DE3539364A1

DE3539364A1 - Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von span- oder faserplatten

Info

Publication number: DE3539364A1
Application number: DE19853539364
Authority: DE
Inventors: Hans-Albrecht May
Original assignee: Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Priority date: 1985-11-06
Filing date: 1985-11-06
Publication date: 1987-05-14
Also published as: DE3539364C2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Span- oder Faserplatten, bei dem ein Span oder Faservlies aus mit wärmehärtbarem Bindemittel ver setzten Spänen oder Fasern zu einer Span- oder Faserplatte verpreßt wird, indem das Span- oder Faservlies verdichtet und unter Wärmezufuhr kalibriert wird, bis das Bindemittel ausgehärtet ist. Die verwendeten wärmehärtbaren Bindemit tel sind insbesondere organische Bindemittel, wie bei spielsweise Harnstoffharze, Phenolharze, Diisocyanate und Melaminharze. Die verwendeten Späne und Fasern sind insbe sondere Holzspäne und -fasern.

Bei der Span- und Faserplattenherstellung sind bezüglich der Preßverfahren und der Pressenkonstruktion zwei unter schiedliche Methoden in der Technik bekannt, nämlich das Taktpressen und das kontinuierliche Pressen.

Beim Taktpressen erfolgt der gesamte Preß- und Aushär tungsvorgang stationär. Die Temperatur der Presse wird konstant gehalten, so daß der Wärmefluß in die Spanplatte vom Temperaturgradienten zwischen Presse und Span- oder Faserplatte und deren Wärmeleitfähigkeiten abhängig ist. Der Preßdruck, welcher von der gesamten Preßfläche aufge bracht und konstruktiv berücksichtigt werden muß, ist der Maximaldruck am Ende der Verdichtung. Span- oder Faser platten werden vorwiegend in Taktpressen hergestellt, ob wohl das insbesondere die folgenden Nachteile hat:

a) Alle übrigen Verfahrensabläufe bei der Span- oder Fa serplattenherstellung erfolgen kontinuierlich bzw. lassen sich kontinuierlich gestalten. Das Taktpressen innerhalb dieser kontinuierlichen Abläufe macht einen zusätzlichen technischen Aufwand für die Beschickung und Entleerung der Pressen erforderlich.
b) Das Span- oder Faserplattenformat läßt sich nur ge ringfügig variieren, so daß beim späteren Zuschnitt auf Gebrauchsformate Verluste entstehen, die sich bei einer variablen Plattenlänge zum größten Teil vermei den ließen.
c) Der Wärmefluß in die Span- oder Faserplatte ist zu Be ginn des Preßvorganges, beim Verdichten, wegen der zu nächst großen Temperaturunterschiede zwischen Span oder Faservlies (wird auch als Span- oder Fasermatte bezeichnet) und Presse am größten und nimmt mit zuneh mender Erwärmung des Preßgutes ab. Dadurch ist eine Anpassung der Verdichtungs- und Aushärtungsvorgänge des Span- oder Fasergutes und Bindemittels an diese Temperaturabläufe erforderich, welche die Beeinfluß barkeit der Werkstoffeigenschaften durch den Preßvor gang einschränken. Außerdem sind für kürzere Preßzei ten, die eine schnellere Aushärtung des Bindemittels erfordern, höhere Temperaturen notwendig, letztere ma chen jedoch auch kürzere Verdichtungszeiten erforder lich, welche nur mit höheren Maximaldrücken der Presse zu erreichen sind. Die Auslegung der Presse wird da durch aufwendiger (siehe DE-PS 19 46 001 und Holz- Zentralblatt 95 (1969) 86, May, H. A., Mehlhorn, L., "Verbesserung der Preßbedingungen durch Anwendung von Regelsystemen anstelle von Programmsteuerungen".

