DE3621656A1 - Verfahren zur herstellung von hydraulisch gebundenen produkten, insbesondere faserzement - Google Patents

Verfahren zur herstellung von hydraulisch gebundenen produkten, insbesondere faserzement

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von hydraulisch gebundenen Produkten, insbesondere Faser­ zementprodukten bzw. Faserzementformkörpern, z.B. auf Asbest- oder Zellstoffaserbasis, wobei auf die Produkte bzw. Faserzementprodukte im Verlauf ihrer Herstellung eine Paraffindispersion aufgebracht wird. Ferner betrifft die Erfindung ein, insbesondere nach diesem Verfahren hergestelltes, hydraulisch gebundenes Produkt bwz. Faserzementprodukt.
Bei hydraulisch gebundenen Produkten, insbesondere Faserzementprodukten, treten unter bestimmten Verhält­ nissen Ausblühungen auf. Ausblühungen sind im wesent­ lichen Ausscheidungen von Salzen auf Ziegel- und Natur­ steinmauerwerk, auf Beton, Mörtel, Steinholz oder Form­ körpern aus Faserzement. Sie werden durch die Wanderung von im Baustoff enthaltenen, wasserlöslichen Salzen an dessen Oberfläche und dem darauffolgenden Verdunsten des Transportwassers hervorgerufen. Meistens tritt noch eine chemische Reaktion ein, wodurch die Ausblühungen unlös­ lich in Wasser werden. Ihre chemische Zusammensetzung ist von der Art des Baustoffs abhängig. Bei Mauerziegeln können Ausscheidungen von Gips vorkommen, entstanden aus Natriumsulfat vom Ziegel und Kalk vom Fugenmörtel. Im Falle von der Witterung ausgesetzten Baustoffen, die ganz oder nur teilweise aus hydratisierten Erdalkalisi­ likaten bestehen, kann lösliches Kalziumhydroxid mit Wasser an die Oberfläche gelangen, wo es durch das Kohlendioxid der Luft zu sehr schwer löslichem, weißem Kalziumkarbonat umgeformt wird.
In den allermeisten Fällen beeinträchtigen Ausblühungen nicht die Qualität, wohl aber den Aspekt der Baustoffe beträchtlich. Besonders bei färbigen Baustoffen ist das Auftreten von Ausblühungen äußerst störend, weil schon geringe Salzmengen die Farbe des Baustoffes überdecken und häßliche weiße Flecken bilden. Die geringe Löslich­ keit der Ausblühungen in Wasser und ihre gute Haftung am Untergrund können das Aussehen von Bauwerken für lange Zeit sehr nachteilig verändern.
Zur Verhinderung des Auftretens von Ausblühungen auf Faserzementprodukten mit einer ca. 0,1-1,5 mm dicken zementgebundenen Farbschicht an der Oberfläche (Sicht­ fläche) sind schon einige Verfahren bekannt. Zur Ver­ meidung derartiger Ausblühungen wurde z.B. für die dünne Farbschicht anstelle von Portland-Zement, der das Binde­ mittel der ungefärbten Grundplatte ist, Aluminat-Zement verwendet. Damit konnten hinsichtlich des Auftretens von Ausblühungen Verbesserungen erzielt werden.
Eine andere Möglichkeit, Ausblühungen zu verhindern, be­ steht darin, eine Deckschicht aus eingefärbtem Port­ land-Zement auf Faserzementplatten aufzubringen. In diesem Falle ist aber ein zusätzlicher Anstrich der Oberfläche notwendig, um zu ausblühfreien Produkten zu gelangen. Dieser weitere Anstrich kann jedoch nicht im Zuge des Produktionsprozesses, sondern erst aufgebracht werden, wenn der Zement in der Deckschicht eine gewisse Festigkeit erreicht hat, wodurch eine nachträgliche, kostenaufwendige, zusätzliche Bearbeitung erforderlich ist.
