DE3702878A1 - Verfahren zur herstellung von plattenfoermigen moebelfrontteilen - Google Patents
Verfahren zur herstellung von plattenfoermigen moebelfrontteilenInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Her
stellung von plattenförmigen Möbelfrontteilen der im
Gattungsbegriff des Patentanspruchs 1 näher bezeichneten
Art.
Solche plattenförmigen Möbelfrontteile werden bekannter
maßen derart hergestellt, daß ein bereits mit einer
Oberflächenbeschichtung versehener Spanplattenkern an
seinen Kanten und/oder Ecken befräst wird, um die ge
rundete, gesoftete Kanten- und/oder Eckausbildung zu
erzielen. Danach wird an die befrästen Kanten und Ecken
zur Kaschierung des Spanplattenkerns zur Sichtseite hin
ein Kunststoffstreifen angefahren, der in der Regel eine
aktivierbare Klebschicht besitzt. Der Nachteil derartig
gefertigter, plattenförmiger Möbelfrontteile liegt darin,
daß die nachträgliche Anbringung der Kunststoffstreifen
durch Stoßfugen sichtbar ist und sich durch Verwerfungen
der Materials insbesondere im Eckbereich Falten ergeben
können, welche für die Optik störend sind.
Zur Herstellung von Möbelfrontteilen hat man auch schon
tiefziehbare Kunststoff-Folien verwendet, deren Dicke so
gewählt wurde, daß nach dem Erkalten nach dem Tief
ziehvorgang ein selbsttragendes Element entstand, das
als Füllung oder dergleichen verwendet werden konnte.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein
Verfahren zur Herstellung von plattenförmigen Möbel
frontteilen der eingangs genannten Art vorzuschlagen,
bei dem die Kunststoff-Folie einstückig ohne störende
Stoßfugen und Verwerfungen auf die Sichtseite eines
Trägerelementes aufgebracht werden kann.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der gattungs
gemäßen Art nach der Erfindung durch die kennzeichnenden
Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.
Der besondere Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens
liegt darin, daß eine Oberflächenbeschichtung der
Möbelfrontteile mit hoher Qualität möglich wird. Ver
suche haben nämlich gezeigt, daß man Kunststoff-
Folien nicht in einem Arbeitsgang auf einen Träger
kern aufziehen kann, wenn eine Reckung der Folie bis
über die Schmalseiten der plattenförmigen Trägerele
mente hinweg erforderlich ist. Für diesen Ziehvorgang
ist es nämlich notwendig, die Folie ausreichend
weich zu verarbeiten, wobei sich dann unregelmäßige
Konturen an der Oberseite des Trägerkerns durch die
Folie hindurchdrücken und entsprechend an der
Sichtseite abbilden. Solche Unregelmäßigkeiten können
durch Staubpartikel, Fräsriefen oder auch durch eine
unregelmäßig aufgetragene Leimflotte hervorgerufen
werden, sie sind auch durch eine Druckbeaufschlagung
der Kunststoff-Folie nach dem Aufbringen auf den
Trägerkern nicht fortzubringen.
Aus den genannten Gründen ist die zweistufige Ferti
gung von erheblichem Vorteil, denn das Tiefziehen der
in der Regel thermoplastischen Kunststoff-Folie kann
auf einem solchen Formkern vorgenommen werden, der
eine besonders präparierte, beispielsweise polierte
Oberfläche hat und stets äußerst sauber gehalten
wird. Die nach dem Tiefziehvorgang von dem Formkern
nach dem Erkalten abnehmbare Maske ist so aus
reichend steif, daß bei ihrem Aufstülpen auf den
Trägerkern die genannten Erscheinungen nicht auf
treten können, so daß eine gleichmäßige Verteilung
der Leimflotte unter Ausfüllen etwaiger Riefen an
der Oberseite des Trägerkerns und unter Einbindung
etwa eingeschlossener Staubpartikel erzwungen wird.
