkstücke vermieden.
Eine ausreichende Steifigkeit der einstückigen
Maske wird schon dann erreicht, wenn bei Verwendung eines
thermoplastischen Materials eine Ausgangsdicke von etwa
0,7 mm gewählt wird, wobei sich die Schmalseiten der
wannenförmigen Maske allerdings durch den Tiefziehvorgang
verdünnen.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung noch
kurz erläutert.
Man erkennt in der Zeichnung einen plattenförmigen Form
kern 1, der aus einem luftdurchlässigen Material besteht
und eine feinbearbeitete Oberfläche besitzt. Diese findet
sich an der Oberseite 2 und an den Schmalseiten 3 des Form
kerns 1 ebenso wie an den gerundeten Oberkanten 4 zwischen den
Schmalseiten 3 und der Oberseite 2 und an den runden Eck
kanten 5 des Formkerns 1. Für die Rundung der Oberkanten 4
und der Eckkanten 5 kann eine beliebige Kontur vorgesehen
werden, bei den modernen gesofteten Kanten der Möbelteile
wird ein verhältnismäßig kleiner, gegebenenfalls über den
Rundungsabschnitt auch noch ändernder Rundungsradius ver
wendet.
Die Oberseite 2 des Formkerns 1 kann wie beim Ausführungs
beispiel eben sein, aber auch Riffelungen, erhabene oder
vertiefte Ornamente haben, je nachdem, wie die fertigen
Möbelteile an ihrer Oberseite gestaltet sein sollen.
Relativ zu der Ebene, die vertikal auf der Hauptebene des
plattenförmigen Formkerns 1 steht, sind die Schmalseiten 3
geringfügig geneigt. Der in der Zeichnung eingezeichnete
Winkel α ist zur Verdeutlichung übertrieben dargestellt,
er beträgt in der Praxis etwa 1°. Dadurch verjüngt sich der
Formkern 1 zu seiner Oberseite 2 hin leicht, was für eine
leichte Abnahme der darauf verformten Werkstücke wesentlich
ist. Über den Formkern 1 wird in einem Tiefziehvorgang eine
thermoplastische Kunststoff-Folie verformt, wozu unter
Einsatz von Vakuum das Luftpolster, das sich unter der Kunststoff-
Folie einschließt, durch den luftdurchlässigen Formkern 1
abgezogen wird. Die Kunststoff-Folie nimmt nach dem Er
kalten im Anschluß an den Tiefziehvorgang die Gestalt
einer steifen Maske 6 an, die in der Zeichnung in der
vom Formkern 1 bereits abgehobenen Stellung wiederge
geben ist. Die Maske 6 ist das Negativbild des Formkerns 1,
sie ist entsprechend wannenförmig ausgebildet und besitzt
eine geschlossene Oberseite 7 und davon abgewinkelte,
randlich umlaufende Schmalseiten 8. Daran schließt sich
noch ein nach außen gewinkelter Kragen 12 an, der durch
den Tiefziehvorgang bedingt ist und zum Festhalten des
Randes der tiefzuziehenden Kunststoff-Folie dient. Nach dem Tief
ziehvorgang wird dieser Kragen 12 einschließlich des
äußeren Randabschnittes der Schmalseiten 8 von der
Maske 6 entlang der Schnittlinie 13 abgetrennt.
Die nach dem Erkalten weitgehend starre Maske 6 wird
über einen Trägerkern 9 übergestülpt, der beispielsweise
aus einem Spanplattenmaterial besteht. Der Trägerkern 9
hat ebenfalls eine plattenförmige Gestalt, die mit der
des Formkerns 1 übereinstimmt.
Entsprechend sind die zwischen der Oberseite 10 und den
Schmalseiten 11 des Trägerkerns 9 liegenden Oberkanten 14 sowie die
Eckkanten 15 zwischen den Schmalseiten 11 und damit auch
die Oberecken 16 in einem vorbereitenden Bearbeitungsvor
gang befräst worden, um die gerundete oder gesoftete Kon
tur zu erzeugen. Auch findet sich am Trägerkern 9 die
Neigung der Schmalseiten 11 relativ zu der auf der ebenen
Oberseite 10 senkrecht stehenden Ebene. Der Neigungswinkel α
ist hier gleich groß wie bei dem Formkern 1 zwischen den
dortigen Schmalseiten 3 und der Oberseite 2. Dieser Nei
gungswinkel findet sich auch bei den Schmalseiten 8 der
Maske 6 relativ zu deren Oberseite 7.
Der Trägerkern 9 ist nicht ganz so dick wie der Formkern 1,
folglich steht die auf dem Trägerkern 9 aufgestülpte Maske
6 mit den Rändern ihrer Schmalseiten 8 über die Rückseite
17 des Trägerkerns 9 über. In einem weiteren Besäumvorgang
wird dieser Überstand beseitigt.
Vor dem Überstülpen der Maske 6 wird entweder der Träger
kern 9 an seinen Ober- und Schmalseiten 10, 11 und/oder die Maske
6 an den Innenflächen ihrer Oberseite 7 und ihrer Schmal
seiten 8 mit einem geeigneten Leim benetzt. Unter Anwen
dung von Druck und Vakuum wird beim Aufsetzen der Maske 6
die zwischen dieser und dem Trägerkern 9 befindliche Luft
abgezogen, gegebenenfalls kann zum Abbinden des Leims der
beschichtete Trägerkern 9 auch noch beheizt werden, ohne
daß die Plastifizierungstemperatur der Maske 6 erreicht
wird.