Ziel der Erfindung ist es, möglichst ausblühungsfreie, fabbeständige und witterungsbeständige hydraulisch gebundene Produkte, insbesondere Faserzementprodukte, zu erstellen. Ferner soll die Feuchtigkeitsbeständigkeit der Produkte bzw. die Beeinflussung der im Produkt ent­ haltenen Fasern bzw. des Grundscherbens durch Feuchtig­ keit und Atmosphärilien vermindert bzw. verhindert werden. Diese Ziele werden bei einem Verfahren, der ein­ gangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß zur Ausbildung einer Oberflächenschicht aus Paraffin auf den, gegebenenfalls gefärbte Deckschichten aus hy­ draulischem Bindemittel besitzenden Produkten, insbeson­ dere Faserzementprodukten, eine vorzugsweise nicht iono­ gene Paraffindispersion mit einer Paraffinkonzentration von 25-25 Gew.-%, vorzugsweise 30-50 Gew.-%, insbe­ sondere von 35-45 Gew.-%, gegebenenfalls bereits auf die noch rohen, nicht selbsttragenden Produkte, insbe­ sondere Faserzementprodukte, aufgebracht wird, wobei das eingesetzte Paraffin einen Erweichungspunkt von 65­ 100°C, insbesondere von zumindest 80°C, besitzt.
Durch eine derartige Oberflächenausbildung der Produkte bzw. Faserzementprodukte bzw. Faserzementformkörper wird erreicht, daß die Ausblühungen nahezu völlig ausbleiben bzw. durch die aufgebrachte Schicht, die gegebenenfalls mit Pigmenten versetzt ist, nicht wahrgenommen werden können.
Wenn als Pigment ein anorganisches Pigment, z.B. Eisen­ oxid, dem Paraffin zugesetzt ist, resultiert eine innige Verbindung zwischem dem Eisenoxid und dem Paraffin bzw. eine Überzugsschicht, die dem Zementprodukt bestens an­ haftet und auch nach langer Zeit dem Produkt bzw. einer Dachplatte ein optimales Äußeres verleiht. Das Pigment verleiht dem Paraffin eine gewisse Deckkraft, wodurch auch Produkte bzw. Dachplatten mit geringen Ausblühungen eingesetzt bzw. verkauft werden können, da diese Aus­ blühungen durch die Paraffinschicht unsichtbar sind. Da­ durch wird der Ausschuß wesentlich verringert.
Die Paraffinschicht verhindert ein Eindringen von Feuch­ tigkeit in das Produkt zu den Fasern bzw. zu dem Grund­ körper aus Zement, was insbesondere bei Frost und nie­ deren Temperaturen von Bedeutung ist. Die Geschwindig­ keit der Wasseraufnahme der Produkte wird erheblich herabgesetzt, was dazu führt, daß behandelte und der Witterung ausgesetzte Produkte, insbesondere Fassaden- und Dachplatten, während einer Regenperiode erheblich weniger Wasser aufnehmen als unbehandelte; auch auf die Frostbeständigkeit wirkt sich die verminderte Wasserauf­ nahme positiv aus, weil ein größerer Anteil der Poren nicht mit Wasser gefüllt ist, so daß beim Gefriervorgang Raum für die Ausdehnung des Eises vorhanden ist. Über­ dies werden die eingesetzten Fasern, z.B. Asbestfasern, Zellstoffasern, PVA-Fasern, weniger bzw. nicht mehr von der Feuchtigkeit und anderen Atmosphärilien angegriffen.
Die Paraffinschicht wird im Zuge der Herstellung des Produktes aufgebracht, z.B. auf die noch rohen, nicht selbsttragenden Faserzementprodukte, d.h. die Aufbrin­ gung kann in günstiger Weise während des Herstellungs­ prozesses erfolgen und muß nicht in einem eigenen der Herstellung des Produktes nachfolgenden Arbeitsschritt vorgenommen werden.