Damit die Kunststoffmaske einerseits leicht vom
Formkern abgenommen und andererseits ebenso leicht
auf den Trägerkern aufgestülpt werden kann, ist
es von Vorteil, die Kontaktseiten des Formkerns
für den Tiefziehvorgang und die Kontaktseiten des
Trägerkerns, auf die die Maske aufgebracht wird,
insgesamt leicht konisch zu gestalten, indem die
Schmalseiten unter einem Winkel von etwa 1° zu der
Senkrechten auf der Hauptebene der plattenförmigen
Werkstücke geneigt sind. Durch diese Ausbildung des
Formkerns nimmt die mit ihren Schmalseiten wannen
förmige Maske eine zu ihrer geschlossenen Oberseite
leicht verjüngende Gestalt an, so daß sie sich ohne
Schieben über die Schmalseiten auf den Trägerkern
aufbringen läßt. Dies geschieht am besten im Vakuum
verfahren unter Zuhilfenahme einer hochelastischen
Gummiplatte, mit der die Maske allseitig an den
Trägerkern angedrückt werden kann, wobei das Vakuum
den Abzug der zwischen der Maske und dem Trägerkern
befindlichen Luft bewirkt.
Damit insbesondere der Leimauftrag und ein eventueller
Schwund der Maske ausgeglichen werden kann, ist es weiter
von Vorteil, wenn das Nennmaß des Trägerkerns im Volumen
etwa 1-3% kleiner als das des Formkerns ist. Insgesamt
erhält dadurch der Trägerkern relativ zum Formkern ein
allseitiges Untermaß.
Vorzugsweise macht man den Formkern dicker als den Träger
kern, wobei beim Tiefziehvorgang die Folie bis über die
gesamte Höhe der Schmalseiten des Formkerns gezogen wird.
Daher steht die Maske nach dem Überstülpen über den Träger
kern mit ihren Rändern an dessen Rückseite über, sie muß
daher auf das Dickenmaß des Trägerkerns besäumt werden.
Das Einspann- oder Überschußmaterial der Folie bildet beim
Tiefziehvorgang an den Rändern der Maske einen vorstehenden
Kragen. Vorzugsweise wird in einem vorbereitenden Arbeits
gang vor dem Aufsetzen der Maske auf den Trägerkern dieser
Kragen einschließlich eines Teils des Randbereichs abge
schnitten, so daß die zu besäumenden Ränder der Maske nach
dem Aufsetzen auf den Trägerkern nur noch um ein vorgege
benes Überstandmaß besäumt werden müssen.
Von erheblichem Vorteil ist es, einen Trägerkern zu ver
wenden, der zumindest an seiner von den Kontaktseiten ab
liegenden Rückseite eine oberflächenfertige Beschichtung
hat. Dann nämlich ist nach dem Kaschier- und Besäumvorgang
das plattenförmige Möbelteil bereits oberflächenfertig,
und es muß nicht noch nachträglich die Rückseite der Werk
stücke beschichtet werden. Dadurch werden insbesondere Be
schädigungen an der oberflächenfertigen Frontseite der
Werkstücke vermieden.
Eine ausreichende Steifigkeit der einstückigen Kunststoff
maske wird schon dann erreicht, wenn bei Verwendung eines
thermoplastischen Materials eine Ausgangsdicke von etwa
0,7 mm gewählt wird, wobei sich die Schmalseiten der
wannenförmigen Maske allerdings durch den Tiefziehvorgang
verdünnen.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung noch
kurz erläutert.
Man erkennt in der Zeichnung einen plattenförmigen Form
kern 1, der aus einem luftdurchlässigen Material besteht
und eine feinbearbeitete Oberfläche besitzt. Diese findet
sich an der Oberseite 2 und an den Schmalseiten 3 des Form
kerns 1 ebenso wie an den gerundeten Kanten 4 zwischen den
Schmalseiten 3 und der Oberseite 2 und an den runden Eck
kanten 5 des Formkerns 1. Für die Rundung der Oberkanten 4
und der Eckkanten 5 kann eine beliebige Kontur vorgesehen
werden, bei den modernen gesofteten Kanten der Möbelteile
wird ein verhältnismäßig kleiner, gegebenenfalls über den
Rundungsabschnitt auch noch ändernder Rundungsradius ver
wendet.
Die Oberseite 2 des Formkerns 1 kann wie beim Ausführungs
beispiel eben sein, aber auch Riffelungen, erhabene oder
vertiefte Ornamente haben, je nachdem, wie die fertigen
Möbelteile an ihrer Oberseite gestaltet sein sollen.