Beim kontinuierlichen Pressen wird das Span- oder Faser vlies während des Preßvorganges durch die Presse trans portiert. Die zeitlich aufeinanderfolgenden Phasen der Verarbeitung, nämlich Verdichten, Erwärmen, Kalibrieren und Aushärten, sind daher auch örtlich voneinander trenn bar. Sie lassen sich daher auch unabhängiger gestalten. Diese Möglichkeiten werden allerdings bei den bisher be kannten Ausführungen kontinuierlicher Pressen bzw. bei den Vorschlägen für solche Ausführungen nur zum Teil genutzt. So wird bei der in der DE-PS 21 26 935 beschriebenen Ein richtung für die Durchführung eines Preßverfahrens zur "Herstellung ungeschliffener Spanplatten zwar die gesamte Verdichtung - sogar bis unter die Solldicke, die nach der Aushärtung erreicht werden soll - zu Beginn des Erwärmungs vorganges vorgenommen, die Presse ist jedoch, bedingt durch ihre übrigen Konstruktionsmerkmale, aufgrund deren die Aushärtung auf dem Umfang einer Preßwalze erfolgt, nur für die Herstellung dünner Platten unter ca. 8 mm bis 10 mm Plattendicke geeignet.

Bei Span- oder Faserplatten mit größerer Plattendicke muß die Aushärtung in einer Ebene erfolgen, weil eine nach trägliche Verformung nach der Aushärtung zu Beeinträchti gungen der Span- oder Faserplatteneigenschaften führt. Bei Ausführungen von kontinuierlichen Pressen, welche auch für die Herstellung dickerer Platten geeignet sind, steht das Problem der Überwindung der beim Transport des Span- oder Faservlieses durch die Presse entstehenden großen Reibungs kräfte zwischen Presse und Werkstoff im Vordergrund. Die bisherigen Ausführungen solcher Pressen sind konstruktiv so eingerichtet, daß sie die durch den Gegendruck des noch nicht ausgehärteten Span- oder Faservlieses bedingten Rei bungskräfte überwinden können (siehe Prospekt "Die Küsters Press" der Firma Contipress GmbH + Co. KG, wonach Rollen ketten zur Überwindung der Reibungskräfte zwischen Werk stoff und Presse vorgesehen sind). Das erfordert sehr auf wendige konstruktive Maßnahmen, erhöht die Störanfällig keit und läßt ebenfalls nur einen begrenzten Spielraum der Gestaltung von Verdichtung, Wärmezufuhr, Kalibrierung und Aushärtung nach technologisch sinnvollen Gesichtspunk ten unabhängig voneinander zu.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es insbesondere, ein Verfahren der eingangs genannten Art, wie es aus dem vorerwähnten Prospekt "Die Küsters Press" bekannt ist, so auszugestalten, daß die mechanisch-technologischen Eigen schaften der mit diesem Verfahren hergestellten Span- oder Faserplatten, insbesondere das Dichteprofil, die Biege festigkeit und -steifgkeit, sowie die Querzugfestigkeit, bei wesentlich geringerem vorrichtungsmäßigem Aufwand bes ser eingestellt werden können, als das bisher möglich war.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die nachstehenden aufeinanderfolgenden Verfahrensschritte gelöst:

a) das Span- oder Faservlies wird in einem ersten Preß vorgang innerhalb eines Temperaturbereichs, in dem während dieses Preßvorgangs noch keine Aushärtung des Bindemittels stattfindet, so weit verdichtet, daß sei ne Dicke den Sollwert der fertiggestellten Span- oder Faserplatte erreicht oder etwas darunter oder darüber liegt;
b) das Span- oder Faservlies wird danach zurückfedern ge lassen, bis seine Dicke über dem Kalibrierwert liegt und dabei sein Gegendruck einen Wert annimmt, der re lativ zu dem im ersten Preßvorgang angewandten Preß druck gering ist;
c) das Span- oder Faservlies wird im wesentlichen auf den vorbestimmten Gegendruck gehalten und so viel Wärme zu geführt, daß ein Aushärten des Bindemittels eingeleitet wird;
d) das Span- oder Faservlies wird in einem letzten Preß vorgang auf Kalibrierdicke verdichtet; und
e) das Span- oder Faservlies wird bei im wesentlichen konstantem Gegendruck, dessen Wert relativ zu dem im letzten Preßvorgang angewandten Preßdruck gering ist, unter erneuter Wärmezufuhr kalibriert, bis das Binde mittel ausgehärtet ist.