Der gewählte Erweichungspunkt des Paraffins ergibt einerseits eine gute Verarbeitbarkeit im Herstellungs­ prozeß, in dem die Produkte beim Aushärten eine Tempera­ turerhöhung erfahren und andererseits gewährleistet der Erweichungspunkt, daß auch bei maximaler Sonneneinstrah­ lung die auf den Produkten, z.B. einer Dachplatte, auf­ gebildete Paraffinschicht nicht klebrig wird bzw. ab­ tropft oder mit anhaftendem Staub eine Verbindung ein­ geht. Mit einem Paraffin mit einem Erweichungspunkt von 60-65°C kann kein genügend witterungsstabilder Überzug erzielt werden, da das Wachs bei Sonneneinstrahlung weich wird und dem Produkt mit der Zeit einen Grauton verleiht, was besonders bei z.B. schwarz gefärbten Pro­ dukten bzw. Dachplatten unangenehm auffällt.
Die gewählte Paraffinkonzentration von 25-55 Gew.-%, vorzugsweise 30-50 Gew.-%, insbesondere 35-45 Gew.-%, ermöglicht ein gutes Aufbringen der Dispersion ohne Vorkehrungen bezüglich eines Abfließens oder eines Ausquetschens des Paraffins im Zuge eines Pressens. z.B. von Faserzementplatten befürchten zu müssen.
Es ist von besoderer Bedeutung, eine nicht ionogene, d.h. nicht klebrige Paraffindispersion, einzusetzen; die Einstellung der Nichtionogenität der Paraffindispersion wird mit entsprechenden Emulgatoren erreicht. Durch den nicht ionogenen Charakter der eingesetzten Paraffindis­ persion ist es überraschenderweise möglich geworden, die Emulsion nicht nur auf bereits ausgehärtete, selbsttra­ gende, sondern auch noch auf weiche, sich selbst noch nicht tragende Faserzementprodukte aufzubringen, die noch weiteren Behandlungsschritten unterworfen werden, z.B. einem Preßvorgang, ohne dabei jedoch befürchten zu müssen, daß das Verfahren hemmende Verklebungen eintreten.
Es versteht sich, daß selbstverständlich auch fertige Faserzementprodukte mit einer Praffinschicht gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren versehen werden können. Dies bedingt jedoch einen weiteren Arbeitsschritt, so daß es vorzuziehen ist, die Produkte in rohem oder gegebenen­ falls bereits selbsttragendem Zustand im Zuge des üb­ lichen Herstellungsprozesses mit der Paraffinschicht zu versehen.
Bevorzugt ist es, wenn 20-60 g, vorzugsweise 25-40 g, insbesondere 30-35 g Paraffin je Quadradmeter zu be­ schichtender Oberfläche aufgebracht werden. Dabei kann sich eine Paraffinschicht von 5-20 µm, insbesondere 6- 12 µm, ausbilden, wodurch ein ausreichender Schutz der Produkte gewährleistet ist und allfällige Ausblühungen, insbesondere wenn der Paraffindispersion vor dem Auf­ bringen Pigmente zugesetzt worden sind, abgedeckt werden.
Zur guten Verarbeitung der Paraffindispersion bzw. für gutes mechanisches Verhalten der aufgebrachten Praffinschicht ist es zweckmäßig, wenn eine Dispersion eingesetzt wird, deren Viskosität bei 25°C zwischen 40 und 100 cP, vorzugsweise um etwa 50 cP liegt, bzw. wenn ein Paraffin bzw. eine Paraffindispersion eingesetzt wird, dessen bzw. deren Dichte bei 15°C zwischen 0,8 und 0,95 g/cm3, insbesondere bei etwa 0,88 g/cm3, liegt.
Um zu verhindern, daß beim Aufbringen der Dispersion Re­ aktionen mit dem Grundmaterial des Produktes eintreten, wird der pH-Wert der aufzubringenden Paraffindisperion im Bereich von pH 5-8 eingeregelt, bzw. ein nicht ver­ seifbares Paraffin mit einer Verseifungszahl von kleiner/gleich 1 eingesetzt.
