DE102005045794A1

DE102005045794A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer mehrschichtigen Unterbodenverkleidung für Kraftfahrzeuge

Info

Publication number: DE102005045794A1
Application number: DE102005045794A
Authority: DE
Inventors: Robert Jantz; Martin Seufert
Original assignee: Audi AG
Current assignee: Audi AG
Priority date: 2005-09-24
Filing date: 2005-09-24
Publication date: 2007-04-05
Anticipated expiration: 2025-09-25
Also published as: DE102005045794B4

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Unterbodenverkleidung für Kraftfahrzeuge, bei dem Kunststoffplatten in ein geöffnetes Formwerkzeug zwischen eine jeweils vorgegebene Werkzeughälfteninnenkontur aufweisende Werkzeughälften eingebracht werden, wobei die Kunststoffplatten anschließend zur Formgebung in eine Anlageverbindung an der jeweils zugeordneten Werkzeughälfte gebracht und weiter anschließend miteinander verbunden werden. Erfindungsgemäß ist das Formwerkzeug ein Presswerkzeug (2), in das die Kunststoffplatten (8, 9) eingebracht und mit einer vorgegebenen Anpresskraft an die jeweils zugeordnete Presswerkzeughälfte (3, 4) angepresst werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Unterbodenverkleidung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zur Herstellung einer Unterbodenverkleidung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 11.
Unterbodenverkleidungen für Kraftfahrzeuge, wie insbesondere eine sogenannte Dämpfungswanne, die auch als Bugkapsel, Motorwanne oder Unterfahrschutz bezeichnet wird, oder Aeroböden, Cw-Verkleidungen zwischen der vorderen und hinteren Achse und unter dem Heckbereich des Fahrzeugs sind allgemein bekannt und werden im Bereich unterhalb einer Brennkraftmaschine eines Kraftfahrzeuges montiert. Ein besonderer Vorteil einer derartigen Dämpfungswanne liegt darin, dass diese ein Absorberelement aufweist, mittels dem der von der Brennkraftmaschine erzeugte Schall gedämpft werden kann. Mit einer derartigen Dämpfungswanne kann weiterhin der Motorraum nach unten hin abgekapselt werden, um z. B. von der Brennkraftmaschine abgegebene Verunreinigungen aufzufangen. Andererseits kann mit der Dämpfungswanne aber auch die Brennkraftmaschine selbst z. B. vor Aufsetzern, geschützt werden.
Derartige Dämpfungswannen sind regelmäßig aus mehreren Schichten aufgebaut, nämlich einer unteren Trägerschicht und einer damit verbundenen Absorberschicht, die zur Schallabsorption eine Kästchenstruktur aufweist.

Zur Herstellung derartiger Dämpfungswannen ist aus der gattungsbildenden DE 102 22 120 A1 bereits ein Verfahren und eine Vorrichtung bekannt, bei dem zwei dünne und eine Wandstärke von 0,5 bis 1,5mm aufweisende, folienartige Kunststoffplatten nach dem Erwärmen in einen zäh-weichen Zustand in eine Thermoformmaschine eingebracht werden, in der die beiden zäh-weichen Kunststoffplatten durch Anlegen eines Vakuums an die beiden Werkzeughälften der Thermoformmaschine angesaugt werden. Diese Werkzeughälften weisen jeweils eine bestimmte, vorgegebene Innenkontur auf, so dass die erwärmten, zäh-weichen Kunststoffplatten ihre jeweils gewünschte Formgebung erhalten. Bei diesem Kunststoff-Tiefziehen werden die beiden folienartigen Kunststoffplatten jeweils randseitig festgehalten, um ein Nachführen dieser Randbereiche zu verhindern. Bei diesem neben Kunststoff-Tiefziehen oder Thermoformen auch als Warmformen bezeichneten Vorgang, das bei Vorwärmtemperaturen um die 110°C durchgeführt wird, unterliegt die Kunststofffolie einer sehr großen Dehnung von bis zu mehreren 100%, wodurch die resultierende Wand- bzw. Materialstärke über die gesamte Oberfläche gesehen regelmäßig nicht konstant ist. Wegen der eingeschränkten Wanddicke in diesem Verfahren ist die Multifunktionalität der Bauteile eingeschränkt.