Relativ zu der Ebene, die vertikal auf der Hauptebene des
plattenförmigen Formkerns 1 steht, sind die Schmalseiten 3
geringfügig geneigt. Der in der Zeichnung eingezeichnete
Winkel α ist zur Verdeutlichung übertrieben dargestellt,
er beträgt in der Praxis etwa 1°. Dadurch verjüngt sich der
Formkern 1 zu seiner Oberseite 2 hin leicht, was für eine
leichte Abnahme der darauf verformten Werkstücke wesentlich
ist. Über den Formkern 1 wird in einem Tiefziehvorgang eine
thermoplastische Kunststoff-Folie verformt, wozu unter
Einsatz von Vakuum das Luftpolster, das sich unter der
Folie einschließt, durch den luftdurchlässigen Formkern
abgezogen wird. Die Kunststoff-Folie nimmt nach dem Er
kalten im Anschluß an den Tiefziehvorgang die Gestalt
einer steifen Maske 6 an, die in der Zeichnung in der
vom Formkern 1 bereits abgehobenen Stellung wiederge
geben ist. Die Maske 6 ist das Negativbild des Formkerns 1
sie ist entsprechend wannenförmig ausgebildet und besitzt
eine geschlossene Oberseite 7 und davon abgewinkelte,
randlich umlaufende Schmalseiten 8. Daran schließt sich
noch ein nach außen gewinkelter Kragen 12 an, der durch
den Tiefziehvorgang bedingt ist und zum Festhalten des
Randes der tiefzuziehenden Folie dient. Nach dem Tief
ziehvorgang wird dieser Kragen 12 einschließlich des
äußeren Randabschnittes der Schmalseiten 8 von der
Maske 6 entlang der Schnittlinie 13 abgetrennt.
Die nach dem Erkalten weitgehend starre Maske 6 wird
über einen Trägerkern 9 übergestülpt, der beispielsweise
aus einem Spanplattenmaterial besteht. Der Trägerkern 9
hat ebenfalls eine plattenförmige Gestalt, die mit der
des Formkerns 1 identisch oder zumindest kongruent ist.
Entsprechend sind die zwischen der Oberseite 10 und den
Schmalseiten 11 des Trägerkern liegenden Kanten sowie die
Eckkanten 15 zwischen den Schmalseiten 11 und damit auch
die Oberecken 16 in einem vorbereitender Bearbeitungsvor
gang befräst worden, um die gerundete oder gesoftete Kon
tur zu erzeugen. Auch findet sich am Trägerkern 9 die
Neigung der Schmalseiten 11 relativ zu der auf der ebenen
Oberseite senkrecht stehenden Ebene. Der Neigungswinkel α
ist hier gleich groß wie bei dem Formkern 1 zwischen den
dortigen Schmalseiten 3 und der Oberseite 2. Dieser Nei
gungswinkel findet sich auch bei den Schmalseiten 8 der
Maske 6 relativ zu deren Oberseite 7.
Der Trägerkern 9 ist nicht ganz so dick wie der Formkern 1,
folglich steht die auf dem Trägerkern 9 aufgestülpte Maske
6 mit den Rändern ihrer Schmalseiten 8 über die Rückseite
14 des Trägerkerns 9 über. In einem weiteren Besäumvorgang
wird dieser Überstand beseitigt.
Vor dem Überstülpen der Maske 6 wird entweder der Träger
kern 9 an seinen Kontaktseiten 10, 11 und/oder die Maske
6 an den Innenflächen ihrer Oberseite 7 und ihrer Schmal
seiten 8 mit einem geeigneten Leim benetzt. Unter Anwen
dung von Druck und Vakuum wird beim Aufsetzen der Maske 6
die zwischen dieser und dem Trägerkern 9 befindliche Luft
abgezogen, gegebenenfalls kann zum Abbinden des Leims der
beschichtete Trägerkern 9 auch noch beheizt werden, ohne
daß die Plastifizierungstemperatur der Maske 6 erreicht
wird.
Der Trägerkern 9 muß nicht wie der Formkern 1 aus einem
luftdurchlässigen Werkstoff bestehen. Deshalb kann der
Trägerkern 9 an seiner Rückseite 14 vorbeschichtet sein,
so daß die Rückseite 14 bereits oberflächenfertig ist und
keiner Nachbearbeitung mehr bedarf. Der Trägerkern 9 kann
auch beidseitig beschichtet sein, so daß nach dem Fräsvor
gang nur die gesofteten Kanten ohne Oberflächenbeschich
tung sind. Die beidseitige Beschichtung verleiht dem Trä
gerkern 9 ein höheres Stehvermögen, insbesondere neigt er
weniger zum Verziehen als bei einseitiger Beschichtung.
Auch für einen gleichmäßigen, dünnen Leimauftrag bietet
die Beschichtung der Oberseite 10 des Trägerkerns 9 Vor
teile.
