DE3702878A1 - Verfahren zur herstellung von plattenfoermigen moebelfrontteilen - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Her­ stellung von plattenförmigen Möbelfrontteilen der im Gattungsbegriff des Patentanspruchs 1 näher bezeichneten Art.

Solche plattenförmigen Möbelfrontteile werden bekannter­ maßen derart hergestellt, daß ein bereits mit einer Oberflächenbeschichtung versehener Spanplattenkern an seinen Kanten und/oder Ecken befräst wird, um die ge­ rundete, gesoftete Kanten- und/oder Eckausbildung zu erzielen. Danach wird an die befrästen Kanten und Ecken zur Kaschierung des Spanplattenkerns zur Sichtseite hin ein Kunststoffstreifen angefahren, der in der Regel eine aktivierbare Klebschicht besitzt. Der Nachteil derartig gefertigter, plattenförmiger Möbelfrontteile liegt darin, daß die nachträgliche Anbringung der Kunststoffstreifen durch Stoßfugen sichtbar ist und sich durch Verwerfungen der Materials insbesondere im Eckbereich Falten ergeben können, welche für die Optik störend sind.

Zur Herstellung von Möbelfrontteilen hat man auch schon tiefziehbare Kunststoff-Folien verwendet, deren Dicke so gewählt wurde, daß nach dem Erkalten nach dem Tief­ ziehvorgang ein selbsttragendes Element entstand, das als Füllung oder dergleichen verwendet werden konnte.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von plattenförmigen Möbel­ frontteilen der eingangs genannten Art vorzuschlagen, bei dem die Kunststoff-Folie einstückig ohne störende Stoßfugen und Verwerfungen auf die Sichtseite eines Trägerelementes aufgebracht werden kann.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der gattungs­ gemäßen Art nach der Erfindung durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.

Der besondere Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, daß eine Oberflächenbeschichtung der Möbelfrontteile mit hoher Qualität möglich wird. Ver­ suche haben nämlich gezeigt, daß man Kunststoff- Folien nicht in einem Arbeitsgang auf einen Träger­ kern aufziehen kann, wenn eine Reckung der Folie bis über die Schmalseiten der plattenförmigen Trägerele­ mente hinweg erforderlich ist. Für diesen Ziehvorgang ist es nämlich notwendig, die Folie ausreichend weich zu verarbeiten, wobei sich dann unregelmäßige Konturen an der Oberseite des Trägerkerns durch die Folie hindurchdrücken und entsprechend an der Sichtseite abbilden. Solche Unregelmäßigkeiten können durch Staubpartikel, Fräsriefen oder auch durch eine unregelmäßig aufgetragene Leimflotte hervorgerufen werden, sie sind auch durch eine Druckbeaufschlagung der Kunststoff-Folie nach dem Aufbringen auf den Trägerkern nicht fortzubringen.

Aus den genannten Gründen ist die zweistufige Ferti­ gung von erheblichem Vorteil, denn das Tiefziehen der in der Regel thermoplastischen Kunststoff-Folie kann auf einem solchen Formkern vorgenommen werden, der eine besonders präparierte, beispielsweise polierte Oberfläche hat und stets äußerst sauber gehalten wird. Die nach dem Tiefziehvorgang von dem Formkern nach dem Erkalten abnehmbare Maske ist so aus­ reichend steif, daß bei ihrem Aufstülpen auf den Trägerkern die genannten Erscheinungen nicht auf­ treten können, so daß eine gleichmäßige Verteilung der Leimflotte unter Ausfüllen etwaiger Riefen an der Oberseite des Trägerkerns und unter Einbindung etwa eingeschlossener Staubpartikel erzwungen wird.

Damit die Kunststoffmaske einerseits leicht vom Formkern abgenommen und andererseits ebenso leicht auf den Trägerkern aufgestülpt werden kann, ist es von Vorteil, die Kontaktseiten des Formkerns für den Tiefziehvorgang und die Kontaktseiten des Trägerkerns, auf die die Maske aufgebracht wird, insgesamt leicht konisch zu gestalten, indem die Schmalseiten unter einem Winkel von etwa 1° zu der Senkrechten auf der Hauptebene der plattenförmigen Werkstücke geneigt sind. Durch diese Ausbildung des Formkerns nimmt die mit ihren Schmalseiten wannen­ förmige Maske eine zu ihrer geschlossenen Oberseite leicht verjüngende Gestalt an, so daß sie sich ohne Schieben über die Schmalseiten auf den Trägerkern aufbringen läßt. Dies geschieht am besten im Vakuum­ verfahren unter Zuhilfenahme einer hochelastischen Gummiplatte, mit der die Maske allseitig an den Trägerkern angedrückt werden kann, wobei das Vakuum den Abzug der zwischen der Maske und dem Trägerkern befindlichen Luft bewirkt.

Damit insbesondere der Leimauftrag und ein eventueller Schwund der Maske ausgeglichen werden kann, ist es weiter von Vorteil, wenn das Nennmaß des Trägerkerns im Volumen etwa 1-3% kleiner als das des Formkerns ist. Insgesamt erhält dadurch der Trägerkern relativ zum Formkern ein allseitiges Untermaß.