Ein weiterer Nachteil des Thermoformens liegt darin, dass bestimmte Geometrien bzw. Anformungen an den Bauteilen, wie sie für eine Unterbodenverkleidung, z. B. in Verbindung mit Versteifungen oder Anschraubstellen erforderlich sind, nur durch das Vorsehen von zusätzlichen Einlegeteilen, wie sie in der DE 102 22 120 A1 beschrieben sind, vorgesehen werden können.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren und eine Vorrichtung insbesondere zur Herstellung einer mehrschichtigen Unterbodenverkleidung für Kraftfahrzeuge zur Verfügung zu stellen, mittels dem bzw. der eine Unterbodenverkleidung auf einfache Weise mit hoher Funktionssicherheit und -vielfalt preisgünstig hergestellt werden kann.

Diese Aufgabe wird bezüglich des Verfahrens gelöst mit den Merkmalen des Anspruchs 1.

Gemäß Anspruch 1 ist das Formwerkzeug ein Presswerkzeug mit Presswerkzeughälften, in das die vorzugsweise zwei Kunststoffplatten eingebracht und mit einer vorgegebenen Anpresskraft an die jeweils zugeordnete innenkonturierte Presswerkzeughälfte angepresst werden.

Mit einer derartigen erfindungsgemäßen Verfahrensführung können mehrschichtige Unterbodenverkleidungen, insbesondere Dämpfungswannen, oder ähnlich aufgebaute mehrschichtige Kunststoff-Verkleidungsteile, wie z. B. Radmulden, von Kraftfahrzeugen in einem einzigen Werkzeug durch Pressen hergestellt werden, da die beim Pressen herrschenden hohen Anpresskräfte den Kunststoff in seine gewünschte, vorgegebene Form fließen lassen. Insbesondere das Fließen des Kunststoffmaterials bei einem derartigen Pressvorgang ist von besonderem Vorteil, da damit im Unterschied zu dem Kunststoff-Tiefziehverfahren an z. B. Dämpfungswannen auch zusätzliche Elemente, wie z. B. Anschraubstellen, Verrippungen etc., angeformt werden können. Dadurch wird die Funktionalität eines derartigen Bauteils und auch die Einsatzmöglichkeit des Herstellverfahrens wesentlich erweitert, wobei zudem im Unterschied zum Kunststoff-Tiefziehen auch Kunststoffplatten mit wesentlich größerer Materialstärke verpresst werden können.

Die beiden Werkzeughälften weisen zur Herstellung einer z. B. Dämpfungswanne jeweils eine unterschiedliche Innenkontur auf, d. h. auf einer der Werkzeughälften ist eine sehr glatte, aerodynamische Kontur und auf der anderen Werkzeughälfte eine akustisch wirksame Struktur, insbesondere Kästchenstruktur, als Innenkontur vorgesehen.

Mit einem derartigen Pressverfahren kann zudem im Gegensatz zum Kunststoff-Tiefziehverfahren auf einfache Weise eine im wesentlichen konstante und gewünschte Materialstärke über den gesamten Bereich der Tragstruktur einer Unterbodenverkleidung eingestellt werden, so dass damit auch qualitativ sehr hochwertige Unterbodenverkleidungen bzw. Dämpfungswannen hergestellt werden können, die höchsten Anforderungen genügen.

Ein weiterer wesentlicher Vorteil gegenüber dem Kunststoff-Tiefziehverfahren ist, dass auch Kunststoffplatten mit einer höheren Material- bzw. Wandstärke zur Herstellung von besonders stabilen Unterbodenverkleidungen verwendet werden können. Insbesondere können dadurch auch mittels eines Gewebes und/oder eines Fasermaterials verstärkte Kunststoffplatten verwendet werden.

Die Presswerkzeughälften, die hier nur beispielhaft und der technischen Klarheit wegen als Hälften bezeichnet werden und die selbstverständlich auch aus mehreren Presswerkzeugteilen zusammengesetzt sein können, werden nach dem Anpressen und der Formgebung bevorzugt so zusammengefahren, dass die Kunststoffplatten miteinander in vorgegebenen Verbindungsbereichen möglichst flächig mit vorgegebenen Presskraft verpresst werden. Damit wird eine besonders effektive und wirksame sowie funktionssichere Verbindung der Kunststoffplatten zur Ausbildung einer Unterbodenverkleidung möglich. Für den Fall, dass die Kunststoffplatten durch solche unterschiedliche Materialien ausgebildet sind, die nicht miteinander verpresst werden können, können selbstverständlich auch andere Verbindungstechniken, wie z. B. Clinchen, vorgesehen sein.