Aufgrund dieser erfindungsgemäßen Verfahrensweise brau chen hohe Preßdrücke nur in kurzen Abschnitten der Gesamt einrichtung, mit welcher das Verfahren ausgeführt wird, angewandt zu werden, so daß das Verfahren mit einer im Vergleich zu den bisherigen Einrichtungen wesentlich ko stengünstigeren Einrichtung ausgeführt werden kann. Gleichzeitig können Verdichtung und Wärmezufuhr unabhän gig voneinander eingestellt und dadurch sowohl die inte gralen mechanisch-technologischen Eigenschaften der herge stellten Span- oder Faserplatten wie auch die mechanisch technologischen Eigenschaften der einzelnen Querschnitts bereiche dieser Span- oder Faserplatten besser als bisher beeinflußt werden.

Um die vorhandenen Möglichkeiten besser zu nutzen, den Aufwand für die Presse zu verringern und darüber hinaus eine bessere Beeinflußbarkeit der Werkstoffeigenschaften zu ermöglichen, werden bei der erfindungsgemäßen Lösung der obigen Aufgabe folgende Besonderheiten des Ausgangs rohstoffs und der beim Preßvorgang ablaufenden Vorgänge ausgenutzt:

1) Holz verhält sich beim Verdichten wie in Serie ge schaltete Voigt- und Maxwell-Einheiten (Kollmann, F. "Verformung und Bruchgeschehen bei Holz als einem anisotopen, inhomogenen porigen Festkörper", VDI- Forschungsbericht 1976, Heft 520). Wie nämlich aus Weg-Druck-Diagrammen beim Verdichten von Spanvliesen ersichtlich, unterliegen diese ebenfalls ähnlichen Ge setzmäßigkeiten, die eine stark ausgeprägte Hysterese des Gegendruckes des Spanvlieses beim Verdichten und anschließendem Entlasten zeigen. Es kommt hinzu, daß dieses Verhalten außerdem noch beim Preßvorgang durch Einflüsse von Temperatur, Verdichtungsgeschwindigkeit und Feuchte des Spanvlieses überlagert werden.
2) Mit zunehmender Plattendicke bleibt ein deutlicher Temperaturgradient senkrecht zur Plattenebene erhal ten, der sich langsamer verändert als das Bindemittel zur Aushärtung benötigt. Der Temperaturgradient, die dadurch bedingten Feuchteänderungen im Plattenquer schnitt, die von außen nach innen fortschreitende Aus härtung des Bindemittels und bei vielen Plattentypen vorhandene Unterschiede des Spangutes zwischen den Außen- und Innenzonen bewirken, daß bei gleichem Gegendruck im Plattenquerschnitt unterschiedliche Verformungen bzw. Verdichtungen auftreten. Außerdem können diese Ver dichtungen sich bei sehr unterschiedlichen Gegendrüc ken einstellen und durch die Aushärtung des Bindemit tels fixiert werden, je nachdem, ob vorher eine stär kere Verdichtung erfolgte oder nicht.

Eine Weiterbildung des Verfahrens nach der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, daß erfindungsgemäß zwischen dem ersten und letzten Preßvorgang wenigstens ein zusätz licher Preßvorgang ausgeführt wird, bei dem das Span- oder Faservlies stärker als beim vorhergehenden Preßvorgang verdichtet und nach dem das Span- oder Faservlies so weit zurückfedern gelassen wird, daß seine Dicke über dem Ka librierwert liegt und dabei sein Gegendruck einen Wert an nimmt, der relativ zu dem im zusätzlichen Preßvorgang an gewandten Preßdruck gering ist.