Vorzugsweise macht man den Formkern dicker als den Träger­ kern, wobei beim Tiefziehvorgang die Folie bis über die gesamte Höhe der Schmalseiten des Formkerns gezogen wird. Daher steht die Maske nach dem Überstülpen über den Träger­ kern mit ihren Rändern an dessen Rückseite über, sie muß daher auf das Dickenmaß des Trägerkerns besäumt werden. Das Einspann- oder Überschußmaterial der Folie bildet beim Tiefziehvorgang an den Rändern der Maske einen vorstehenden Kragen. Vorzugsweise wird in einem vorbereitenden Arbeits­ gang vor dem Aufsetzen der Maske auf den Trägerkern dieser Kragen einschließlich eines Teils des Randbereichs abge­ schnitten, so daß die zu besäumenden Ränder der Maske nach dem Aufsetzen auf den Trägerkern nur noch um ein vorgege­ benes Überstandmaß besäumt werden müssen.

Von erheblichem Vorteil ist es, einen Trägerkern zu ver­ wenden, der zumindest an seiner von den Kontaktseiten ab­ liegenden Rückseite eine oberflächenfertige Beschichtung hat. Dann nämlich ist nach dem Kaschier- und Besäumvorgang das plattenförmige Möbelteil bereits oberflächenfertig, und es muß nicht noch nachträglich die Rückseite der Werk­ stücke beschichtet werden. Dadurch werden insbesondere Be­ schädigungen an der oberflächenfertigen Frontseite der Werkstücke vermieden.

Eine ausreichende Steifigkeit der einstückigen Kunststoff­ maske wird schon dann erreicht, wenn bei Verwendung eines thermoplastischen Materials eine Ausgangsdicke von etwa 0,7 mm gewählt wird, wobei sich die Schmalseiten der wannenförmigen Maske allerdings durch den Tiefziehvorgang verdünnen.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung noch kurz erläutert.

Man erkennt in der Zeichnung einen plattenförmigen Form­ kern 1, der aus einem luftdurchlässigen Material besteht und eine feinbearbeitete Oberfläche besitzt. Diese findet sich an der Oberseite 2 und an den Schmalseiten 3 des Form­ kerns 1 ebenso wie an den gerundeten Kanten 4 zwischen den Schmalseiten 3 und der Oberseite 2 und an den runden Eck­ kanten 5 des Formkerns 1. Für die Rundung der Oberkanten 4 und der Eckkanten 5 kann eine beliebige Kontur vorgesehen werden, bei den modernen gesofteten Kanten der Möbelteile wird ein verhältnismäßig kleiner, gegebenenfalls über den Rundungsabschnitt auch noch ändernder Rundungsradius ver­ wendet.

Die Oberseite 2 des Formkerns 1 kann wie beim Ausführungs­ beispiel eben sein, aber auch Riffelungen, erhabene oder vertiefte Ornamente haben, je nachdem, wie die fertigen Möbelteile an ihrer Oberseite gestaltet sein sollen.

Relativ zu der Ebene, die vertikal auf der Hauptebene des plattenförmigen Formkerns 1 steht, sind die Schmalseiten 3 geringfügig geneigt. Der in der Zeichnung eingezeichnete Winkel α ist zur Verdeutlichung übertrieben dargestellt, er beträgt in der Praxis etwa 1°. Dadurch verjüngt sich der Formkern 1 zu seiner Oberseite 2 hin leicht, was für eine leichte Abnahme der darauf verformten Werkstücke wesentlich ist. Über den Formkern 1 wird in einem Tiefziehvorgang eine thermoplastische Kunststoff-Folie verformt, wozu unter Einsatz von Vakuum das Luftpolster, das sich unter der Folie einschließt, durch den luftdurchlässigen Formkern abgezogen wird. Die Kunststoff-Folie nimmt nach dem Er­ kalten im Anschluß an den Tiefziehvorgang die Gestalt einer steifen Maske 6 an, die in der Zeichnung in der vom Formkern 1 bereits abgehobenen Stellung wiederge­ geben ist. Die Maske 6 ist das Negativbild des Formkerns 1 sie ist entsprechend wannenförmig ausgebildet und besitzt eine geschlossene Oberseite 7 und davon abgewinkelte, randlich umlaufende Schmalseiten 8. Daran schließt sich noch ein nach außen gewinkelter Kragen 12 an, der durch den Tiefziehvorgang bedingt ist und zum Festhalten des Randes der tiefzuziehenden Folie dient. Nach dem Tief­ ziehvorgang wird dieser Kragen 12 einschließlich des äußeren Randabschnittes der Schmalseiten 8 von der Maske 6 entlang der Schnittlinie 13 abgetrennt.