Bevorzugt werden die Kunststoffplatten jeweils mit einem vorgegebenen Flächeninnendruck von 250kg/cm² bis 450kg/cm², höchst bevorzugt von ca. 300kg/cm² an die jeweils zugeordneten Presswerkzeughälften angepresst werden. Dies kann beispielsweise dadurch geschehen, dass nach dem Einbringen der Kunststoffplatten wenigstens ein Pressstempel in das Presswerkzeug eingefahren wird, mit dem wenigstens eine der Kunststoffplatten an die jeweils zugeordnete Presswerkzeughälfte angepresst wird. Bevorzugt wird hierzu der wenigstens eine Pressstempel in den Bereich zwischen den unterschiedlichen Presswerkzeughälften zugeordneten Kunststoffplatten eingefahren. Grundsätzlich kann hier vorgesehen sein, dass jeder der Presswerkzeughälften jeweils ein ggf. auch mehrere, Pressstempel zugeordnet ist, wobei die Pressstempel auf ihrer der jeweiligen Kunststoffplatte und damit der jeweiligen Presswerkzeughälfte zugewandten Stempelseite bevorzugt eine an die Werkzeughälftenkontur angepasste Gegenkontur aufweisen, so dass ein funktionssicheres Formpressen der jeweiligen Kunststoffplatte auf einfache Weise möglich wird. Die Pressstempel selbst sind auf ihrer Anpressseite daher ebenfalls entsprechend flächig auszubilden. Grundsätzlich könnte auch lediglich ein Pressstempel vorgesehen sein, der z. B. auf im wesentlichen gegenüberliegenden Stempelseiten zwei unterschiedliche Pressstempel-Gegenkonturen aufweist, die jeweils einer der beiden Presswerkzeughälften zugeordnet sind. Die Pressstempel werden bevorzugt gesteuert mittels einer Steuereinrichtung zwischen die geöffneten Presswerkzeughälften zu vorgegebenen Zeitpunkten eingefahren. Bevorzugt werden hier die Kunststoffplatten vor deren Anpressen mit einem vorgegebenen Ansaugdruck an die jeweils zugeordnete Presswerkzeughälfte zur Positionierung angesaugt. Die entsprechenden Ansaugvorrichtungen sind bevorzugt wenigstens zum Teil in die Presswerkzeughälften integriert.

Gemäß einer weiteren besonders bevorzugten Verfahrensführung kann vorgesehen sein, dass vor dem Verbinden der beiden Kunststoffplatten wenigstens ein Dämpfungselement, z. B. ein Vlies und/oder ein Schaumeinleger aus einem Kunststoffmaterial, zwischen die beiden Kunststoffplatten eingebracht und dann zwischen diesen so verpresst wird, dass ein z. B. dreischichtiger Aufbau einer Unterbodenverkleidung mit einer zusätzlichen Dämpfungsschicht erzielt wird.

Besonders bevorzugt kann dem Presswerkzeug auch eine zusätzliche Heizeinrichtung zugeordnet sowie ggf. auch in dieses, d. h. in die Presswerkzeughälften und/oder den bzw. die Pressstempel integriert sein, mit der dann z. B. für bestimmte Anwendungsfälle in das Presswerkzeug vorgewärmte Kunststoffplatten eingebracht werden können oder im Presswerkzeug eine Vorerwärmung durchgeführt werden kann, so dass der Pressvorgang mit geringeren Drücken durchgeführt werden kann bzw. das Presswerkzeug auch für einen Thermoformvorgang verwendet werden kann, der jedoch insgesamt gegenüber der Pressenfunktion von untergeordneter Bedeutung ist. Grundsätzlich bevorzugt ist jedoch eine Verfahrensführung bei der die beiden Kunststoffplatten mit lediglich im wesentlichen Umgebungstemperatur in das Presswerkzeug eingebracht werden, da dann die miteinander zu verbindenden Kunststoffplatten nicht unter Energieeinsatz erwärmt werden müssen, da die beim Pressen herrschenden hohen Anpresskräfte den Kunststoff grundsätzlich auch ohne eine Vorerwärmung in seine gewünschte, vorgegebene Form fließen lassen. Die Vorwärmtemperatur liegt hier bevorzugt bei ca. 80°C.