Durch diese Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Beeinflußbarkeit der mechanisch-technologischen Eigenschaften noch mehr erweitert und verbessert, bei spielsweise lassen sich dadurch Span- oder Faserplatten mit besonders guter querschnittsmäßiger Homogenität her stellen (sogenannte MDF-Platten), wie auch Span- oder Fa serplatten mit besonders ausgeprägten Unterschieden im Dichteprofil.

Eine noch stärkere Erweiterung und Verbesserung der Beein flußbarkeit der mechanisch-technologischen Eigenschaften der hergestellten Span- oder Faserplatten ergibt sich da durch, daß zwischen dem ersten und letzten Preßvorgang mehrere zusätzliche Preßvorgänge ausgeführt werden, bei denen das Span- oder Faservlies stärker als beim jeweils vorhergehenden Preßvorgang verdichtet und nach dem das Span- oder Faservlies jeweils so weit zurückfedern gelas sen wird, daß seine Dicke über dem Kalibrierwert liegt und dabei einen Wert annimmt, der relativ zu dem im jewei ligen zusätzlichen Preßvorgang angewandten Preßdruck ge ring ist.

Wenn ein oder mehrere zusätzliche Preßvorgänge vorgesehen sind, kann das Verfahren nach der Erfindung so ausgeführt werden, daß dem Span- oder Faservlies nach dem bzw. jedem zusätzlichen Preßvorgang und vor dem darauffolgenden Preß vorgang Wärme zugeführt und dabei der jeweilige Gegendruck des Span- oder Faservlieses auf den dieses zurückfedern gelasssen worden ist, im wesentlichen konstant gehalten wird.

Das Zurückfedern des Span- oder Faservlieses kann in der Weise erfolgen, daß der Gegendruck des Span- oder Faser vlieses, auf den dieses nach dem jeweiligen Preßvorgang zurückfedern gelassen wird, 20% des Werts des jeweils vorher angewandten Preßdrucks oder weniger beträgt.

Weiter kann das Verfahren nach der Erfindung so ausgestal tet sein, daß die bei den einzelnen Preßvorgängen ange wandten Preßdrücke, sowie die Gegendrücke, auf denen das Span- oder Faservlies unter Zuführen von Wärme gehalten wird, und die bei den einzelnen Preßvorgängen bewirkten Dickenänderungen, weiter die durch die Rückfederungen be wirkten Dickenänderungen und die Istdicke der fertigge stellten Span- oder Faserplatte sowie die Temperaturen, bei denen dem Span- oder Faservlies Wärme zugeführt wird, gemessen werden und in Abhängigkeit von diesen Meßgrößen die Verdichtungen bei den einzelnen Preßvorgängen und die Aushärtungsgrade in den Bereichen, in denen Wärme zuge führt wird, geregelt werden.

Schließlich kann das Span- oder Faservlies nach dem Aus härten des Bindemittels, also wenn es praktisch schon ei ne Span- oder Faserplatte geworden ist, gekühlt werden, wodurch Dampfdrücke im Inneren der Span- oder Faserplatte schneller abgebaut werden und sich Temperatur- und Feuch teverteilung in der Span- oder Faserplatte schneller aus gleichen können, so daß das Alterungslagern wesentlich verkürzt wird.

Die Erfindung sei nachfolgend unter Bezugnahme auf die Fig. 1 und 2 der Zeichnung anhand eines Ausführungsbei spiels näher erläutert; es zeigen:

Fig. 1 eine graphische Darstellung des Druck-Weg-Ver laufs, der sich beim Verdichten und nachfolgen dem Entspannen eines Span- oder Faservlieses aus Holzspänen oder -fasern ergibt; und

Fig. 2 eine vereinfachte Darstellung eines Ausführungs beispiels einer Einrichtung, mit welcher das Verfahren nach der Erfindung durchführbar ist.