Bevorzugt ist es, wenn bei Faserzementplatten die Paraf­ findispersion vor deren Pressen aufgebracht wird. Bei der Herstellung von Faserzementplatten wird derart vor­ gegangen, daß die rohen bzw. nicht ausgehärteten Platten auf Tragplatten aufgebracht werden und sodann eine Pres­ sung derart erfolgt, daß ein Stapel aus den auf Trag­ platten aufgelegten Platten gebildet wird und der Stapel sodann gepreßt wird, währenddessen auch der Zement aus­ härtet und sich der Stapel erwärmt. Es ist nun besonders zweckmäßig, die Paraffindispersion vor dem Pressen auf die Produkte bzw. Platten aufzubringen; die beim Pressen entstehende Wärme bewirkt eine gute Verteilung der Dis­ persion, die jedoch ihrerseits derart viskos ist, daß sie beim Pressen nicht wesentlich seitlich abgequetscht wird und auch nur zu einem gewissen gewünschten Teil in die Oberfläche des Produktes bzw. der Platte eindringt. Eine Wärmezufuhr, um eine günstige Verarbeitungstempera­ tur für die Paraffindispersion bereitzustellen, ist bei dieser Vorgangsweise meist nicht erforderlich, da der Plattenstapel eine Temperatur von etwa 60°C durch das Aushärten des hydraulischen Bindemittels erhält, welche Temperatur für die Ausbildung einer optimalen Ober­ flächenschicht ausreichend und günstig ist.
Etwas anders gelagert ist der Fall, wenn z.B. eine Well­ platte aus Faserzement mit einer Dispersion versehen werden soll, da diese Platten keiner Pressung unterzogen werden. Bei der Aushärtung dieser Platte entsteht zwar eine gewisse Temperaturerhöhung, die jedoch nicht immer ausreicht, um die für die aufgebrachte Paraffindisper­ sion optimale Verarbeitungstemperatur zu erreichen. Aus diesem Grunde kann es zweckmäßig sein, durch eine Fremdheizung, z.B. Infrarot-Beheizung, Warmluftzufuhr, od.dgl., für eine Erwärmung des Produktes zur Ausbildung einer optimalen Paraffinoberfäche zu sorgen. Wesentlich ist es jedoch, daß die Paraffindispersion nicht unbe­ dingt auf eine bereits warme Oberfläche aufgebracht werden muß, sondern daß es ausreicht, die auf die Ober­ fläche aufgebrachte Paraffindispersion bzw. die Ober­ fläche des Produktes zu einem späteren Zeitpunkt auf die optimale Temperatur zu bringen, die in einem Bereich von 40-100°C, vorzugsweise zwischen 60 und 80°C, gelegen ist.
Ein Faserzementprodukt, das insbesondere nach dem erfin­ dungsgemäßen Verfahren hergestellt worden ist, ist er­ findungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß es eine sich gegebenenfalls über die gesamte Oberfläche erstreckende Oberflächenschicht aus einem Paraffin besitzt, dessen Erweichungstemperatur zwischen 65 und 100°C, insbeson­ dere mindestens 80°C, beträgt. Wenn es sich um Dach­ platten oder Fassadenplatten od.dgl. handelt, ist es möglich, diese Platten an der Außenseite und den Rändern und gegebenenfalls auch an der Hinterseite mit einer derartigen Oberflächenschicht zu versehen. Damit wird rundum eine optimale Witterungsbeständigkeit der Platte erreicht.
Die Anwendung bzw. das Aufbringen der Paraffindisperion im Zuge des Produktionsvorganges wird im folgenden an­ hand von Beispielen beschrieben:
Beispiel 1
Anwendung bei grünen, noch nicht selbsttragenden Form­ körpern aus Faserzement.