Die Erfindung wird bezüglich der Vorrichtung gelöst mit den Merkmalen des Patentanspruchs 11. Bevorzugte Ausgestaltungen dazu sind Gegenstand der darauf rückbezogenen Unteransprüche. Die sich damit ergebenden Vorteile wurden bereits zuvor erläutert, so dass darauf nicht mehr eingegangen wird.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer Zeichnung näher erläutert.
Es zeigen:
1 schematisch einen ersten Verfahrensschritt, bei dem zwei Kunststoffplatten in ein geöffnetes Presswerkzeug eingebracht werden,
2 den Aufbau gemäß 1, bei dem zusätzlich Pressstempel in den Bereich zwischen den beiden Kunststoffplatten eingebracht sind,
3 eine schematische, vergrößerte Detailansicht, bei der die Kunststoffplatten mittels der Pressenstempel an die jeweils zugeordnete Presswerkzeughälfte angepresst werden,
4 schematisch das Ausfahren der Pressenstempel aus dem Presswerkzeug,
5 das Zusammenfahren des Presswerkzeugs zum Verpressen der beiden gepressten Kunststoffplatten, und
6 schematisch die Entnahme der fertig gepressten Dämpfungswanne.
In den 1 bis 6 ist lediglich schematisch und beispielhaft eine Verfahrensführung zur Herstellung einer durch Pressen hergestellten Dämpfungswanne 1 für ein Kraftfahrzeug gezeigt, die nachfolgend näher beschrieben wird:
In der 1 befindet sich ein Presswerkzeug 2, das eine obere Presswerkzeughälfte 3 und eine untere Presswerkzeughälfte 4 aufweist, im geöffneten Zustand, bei dem die beiden Presswerkzeughälften 3, 4 voneinander beab standet sind. Jede der beiden Presswerkzeughälften 3 und 4 weist eine Innenkontur 5 bzw. 6 auf, die hier lediglich äußerst schematisch und beispielhaft dargestellt sind. Die Innenkontur 5 der oberen Presswerkzeughälfte 3 weist z. B. eine im wesentlichen relativ glatte, aerodynamische Konturierung auf, während die Innenkontur 6 durch eine Kästchenstruktur gebildet ist.
Wie dies in der 1 durch die Pfeile 7 angedeutet ist, werden zwei eine unterschiedliche Materialstärke aufweisende Kunststoffplatten 8, 9, die ggf. auch aus unterschiedlichen Kunststoffmaterialien hergestellt sind, mit z. B. Umgebungstemperatur in das geöffnete Presswerkzeug 2 eingebracht bzw. eingefahren. Beispielsweise kann die der Innenkontur 5 zugeordnete Kunststoffplatte 8, die später eine Unterschicht der Dämpfungswanne 1 ausbilden soll, aus einem glasfaserverstärkten Kunststoffmaterial hergestellt sein, das beispielsweise eine Materialstärke von 4mm aufweist. Die Kunststoffplatte 9 dagegen, die der Innenkontur 6 der unteren Presswerkzeughälfte 4 zugeordnet ist, kann beispielsweise durch eine 2mm starke Kunststoffplatte gebildet sein, die z. B. mit einem Gewebe versteift ist.
An dieser Stelle sei nochmals darauf hingewiesen, dass die in den Figuren dargestellten Größenverhältnisse bezüglich Plattenstärke und Presswerkzeugabmessungen nicht tatsächlichen Größenverhältnissen entsprechen und hier nur aus Gründen der besseren Darstellbarkeit so gezeichnet worden ist.