Mittels einer nicht dargestellten Streumaschine wird ein Span- oder Faservlies 1 hergestellt und einer Vorerwär mungszone 2 zugeführt, die beispielsweise mittels Heiz platten, wie in Fig. 2 angedeutet, ausgebildet ist. Auf diese Vorerwärmungszone folgt eine erste Verdichtungszone 3, die im dargestellten Ausführungsbeispiel von Preßwal zen gebildet wird. Auf die erste Verdichtungszone 3 folgt in Laufrichtung des Span- oder Faservlieses 1, welche durch einen Pfeil angedeutet ist, eine Heizzone 4, die ebenfalls mittels Heizplatten ausgebildet ist und, wie in der Zeichnung angedeutet aus mehreren Heizzonen unter schiedlicher Temperatur bestehen kann. Danach folgt eine weitere Verdichtungszone 5, die im vorliegenden Ausfüh rungsbeispiel ebenfalls von Preßwalzen gebildet wird und an die sich eine Kalibrierzone 6 anschließt, die bei spielsweise aus zwei aufeinanderfolgenden Heizzonen 6 a und 6 b und einer sich daran anschließenden Kühlzone 6 c besteht, welche mittels Heiz- und Kühlplatten ausgebildet sein können. Schließlich läuft die fertiggestellte Span- oder Faserplatte 7 durch eine Auslaufzone 8 heraus und passiert einen Dickenmeßwertgeber 9, bevor in einzelne Span- oder Faserplatten abgelängt wird. Die Auslaufzone 8 wird vorliegend von Umlenkwalzen gebildet, über die je ein endloses Stahlband 10 umläuft, so daß die beiden Stahlbänder 10 in dem Teil, der sich in der Vorschubrich tung des Span- oder Faservlieses 1 bewegt, zwischen sich das Span- oder Faservlies 1 einschließen.

Mit der in Fig. 2 dargestellten Einrichtung wird das er findungsgemäße Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Span- oder Faserplatten in folgender Weise durchge führt:

1) das Span- oder Faservlies 1 wird in der Vorerwärmungs zone 2 auf eine Temperatur erwärmt, die groß genug ist, daß die Späne oder Fasern des Span- oder Faser vlieses plastifiziert werden, die jedoch niedrig ge nug ist, daß noch keine Aushärtung des im Span- oder Faservlies 1 befindlichen Bindemittels stattfindet.
Durch diese Vorerwärmung wird der Verdichtungsdruck, der in der ersten Verdichtungszone anzuwenden ist, in vorteilhafter Weise gegenüber dem Verdichtungsdruck, der bei einem nichtplastifizierten Span- oder Faser vlies angewandt werden müßte, herabgesetzt.
1) In der ersten Verdichtungszone 3 wird das Span- oder Faservlies 1 so weit verdichtet, daß seine Dicke den Sollwert der fertiggestellten Span- oder Faserplatte 7 erreicht oder etwas darunter oder etwas darüber liegt. Diese Verdichtung, die durch den Kurventeil 11 der Hysteresekurve der Fig. 1 veranschaulicht ist, erfolgt bis zu einem vorbestimmten Druckwert P _max.
3) Nach dem Verlassen der ersten Verdichtungszone 3 wird das Span- oder Faservlies 1 zurückfedern gelassen, bis sein Gegendruck einen Druckwert P ₂ annimmt, der rela tiv zu dem in der ersten Verdichtungszone angewandten Druckwert P_max gering ist. Dieser Vorgang des Zurück federns ist in der Hysteresekurve der Fig. 1 durch den Kurventeil 12 veranschaulicht, der von der oberen Spitze der Hysteresekurve bis zu dem Weg-Wert W ₁ ver läuft, also bis zu einem bestimmten Verdichtungsgrad. Die Weg-Wert W ₁ ist im übrigen so gewählt, daß die Dicke des Span- oder Faservlieses 1 hierbei oberhalb des Kalibrierwertes liegt, also derjenigen Dicke, wel che das Span- oder Faservlies 1 in der Kalibrierzone 6 hat.
Die Fig. 1 zeigt das bereits weiter oben näher ange sprochene Verhalten von Holzspänen bzw. -fasern wie in Serie geschaltete Voigt- und Maxwell-Einheiten beim Verdichten und Entspannen. Wie man aus der Hyste resekurve der Fig. 1 ersieht, ist der Verdichtungs druck P₁, der beim Verdichten zum Erzielen eines be stimmten Verdichtungsgrads, welcher dem Weg-Wert W ₁ entspricht, erforderlich ist, wesentlich höher als der Gegendruck P₂, den das Span- oder Faservlies beim gleichen Verdichtungsgrad hat, wenn es nach der Ver dichtung mittels des Verdichtungsdrucks P _max bis zum Weg-Wert W ₁ zurückfedern gelassen wird. In dem Ver fahren zum kontinuierlichen Herstellen von Span- oder Faserplatten, wie es in dem oben erwähnten Prospekt "Die Küsters Press" beschrieben ist, können in dem ge samten Verfahrensablauf Drücke auftreten, welche auf dem Kurventeil 11 liegen und eine konstruktiv sehr schwe re Ausführung der gesamten Einrichtung, mit der das Verfahren durchgeführt wird, erfordern (siehe DE-OS 24 51 661, Seite 1, Zeile 58 bis 65), wohingegen bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nur kurzzeitig Drücke angewandt werden, die auf dem aufsteigenden Kurventeil der Hysteresekurve liegen, während dagegen im weitaus größten Teil der Herstellungszeit der Span- oder Faser platte niedrige Drücke angewandt werden, die auf dem Abstiegsteil der Hysteresekurve liegen, so daß sich insgesamt ein wesentlich geringerer einrichtungsmäßi ger Aufwand zur Durchführung dieses Verfahrens ergibt.
4) In der Heizzone 4 wird das Span- oder Faservlies 1 auf dem vorbestimmten Gegendruck, auf den es beim Verlassen der ersten Verdichtungszone 3 zurückfedern gelassen worden ist, gehalten. Hierbei wird dem Span- oder Faservlies 1 so viel Wärme zugeführt, daß ein Aushärten des Bindemittels eingeleitet wird. Das Span- oder Faservlies wird in der Heizzone 3 weiter verdichtet. Der Grad der Rückfederung, die Wärmezu fuhr und der Gegendruck sind in mehreren Abschnitten innerhalb der Heizzone 4 einstellbar und werden in diesen Abschnitten gemessen. Der Gegendruck kann also auch innerhalb eines Gegendruckbereichs gehalten wer den, dessen Gegendruckwerte relativ zu P _max gering sind.
5) In der weiteren Verdichtungszone 5 wird das Span- oder Faservlies 1 auf Kalibrierdicke verdichtet. Der Preß druck und die Verdichtung in der weiteren Verdich tungszone 5 sind ebenso wie in der ersten Verdich tungszone 3 einstellbar und werden ebenso wie in der ersten Verdichtungszone 3 durch Meßwertgeber gemessen.
6) In der Kalibrierzone 6 erfolgt ein Nachheizen zur vollständigen Aushärtung bei geringem Gegendruck und ein daran anschließendes Kühlen. Die Wärmezufuhr bzw. -abgabe und der Gegendruck werden gemessen und in der vorliegenden Ausführungsform in mehreren Abschnitten getrennt geregelt.
7) Schließlich wird durch den Dickenmeßwertgeber 9 die Istdicke der erhaltenen Span- oder Faserplatte 7 ge messen, und der Meßwert wird zu Regelung der Wärmezu fuhr zum Span- oder Faservlies 1, der Verdichtung in den Verdichtungs- und Heizzonen 3 bis 5 sowie 6 a und 6 b und der Dicke herangezogen.

Durch Versuche, die im Rahmen der vorliegenden Erfindung durchgeführt wurden, konnte nachgewiesen werden, daß die nach dem ersten Preßvorgang erfolgende Rückfederung des Vlieses, selbst wenn sie relativ stark gewählt wird (zum Beispiel 2 bis 5 mm bei einer Solldicke von 20 mm), keine nachteiligen Auswirkungen auf die Eigenschaften der ferti gen Spanplatte hatte. Die Gegendrücke beim Erwärmen und Kalibrieren sanken auf Werte zwischen 10 bis 16% des vor herigen Preßdrucks.