Der Trägerkern 9 muß nicht wie der Formkern 1 aus einem
luftdurchlässigen Werkstoff bestehen. Deshalb kann der
Trägerkern 9 an seiner Rückseite 17 vorbeschichtet sein,
so daß die Rückseite 17 bereits oberflächenfertig ist und
keiner Nachbearbeitung mehr bedarf. Der Trägerkern 9 kann
auch beidseitig beschichtet sein, so daß nach dem Fräsvor
gang nur die gesofteten Kanten ohne Oberflächenbeschich
tung sind. Die beidseitige Beschichtung verleiht dem Trä
gerkern 9 ein höheres Stehvermögen, insbesondere neigt er
weniger zum Verziehen als bei einseitiger Beschichtung.
Auch für einen gleichmäßigen, dünnen Leimauftrag bietet
die Beschichtung der Oberseite 10 des Trägerkerns 9 Vor
teile.
Claims (7)
1. Verfahren zur Herstellung von plattenförmigen, ecki
gen Möbelfrontteilen mit an der Frontseite zu den
Schmalseiten hin gerundeten oder gesofteten Kanten
und/oder gerundeten Eckkanten zwischen den Schmal
seiten und mit einer Oberflächenbeschichtung an der
Frontseite, die aus einer unter Erwärmung tiefzieh
baren Kunststoff-Folie besteht, welche unter Verwen
dung eines Leims auf einen Trägerkern aufgebracht
wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Kunststoff-Folie über einen Formkern (1)
tiefgezogen und davon nach dem Erkalten in Gestalt
einer einstückigen, steifen Maske (6) abgenommen und
über den Trägerkern (9) gestülpt wird, dessen
Ober- und Schmalseiten (10, 11) mit den Ober- und
Schmalseiten (2, 3) des Formkerns (1) übereinstim
men, wobei zuvor die Ober- und Schmalseiten (7, 8;
10, 11) der Maske (6) und/oder des Trägerkerns (9)
mit dem Leim benetzt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Formkern (1) und der Trägerkern (9) Schmal
seiten (3, 11) haben, bis über die hinweg die Kunst
stoff-Folie gezogen bzw. aufgebracht wird und die
unter einem Winkel (α) von etwa 1 Grad gegenüber
der Vertikalebene zur Plattenebene zwecks konisch
artiger Verjüngung zur Frontseite hin geneigt sind.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Trägerkern (9) relativ zum Formkern (1) ein
allseitiges Untermaß von 1-3% hat.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Formkern (1) dicker als der Trägerkern (9)
ist und die Kunststoff-Folie bis über die gesamte
Dicke des Formkerns (1) gezogen wird, wobei die Mas
ke (6) nach dem Überstülpen über den Trägerkern (9)
an ihren überstehenden Rändern besäumt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß beim Tiefziehvorgang das Überschußmaterial einen
an den Rändern der Maske (6) vorstehenden Kragen
(12) bildet und vor dem Aufsetzen der Maske (6) auf
den Trägerkern (9) die Maskenränder unter Abtrennung
des Kragens (12) vorbesäumt werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-5,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein Trägerkern (9) verwendet wird, der zumindest
an seiner Rückseite (17) eine oberflächenfertige Be
schichtung hat.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine Kunststoff-Folie aus einem thermoplasti
schen Material mit einer Ausgangsdicke von etwa
0,7 mm verwendet wird.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19873702878 DE3702878A1 (de) | 1987-01-31 | 1987-01-31 | Verfahren zur herstellung von plattenfoermigen moebelfrontteilen |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19873702878 DE3702878A1 (de) | 1987-01-31 | 1987-01-31 | Verfahren zur herstellung von plattenfoermigen moebelfrontteilen |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3702878A1 DE3702878A1 (de) | 1988-08-11 |
DE3702878C2 true DE3702878C2 (de) | 1989-01-26 |
Family
ID=6319929
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19873702878 Granted DE3702878A1 (de) | 1987-01-31 | 1987-01-31 | Verfahren zur herstellung von plattenfoermigen moebelfrontteilen |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE3702878A1 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4424520A1 (de) * | 1994-07-12 | 1996-01-18 | Huber Anton Systemtechnik Gmbh | Verfahren zum Kaschieren von Möbelteilen und Tiefziehvorrichtung zum Kaschieren von Möbelteilen |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2646803B1 (fr) * | 1989-05-09 | 1992-01-17 | Meyer Marcel | Procede de fabrication de panneaux de facade pour elements de mobilier, panneaux de facade obtenus selon ce procede et moules pour leur fabrication |
Family Cites Families (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2516457A1 (de) * | 1975-04-15 | 1976-10-28 | Juergen Ottensmeyer | Verfahren zur herstellung plattenfoermiger moebelteile |
-
1987
- 1987-01-31 DE DE19873702878 patent/DE3702878A1/de active Granted
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4424520A1 (de) * | 1994-07-12 | 1996-01-18 | Huber Anton Systemtechnik Gmbh | Verfahren zum Kaschieren von Möbelteilen und Tiefziehvorrichtung zum Kaschieren von Möbelteilen |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE3702878A1 (de) | 1988-08-11 |
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