Um die beiden Kunststoffplatten 8, 9 an den jeweils zugeordneten Presswerkzeughälften 3, 4 vorzupositionieren, kann in das Presswerkzeug 2 eine hier nicht dargestellte Ansaugvorrichtung integriert sein, die die Kunststoffplatten 8, 9 mit einem Unterdruck beaufschlagt, damit diese an die Presswerkzeughälften 3 und 4 angesaugt und ggf. mittels einer hier nicht dargestellten und in die Presswerkzeughälften integrierten Heizvorrichtung vorgewärmt werden.
Wie dies der 2 weiter entnommen werden kann, werden in einem nächsten Verfahrensschritt Pressstempel 10, 11, die hier ebenfalls lediglich äußerst schematisch und beispielhaft dargestellt sind, in den Bereich zwischen den beiden Kunststoffplatten 8, 9 eingefahren, wobei diese Pressstempel 10, 11, wie dies hier lediglich in Verbindung mit dem der unteren Presswerkzeughälfte 4 zugeordneten Pressstempel gezeigt ist, eine der Innenkontur 6 entsprechende Gegenkontur 12 aufweisen können. Diese Maßnahme ist insbesondere dann von Vorteil, wenn, wie dies hier in Verbindung mit der Kunststoffplatte 9 der Fall ist, Ausformungen gepresst werden müssen, bei denen z. B. eine topf- bzw. kästchenartige Struktur ausgebildet wird.
Wie dies in der vergrößerten schematischen Detailansicht der 3 dargestellt ist, werden in einem nächsten Verfahrensschritt die beiden Pressstempel 10, 11 entsprechend der Pfeile 13 in der 3 mit einer solchen Anpresskraft beaufschlagt, dass, wie dies ebenfalls der 3 entnommen werden kann, die beiden Kunststoffplatten 8, 9 an ihre jeweils zugeordneten Innenkonturen 5, 6 der jeweiligen Presswerkzeughälften 3, 4 angepresst werden und die Kunststoffplatten 8, 9 in ihre gewünschte Form gepresst werden. Ggf. können auch in die Pressstempel 10, 11 Heizeinrichtungen integriert sein, damit die Kunststoffplatten 10, 11 alternativ oder zusätzlich zu einer ggf. erfolgenden Vorerwärmung durch die Presswerkzeughälften vor dem eigentlichen Pressvorgang mittels der Pressstempel 10, 11 vorerwärmt werden können, was hier aber nicht dargestellt ist.
Wie dies weiter der 4 entnommen werden kann, werden in einem nächsten Verfahrensschritt die beiden Pressstempel 10, 11 aus dem geöffneten Presswerkzeug 2 entsprechend der Pfeile 14 ausgefahren und anschließend, wie dies in der 5 durch die Pfeile 15 dargestellt ist die beiden Presswerkzeughälften 3, 4 zusammengefahren bzw. hier beispielhaft in obere Presswerkzeughälfte 3 in Richtung der unteren Presswerkzeughälfte 4 als feststehender Presswerkzeughälfte verfahren, wodurch die beiden gepressten Kunststoffplatten 8, 9 miteinander in den aneinander in einer Anlageverbindung anliegenden Anlagebereichen miteinander flächig verpresst werden.
Anschließend wird dann die obere Presswerkzeughälfte 3 entsprechend der Pfeile 16 von der unteren Presswerkzeughälfte 4 abgehoben, so dass die nunmehr fertig ge- und verpresste mehrschichtige Dämpfungswanne 1 aus dem Presswerkzeug entnommen werden kann. Die Kunststoffplatte 8 bildet dabei letztendlich die Unterschicht als Trägerschicht der Dämpfungswanne 1 aus, während die Kunststoffplatte 9 mit ihrer Kästchenstruktur die Oberschicht als akustisch dämpfende Schicht ausbildet.