Kurz zusammengefaßt wird in einer beispielsweisen Ausfüh rungsform des Verfahrens nach der Erfindung ein Span- oder Faservlies in zwei oder mehreren Stufen mit hohen Preß drücken verdichtet, wobei die Preßdrücke durch sich dre hende höhenverstellbare Walzen auf das Span- oder Faser vlies übertragen werden und wobei vor, zwischen und hinter den Walzen feststehende, als Heizzonen ausgebildete, in der Höhe verstellbare Platten angeordnet sind, welche nur geringe Drücke auf das Span- oder Faservlies ausüben und sich zwischen Walzen, Platten und dem Span- oder Faser vlies ein Preßband befindet, welches sich mit der gleichen Geschwindigkeit wie das Span- oder Faservlies und die Wal zen bewegt. Hierbei wird in einer ersten Phase das Span- oder Faservlies nur so weit erwärmt, daß noch keine Aus härtung des Bindemittels eintreten kann, der zur Verdich tung erforderliche Preßdruck jedoch durch die auf diese Weise erzielte Plastifizierung der Späne oder Fasern ver mindert wird. In ein oder mehreren Stufen erfolgt dann mittels Walzen die Verdichtung des Span- oder Faservlie ses. Zwischen den Verdichtungsstufen wird dem Span- oder Faservlies in den Heizzonen weiter Wärme zugeführt, wobei sich jeweils nach den Verdichtungsstufen der Preßspalt zwischen den Heizzonen so erweitert, daß sich in den Heiz zonen nur geringe Gegendrücke des Span- oder Faservlieses einstellen. Nach der letzten Verdichtungsstufe wird das Span- oder Faservlies zum Kalibrieren bei ebenfalls gerin gen Gegendrücken durch weitere Wärmezufuhr vollständig ausgehärtet und am Ende dieser Zone zur Abschwächung des Temperaturgradienten im Plattenquerschnitt und zum schnel leren Abbau des Dampfdruckes in der Span- oder Faserplat te außerdem gekühlt.

Die Verdichtungen in den einzelnen Stufen, die Wärmezu fuhr in den Heizzonen, sowie deren Position, welche den jeweiligen Preßspalt bilden, können durch mehrere adap tive Regelkreise so verändert werden, daß die Belastung der einzelnen Zonen der Presse in genau definierten Gren zen gehalten werden kann. Die Eigenschaften der Span- oder Faserplatten, insbesondere das Dichteprofil, lassen sich dabei durch die Art der Verdichtung und Erwärmung gezielt beeinflussen. Durch Messung der in den Verdichtungszonen herrschenden Gegendrücke, der dort eingestellten Verdich tungen, der Temperaturen und der Gegendrücke in den Heiz und Kalibrierzonen, sowie der Enddicke der Span- oder Fa serplatten, werden Informationen über den jeweiligen Zu stand der Presse gesammelt, durch einen Prozeßrechner aus gewertet und die adaptiven Regelungen beeinflußt.

Es sei darauf hingewiesen, daß der Gegendruck nach jedem Preßvorgang anstatt konstant gehalten zu werden auch in nerhalb eines Gegendruckbereichs gehalten werden kann, dessen Gegendruckwerte klein gegen den im unmittelbar vorherigen Preßvorgang angewandten Preßdruck sind, vor zugsweise nicht mehr als 20% dieses Preßdrucks betragen.