Auf einer Rundsiebmaschine werden Faserzementplatten er­ zeugt und mit einer Deckschicht aus Portland-Zement, Pigmenten und Füllstoffen versehen. Die Dicke der unge­ färbten Grundplatte ist ca. 5 mm, die Dicke der gefärb­ ten Deckschicht ca. 0,5 mm. Nach dem Stanzen werden die weichen Platten auf einen Blechträger gelegt und mit der Paraffindispersion so besprüht, daß der Auftrag ca. 20- 40 g Paraffin pro m2 Plattenfläche beträgt. Die Aufbrin­ gung der Dispersion erfolgt ohne Unterbrechung des Pro­ duktvorganges in einer Zwischenstation. Die Stapel aus Blechen und behandelten Faserzementplatten werden wie üblich gepreßt und nach Abbindung der Platten wieder in Bleche und Platten getrennt. Durch die Hydratationswärme des Zementes beim Abbinden findet eine Temperaturer­ höhung statt, die die Trennung der Dispersion in Paraf­ fin und Wasser begünstigt. Ersteres bleibt auf der Plattenoberfläche, letzteres wird von der Grundplatte aufgesaugt. Zur erfolgreichen Beschichtung ist keine zu­ sätzliche Wärmezufuhr notwendig. Eine Behandlung der Rückseite der Platten mit Paraffindispersion kann im Zuge des Trennens der abgebundenen Platten von den Blechträgern erfolgen. Die Rückseitenimprägnierung soll insbesondere verhindern, daß bei der Bewitterung Salze aus der Rückseite gelöst werden, wenn Wasser durch Ka­ pillareffekte zwischen zwei aufeinanderliegende Platten gelangt.
Beispiel 2
Behandlung der Platten sofort nach dem Ausformen.
Nach der Trennung Modelle - abgebundene Faserzement- Platte ist bereits eine Behandlung der Oberfläche zur Verhinderung des Auftretens von Ausblühungen möglich. Diese Behandlung ist ebenfalls im Produktionsablauf in­ tegriert, so daß Transport- und Energiekosten vermieden werden können, die bei einer Beschichtung von 10-20 Tage alten Platten anfallen würden. Nach dem Ausformen haben die Platten eine Oberflächentemperatur von 35- 55°C durch die Abbindewärme des Zementes, so daß ein Aufwärmen vor der Behandlung nicht notwendig ist. Bei einer Lackierung von 10-20 Tage alten Platten wäre eine Aufwärmung unumgänglich. Nach der Behandlung der noch warmen, gerade abgebundenen Faserzement-Platten mit einer Paraffindispersion wird Wärme zugeführt, die die Oberfläche trocknet, dann werden die Platten gestapelt und aufs Lager gebracht.
Die Unterdrückung der Ausblühungen durch die Paraffin­ imprägnierung wurde nachgewiesen:
durch eine Freibewitterung:
Dachplatten wurden mit einer Neigung von 36° verlegt und nach verschiedenen Zeiten beurteilt. Beurteilt man nach drei Monaten das Verhalten von nach dem erfindungsge­ mäßen Verfahren hergestellten Platten, so zeigen sich keine Ausblühungen. Die Vergleichsprobe, die eine dem Stand der Technik entsprechende, mit Aluminat-Zement gebundene und eingefärbte Deckschicht von ca. 0,7 mm Dicke aufweist, zeigt nach drei Monaten vereinzelte Aus­ blühungen;
durch eine Prüfung im Labor:
Versuchsplatten wurden auf eine senkrecht stehende Vor­ richtung genagelt und abwechselnd mit destiliertem Wasser besprüht und mit warmer Luft angeblasen. Die Be­ sprühung dauert 20 Min., die Trocknung mit warmer Luft 5 Std. 40 Min.. Dieser Vorgang wurde 20 mal wiederholt. Die mit einer Paraffindispersion behandelten Platten zeigen nach dem Versuch keine Ausblühungen, die nach dem Stand der Technik hergestellten Proben weisen Ausblühun­ gen auf;
und durch eine Beurteilung im Xenotest:
In einem von der Fa. Heraeus hergestelten Prüfgerät der Type "Xenotest 250T" wurden Platten folgend geprüft: Die Probekörper wurden pro Zyklus 102 Min. bei 40°C getrocknet, dann 18 Min. beregnet und dauernd mit dem Xenonstrahler mit hoher Bestrahlungsstärke bestrahlt. Diese Beanspruchung während 7 Tagen weist besonders die hervorragende UV-Stabilität der Wachsbeschichtung nach. Nach dem Versuch zeigen die wachsbeschichteten Platten weder Ausblühungen noch ein Vergrauen der Oberfläche.