Claims

Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Unterbodenverkleidung für Kraftfahrzeuge, bei dem Kunststoffplatten in ein geöffnetes Formwerkzeug zwischen eine jeweils vorgegebene Werkzeughälfteninnenkontur aufweisende Werkzeughälften eingebracht werden, wobei die Kunststoffplatten anschließend zur Formgebung in eine Anlageverbindung an der jeweils zugeordneten Werkzeughälfte gebracht und weiter anschließend miteinander verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, dass das Formwerkzeug ein Presswerkzeug (2) ist, in das die Kunststoffplatten (8, 9) eingebracht und mit einer vorgegebenen Anpresskraft an die jeweils zugeordnete Presswerkzeughälfte (3, 4) angepresst werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Presswerkzeughälften (3, 4) nach dem Anpressen und der Formgebung der Kunststoffplatten (8, 9) so zusammengefahren werden, dass die Kunststoffplatten (8, 9) miteinander in vorgegebenen Verbindungsbereichen mit einer vorgegebenen Verpresskraft verpresst werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffplatten (8, 9) mit einem vorgegebenen Flächeninnendruck von 250kg/cm² bis 450kg/cm², bevorzugt von circa 300kg/cm², an die jeweils zugeordnete Presswerkzeughälften (3, 4) angepresst werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffplatten (8, 9) mit einem vorgegebenen Ansaug druck an die jeweils zugeordnete Presswerkzeughälfte angesaugt und dann ggf. mittels der Presswerkzeughälften vorgewärmt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Einbringen der Kunststoffplatten (8, 9) wenigstens ein ggf. mittels einer Heizeinrichtung beheizter Pressstempel (10, 11) in das Presswerkzeug (2), vorzugsweise in den Bereich zwischen den unterschiedlichen Presswerkzeughälften (3, 4) zugeordneten Kunststoffplatten (8, 9) eingefahren wird, mittels dem wenigstens eine der Kunststoffplatten (8, 9) an die jeweils zugeordnete Presswerkzeughälfte (3, 4) ggf. nach einer Vorerwärmung durch diesen angepresst wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Pressstempel (11) auf dessen der jeweiligen Kunststoffplatte (9) und damit der jeweiligen Presswerkzeughälfte (4) zugewandten Stempelseite eine an die Werkzeughälfteninnenkontur (6) angepasste Gegenkontur (12) aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Verbinden der Kunststoffplatten (8, 9) wenigstens ein Dämpfungselement, vorzugsweise ein Vlies und/oder ein Schaumeinleger, zwischen die Kunststoffplatten eingebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffplatten (8, 9) eine Material- bzw. Wandstärke von 1,5 bis 10,0mm, bevorzugt von 1,5 bis 4,0mm, aufweisen.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass in wenigstens eine der Kunststoffplatten (8, 9) ein Gewebe und/oder ein Fasermaterial zur Verstärkung der Kunststoffplatte (8, 9) eingebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffplatten (8, 9) in Abhängigkeit von vorgegebenen Plattenparametern, insbesondere Plattenfläche und/oder Plattenstärke, mit im wesentlichen Umgebungstemperatur in das Presswerkzeug (2) eingebracht und ggf. mittels der Presswerkzeughälften und/oder dem wenigstens einen Pressstempel vor dem Pressen vorgewärmt werden.
Vorrichtung zur Herstellung einer Unterbodenverkleidung für Kraftfahrzeuge nach einem der Ansprüche 1 bis 10, mit einem Formwerkzeug, dessen Werkzeughälften eine jeweils vorgegebene Werkzeughälfteninnenkontur aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass das Formwerkzeug ein Presswerkzeug (2) mit Presswerkzeughälften (3, 4) ist, in das zur Herstellung der Unterbodenverkleidung (1) zu pressende Kunststoffplatten (8, 9) einbringbar sind.
Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Presswerkzeug (2) ferner wenigstens einen zwischen die geöffneten Presswerkzeughälften (3, 4) mittels einer Steuereinrichtung gesteuert einfahrbaren Pressstempel (10, 11) aufweist, mittels dem eine Kunststoffplatte (8, 9) mit einer vorgegebenen Anpresskraft an die jeweilige Presswerkzeughälfte (3, 4) anpressbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Presswerkzeughälfte (3, 4) wenigstens ein Pressstempel (10, 11) zugeordnet ist, dessen der Presswerkzeughälfte (4) zugeordnete Stempelseite eine an die Werkzeughälfteninnenkontur (6) angepasste Gegenkontur (12) aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Presswerkzeughälften (3, 4) mit einer An saugvorrichtung gekoppelt und/oder ausgestattet sind, mittels der eine Kunststoffplatte (8, 9) mit einem vorgegebenen Ansaugdruck an die jeweilige Presswerkzeughälfte (3, 4) ansaugbar ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass in den wenigstens einen Pressstempel eine Heizeinrichtung integriert ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass in wenigstens eine der beiden Presswerkzeughälften (3, 4) eine Heizeinrichtung integriert ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Presswerkzeughälfte (3) eine zur Herstellung einer Trägerschicht als Unterschicht der Dämpfungswanne (1) und eine zweite Presswerkzeughälfte eine zur Herstellung einer Absorberschicht als Oberschicht der Dämpfungswanne (1) geeignete Werkzeughälfteninnenkontur (5, 6) aufweist.