Claims (7)
1. Verfahren zur Herstellung von plattenförmigen, eckigen
Möbelfrontteilen mit an der Frontseite zu den Schmalsei
ten hin gerundeten oder gesofteten Kanten und/oder ge
rundeten Eckkanten zwischen den Schmalseiten und mit
einer Oberflächenbeschichtung an der Frontseite, die aus
Kunststoff-Folie besteht, dadurch gekennzeichnet, daß die
verwendete Kunststoff-Folie unter Erwärumung tiefziehbar
ist, diese Folie über einen Formkern (1) tiefgezogen und
davon nach dem Erkalten in Gestalt einer einstückigen,
steifen Maske (6) abgenommen und über einen Trägerkern (9)
gestülpt wird, dessen Kontaktseiten (11, 12) mit den Ober
seiten (2, 3) des Formkerns (1) identisch oder kongruent
sind, wobei zuvor die Kontaktseiten der Maske (6) und/oder
des Trägerkerns (9) mit Leim benetzt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der
Formkern (1) und der Trägerkern (9) Schmalseiten (3, 11)
haben, bis über die hinweg die Folie gezogen bzw. aufge
bracht wird und die unter einem Winkel (α) von etwa
1 Grad gegenüber der Vertikalebene zur Plattenebene zwecks
konischartiger Verjüngung zur Frontseite hin geneigt sind.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß der Trägerkern (9) relativ zum Formkern (1) ein all
seitiges Untermaß von 1-3% hat.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch ge
kennzeichnet, daß der Formkern (1) dicker als der
Trägerkern (9) ist und die Folie bis über die gesamte
Dicke des Formkerns (1) gezogen wird, wobei die Maske
(6) nach dem Überstülpen über den Trägerkern (9) an
ihren überstehenden Rändern besäumt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß
beim Tiefziehvorgang das Überschußmaterial einen an den
Rändern der Maske (6) vorstehenden Kragen (12) bildet,
und vor dem Aufsetzen der Maske (6) auf dem Trägerkern
(9) die Maskenränder unter Abtrennung des Kragens (12)
vorbesäumt werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch ge
kennzeichnet, daß ein Trägerkern (9) verwendet wird,
der zumindest an seiner von den Kontaktseiten abliegenden
Rückseite (14) eine oberflächenfertige Beschichtung hat.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch ge
kennzeichnet, daß eine Kunststoff-Folie aus einem
thermoplastischen Material mit einer Ausgangsdicke von
etwa 0,7mm verwendet wird.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19873702878 DE3702878A1 (de) | 1987-01-31 | 1987-01-31 | Verfahren zur herstellung von plattenfoermigen moebelfrontteilen |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19873702878 DE3702878A1 (de) | 1987-01-31 | 1987-01-31 | Verfahren zur herstellung von plattenfoermigen moebelfrontteilen |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3702878A1 true DE3702878A1 (de) | 1988-08-11 |
DE3702878C2 DE3702878C2 (de) | 1989-01-26 |
Family
ID=6319929
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19873702878 Granted DE3702878A1 (de) | 1987-01-31 | 1987-01-31 | Verfahren zur herstellung von plattenfoermigen moebelfrontteilen |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE3702878A1 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2646803A1 (fr) * | 1989-05-09 | 1990-11-16 | Meyer Marcel | Procede de fabrication de panneaux de facade pour elements de mobilier, panneaux de facade obtenus selon ce procede et moules pour leur fabrication |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4424520A1 (de) * | 1994-07-12 | 1996-01-18 | Huber Anton Systemtechnik Gmbh | Verfahren zum Kaschieren von Möbelteilen und Tiefziehvorrichtung zum Kaschieren von Möbelteilen |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2516457A1 (de) * | 1975-04-15 | 1976-10-28 | Juergen Ottensmeyer | Verfahren zur herstellung plattenfoermiger moebelteile |
-
1987
- 1987-01-31 DE DE19873702878 patent/DE3702878A1/de active Granted
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2516457A1 (de) * | 1975-04-15 | 1976-10-28 | Juergen Ottensmeyer | Verfahren zur herstellung plattenfoermiger moebelteile |
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---|---|---|---|---|
FR2646803A1 (fr) * | 1989-05-09 | 1990-11-16 | Meyer Marcel | Procede de fabrication de panneaux de facade pour elements de mobilier, panneaux de facade obtenus selon ce procede et moules pour leur fabrication |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE3702878C2 (de) | 1989-01-26 |
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