Claims (18)

1. Verfahren zur Herstellung von hydraulisch gebundenen Produkten, insbesondere Faserzementprodukten bzw. Faser­ zementformkörpern, z.B. auf Asbest- oder Zellstoffbasis, wobei auf die Produkte bzw. Faserzementprodukte im Ver­ lauf ihrer Herstellung eine Paraffindispersion aufge­ bracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß zur Ausbildung einer Oberflächenschicht aus Paraffin auf den gegebenenfalls gefärbte Deckschichten aus hy­ draulische Bindemittel besitzenden Produkten, insbeson­ dere Faserzemtentprodukten, eine vorzugsweise nicht iono­ gene Paraffindispersion mit einer Paraffinkonzentration von 25-55 Gew.-%, vorzugsweise 30-50 Gew.-%, insbe­ sondere von 35-45 Gew.-%, gegebenenfalls bereits auf die noch rohen, nicht selbsttragenden Produkte, insbe­ sondere Faserzementprodukte, aufgebracht wird, wobei das eingesetzte Paraffin einen Erweichungspunkt zwischen 65 und 100°C, insbesondere mindestens 80°C, besitzt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß 20-60 g, vorzugsweise 25-40 g, insbesondere 30- 35 g, Paraffin je Quadratmeter zu beschichtender Ober­ fläche aufgebracht werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Paraffinschicht von 5-20 µm, insbesondere 6- 12 µm, ausgebildet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Paraffindispersion vor dem Aufbringen Pigmente im Ausmaß von 0-10 Gew.-%, bezogen auf die Paraffin­ dispersion, zugesetzt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Paraffindispersion eingesetzt wird, deren Vis­ kosität bei 25°C zwischen 40 und 100 cP, vorzugsweise um etwa 50 cP, liegt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß Paraffin bzw. eine Paraffindispersion eingesetzt wird, dessen bzw. deren Dichte bei 15°C zwischen 0,8 und 0,95 g/cm3, liegt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der pH-Wert der aufzubringenden Paraffindispersion zwischen 5 und 8 eingeregelt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein nicht verseifbares Paraffin mit einer Versei­ fungszahl kleiner/gleich 1 eingesetzt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß bei Faserzementplatten die Paraffindispersion vor deren Pressen aufgebracht wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserzementprodukte nach dem Aufbringen der Paraffindispersion auf eine Temperatur von 40 bis 100°C, vorzugsweise 60-80°C, erwärmt werden.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Faserzementprodukte allseitig Paraffindis­ persion aufgebracht wird.
12. Hydraulisch gebundenes Produkt, insbesondere Faser­ zementprodukt, insbesondere hergestellt nach dem Verfah­ ren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß es eine sich gegebenenfalls über die gesamte Ober­ fläche erstreckende Oberflächenschicht aus einem Paraffin besitzt, dessen Erweichunstemperatur zwischen 65 und 100°C, insbesondere mindestens 80°C, beträgt.
13. Faserzementprodukt nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß je Quadratmeter beschichteter Oberfläche 20-60 g, vorzugsweise 25-40 g, insbesondere 30-35 g, Paraffin aufgebracht sind.
14. Faserzementprodukt nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Paraffinschicht 5-20 µm, insbesondere 6-2 µm, beträgt.
15. Faserzementprodukt nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Paraffin Pigmente im Ausmaß von 0-10 Gew.-%, bezogen auf die Paraffindispersion, enthält.
16. Faserzementprodukt nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Viskosität der Paraffindispersion bei 25°C zwischen 40 und 100 cP, vorzugsweise um etwa 50 cP, liegt.
17. Faserzementprodukt nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichte des Paraffins bzw. der Paraffindispersion bei 15°C zwischen 0,8 und 0,95 g/cm3, insbesondere bei etwa 0,88 g/cm3, liegt.
18. Faserzementprodukt nach einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Paraffin nicht verseifbar ist bzw. eine Versei­ fungszahl kleiner/gleich 1 besitzt.
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