Die nach dem Erkalten weitgehend starre Maske 6 wird über einen Trägerkern 9 übergestülpt, der beispielsweise aus einem Spanplattenmaterial besteht. Der Trägerkern 9 hat ebenfalls eine plattenförmige Gestalt, die mit der des Formkerns 1 identisch oder zumindest kongruent ist. Entsprechend sind die zwischen der Oberseite 10 und den Schmalseiten 11 des Trägerkern liegenden Kanten sowie die Eckkanten 15 zwischen den Schmalseiten 11 und damit auch die Oberecken 16 in einem vorbereitender Bearbeitungsvor­ gang befräst worden, um die gerundete oder gesoftete Kon­ tur zu erzeugen. Auch findet sich am Trägerkern 9 die Neigung der Schmalseiten 11 relativ zu der auf der ebenen Oberseite senkrecht stehenden Ebene. Der Neigungswinkel α ist hier gleich groß wie bei dem Formkern 1 zwischen den dortigen Schmalseiten 3 und der Oberseite 2. Dieser Nei­ gungswinkel findet sich auch bei den Schmalseiten 8 der Maske 6 relativ zu deren Oberseite 7.

Der Trägerkern 9 ist nicht ganz so dick wie der Formkern 1, folglich steht die auf dem Trägerkern 9 aufgestülpte Maske 6 mit den Rändern ihrer Schmalseiten 8 über die Rückseite 14 des Trägerkerns 9 über. In einem weiteren Besäumvorgang wird dieser Überstand beseitigt.

Vor dem Überstülpen der Maske 6 wird entweder der Träger­ kern 9 an seinen Kontaktseiten 10, 11 und/oder die Maske 6 an den Innenflächen ihrer Oberseite 7 und ihrer Schmal­ seiten 8 mit einem geeigneten Leim benetzt. Unter Anwen­ dung von Druck und Vakuum wird beim Aufsetzen der Maske 6 die zwischen dieser und dem Trägerkern 9 befindliche Luft abgezogen, gegebenenfalls kann zum Abbinden des Leims der beschichtete Trägerkern 9 auch noch beheizt werden, ohne daß die Plastifizierungstemperatur der Maske 6 erreicht wird.

Der Trägerkern 9 muß nicht wie der Formkern 1 aus einem luftdurchlässigen Werkstoff bestehen. Deshalb kann der Trägerkern 9 an seiner Rückseite 14 vorbeschichtet sein, so daß die Rückseite 14 bereits oberflächenfertig ist und keiner Nachbearbeitung mehr bedarf. Der Trägerkern 9 kann auch beidseitig beschichtet sein, so daß nach dem Fräsvor­ gang nur die gesofteten Kanten ohne Oberflächenbeschich­ tung sind. Die beidseitige Beschichtung verleiht dem Trä­ gerkern 9 ein höheres Stehvermögen, insbesondere neigt er weniger zum Verziehen als bei einseitiger Beschichtung. Auch für einen gleichmäßigen, dünnen Leimauftrag bietet die Beschichtung der Oberseite 10 des Trägerkerns 9 Vor­ teile.

Claims (7)

1. Verfahren zur Herstellung von plattenförmigen, eckigen Möbelfrontteilen mit an der Frontseite zu den Schmalsei­ ten hin gerundeten oder gesofteten Kanten und/oder ge­ rundeten Eckkanten zwischen den Schmalseiten und mit einer Oberflächenbeschichtung an der Frontseite, die aus Kunststoff-Folie besteht, dadurch gekennzeichnet, daß die verwendete Kunststoff-Folie unter Erwärumung tiefziehbar ist, diese Folie über einen Formkern (1) tiefgezogen und davon nach dem Erkalten in Gestalt einer einstückigen, steifen Maske (6) abgenommen und über einen Trägerkern (9) gestülpt wird, dessen Kontaktseiten (11, 12) mit den Ober­ seiten (2, 3) des Formkerns (1) identisch oder kongruent sind, wobei zuvor die Kontaktseiten der Maske (6) und/oder des Trägerkerns (9) mit Leim benetzt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkern (1) und der Trägerkern (9) Schmalseiten (3, 11) haben, bis über die hinweg die Folie gezogen bzw. aufge­ bracht wird und die unter einem Winkel (α) von etwa 1 Grad gegenüber der Vertikalebene zur Plattenebene zwecks konischartiger Verjüngung zur Frontseite hin geneigt sind.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerkern (9) relativ zum Formkern (1) ein all­ seitiges Untermaß von 1-3% hat.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Formkern (1) dicker als der Trägerkern (9) ist und die Folie bis über die gesamte Dicke des Formkerns (1) gezogen wird, wobei die Maske (6) nach dem Überstülpen über den Trägerkern (9) an ihren überstehenden Rändern besäumt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß beim Tiefziehvorgang das Überschußmaterial einen an den Rändern der Maske (6) vorstehenden Kragen (12) bildet, und vor dem Aufsetzen der Maske (6) auf dem Trägerkern (9) die Maskenränder unter Abtrennung des Kragens (12) vorbesäumt werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch ge­ kennzeichnet, daß ein Trägerkern (9) verwendet wird, der zumindest an seiner von den Kontaktseiten abliegenden Rückseite (14) eine oberflächenfertige Beschichtung hat.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch ge­ kennzeichnet, daß eine Kunststoff-Folie aus einem thermoplastischen Material mit einer Ausgangsdicke von etwa 0,7mm verwendet wird.