Claims

1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Span- oder Faserplatten, bei dem ein Span- oder Faser vlies aus mit wärmehärtbarem Bindemittel versetzten Spänen oder Fasern zu einer Span- oder Faserplatte verpreßt wird, indem das Span- oder Faservlies ver dichtet und unter Wärmezufuhr kalibriert wird, bis das Bindemittel ausgehärtet ist, gekennzeich net durch die nachstehenden aufeinanderfolgenden Verfahrensschritte:

a) das Span- oder Faservlies (1) wird in einem ersten Preßvorgang innerhalb eines Temperaturbereichs, in dem während dieses Preßvorgangs noch keine Aushärtung des Bindemittels stattfindet, so weit verdichtet, daß seine Dicke den Sollwert der fertiggestellten Span- oder Faserplatte (7) erreicht oder etwas darunter oder darüber liegt;
b) das Span- oder Faservlies (1) wird danach zurückfedern gelassen, bis seine Dicke über dem Kalibrierwert liegt und dabei sein Gegendruck einen Wert annimmt, der re lativ zu dem im ersten Preßvorgang angewandten Preß druck gering ist;
c) das Span- oder Faservlies (1) wird auf dem vorbestimm ten Gegendruck oder in einem vorbestimmten Gegendruck bereich gehalten und soviel Wärme zugeführt, daß ein Aushärten des Bindemittels eingeleitet wird;
d) das Span- oder Faservlies (1) wird in einem letzten Preßvorgang auf Kalibrierdicke verdichtet; und
e) das Span- oder Faservlies (1) wird bei im wesentlichen konstantem Gegendruck, dessen Wert relativ zu dem im letzten Preßvorgang angewandten Preßdruck gering ist, unter erneuter Wärmezufuhr kalibriert, bis das Binde mittel ausgehärtet ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß zwischen dem ersten und letzten Preßvorgang wenigstens ein zusätzlicher Preßvorgang aus geführt wird, bei dem das Span- oder Faservlies (1) stär ker als beim vorhergehenden Preßvorgang verdichtet und nach dem das Span- oder Faservlies (1) so weit zurückfe dern gelassen wird, daß seine Dicke über dem Kalibrierwert liegt und dabei sein Gegendruck einen Wert annimmt, der relativ zu dem im zusätzlichen Preßvorgang angewandten Preßdruck gering ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß zwischen dem ersten und letzten Preß vorgang mehrere zusätzliche Preßvorgänge ausgeführt werden, bei denen das Span- oder Faservlies (1) stärker als beim jeweils vorhergehenden Preßvorgang verdichtet und nach dem das Span- oder Faservlies (1) jeweils so weit zurückfedern gelassen wird, daß seine Dicke über dem Kalibrierwert liegt und dabei einen Wert annimmt, der relativ zu dem im jeweiligen zusätzlichen Preßvorgang angewandten Preßdruck gering ist.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch ge kennzeichnet, daß dem Span- oder Faservlies (1) nach dem bzw. jedem zusätzlichen Preßvorgang und vor dem darauffolgenden Preßvorgang Wärme zugeführt und dabei der jeweilige Gegendruck des Span- oder Faservlieses (1) auf den dieses zurückfedern gelassen worden ist, im wesent lichen konstant gehalten wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Gegendruck des Span- oder Faservlieses (1), auf den dieses nach dem jeweiligen Preßvorgang zurückfedern gelassen wird; 20% des Werts des jeweils vorher angewandten Preßdrucks oder weniger be trägt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die bei den einzelnen Preßvorgängen angewandten Preßdrücke sowie die Gegendrücke, auf denen das Span- oder Faservlies unter Zuführen von Wärme gehalten wird, und die bei den einzelnen Preßvorgän gen bewirkten Dickenänderungen, weiter die durch die Rück federungen bewirkten Dickenänderungen und die Istdicke der fertiggestellten Span- oder Faserplatte (7) sowie die Tem peraturen, bei denen dem Span- oder Faservlies Wärme zu geführt wird, gemessen werden und in Abhängigkeit von die sen Meßgrößen die Verdichtungen bei den einzelnen Preßvor gängen und der Aushärtungsgrade in den Bereichen, in denen Wärme zugeführt wird, geregelt werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Span- oder Faser platte (7) nach dem Aushärten des Bindemittels gekühlt wird.