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Verfahren und Vorrichtung zur Gewinnung von Zinkoxiden
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aus feinkörnigem sulfidischem Zinkkonzentrat mittels pyrometallurgischer
Schmelzbehandlung Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Gewinnung von Zinkoxiden
aus feinkörnigem sulfidischem Zinkkonzentrat mittels pyrometallurgischer Schmelzbehandlung,
bei welcher das Zinkkonzentrat mit sauerstoffhaltigen Medien zu Reaktionen gebracht
wird. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens.
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Die Herstellung von Zink aus sulfidischen Konzentraten geschieht üblicherweise
durch Röstung der Zinkkonzentrate beispielsweise in einem Wirbelschichtofen bei
Temperaturen von ca. 950 OC. Hierbei bilden sich Zinkferrite aus dem im Konzentrat
enthaltenen Eisen und Zink. Diese Zinkferrite sind in der nachfolgenden Stufe der
Zinkhersteliung, üblicherweise einer Neutrallaugung, unlöslich. Zur Gewinnung der
in den Zinkferriten gebundenen Zinkmenge muß der bei der Neutrallaugung entstandene
Lösungsrückstand mit Schwefelsäure aufgeschlossen werden, wobei sowohl das Zink,
als auch das Eisen in Lösung gehen. Das in der Lösung enthaltene Eisen muß weiterhin
in einer leicht filtrierbaren Form ausgefällt und gewaschen werden, um Zinkverluste
zu minimieren. Für diesen Zweck wurden unter anderem der Jarositprozess oder der
Göthitprozess entwickelt, bei denen das Eisen in einer leicht filtrierbaren auswaschbaren
Form gefällt wird. Die
hierbei entstehenden Rückstände, deren Mengen
beträchtlich sind und die auf Deponien gelagert werden, bilden eine potentielle
Gefahr für die Umwelt. Dieses ist darauf zurückzuführen, daß die im Rückstand enthaltenen
Verunreinigungen von Zink, Blei und besonders Kadmium sich allmählich im Regenwasser
auflösen und ins Grundwasser geraten. Unter den Gesichtspunkten steigender Anforderungen
an einen verbesserten Umweltschutz ist es fraglich, ob derartige Rückstandsdeponien
von Industrieabfällen in Zukunft zulässig sein werden, so daß sich die bekannten
Verfahren schon von daher verbieten, sofern nicht eine andere Lösung der gefahrlosen
Rückstandsverwertung oder -deponie gefunden wird.
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Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein neuartiges Verfahren sowie
eine geeignete Vorrichtung zur Gewinnung von Zinkoxiden mittels einer Schmelzbehandlung
anzugeben, welche die cbengenannten Probleme umgehen und keine umweltbelastenden
Rückstände entstehen lassen.
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Die Aufgabe wird verfahrensmäßig mit den Merkmalen des Anspruches
1 gelöst.
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Bei dem erfindungsgemäßen zweistufigen Zinkoxid-Gewinnungsverfahren
werden bei hohen Temperaturen in der ersten Stufe bei leicht reduzierender Atmosphäre
die im Zinkkonzentrat enthaltenen Zinkanteile nahezu vollständig verdampft. Die
im Zinkkonzentrat weiterhin enthaltenen Anteile von Eisen, Gangart und anderen nicht
verdampfbaren Komponenten werden geschmolzen und fließen in einen sich unter dem
Reaktionsraum der ersten Stufe befindlichen Sammelofen, in dem sie Stein und/oder
Schlacke bilden.
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Durch den Verfahrensschritt bzw. die endothermen Reaktionen (Schmelzen,
Verdampfen) in der ersten Stufe wird zunächst das verdampfte Zink über die Gasphase
von den nicht verdampfbaren Komponenten getrennt, die im Ofen verbleiben. Die
endothermen
Reaktionen beziehen sich insbesondere auf das Element Zink, für das nach der Reaktionsgleichung
ZnS + 02 + Wärme = Zn(gasförmig) + 502 die Verdampfungswärme aufgebracht werden
muß. Das im Gas enthaltene dampfförmige Zink sowie zinkhaltige Partikel und Kondensate
gelangen in die zweite Stufe der Behandlung, wo bei kontrollierter Sauerstoffzufuhr
in oxidierender Atmosphäre eine stark wärmeerzeugende Aufoxidation des Zinkdampfes
zu kondensiertem Zinkoxid als exotherme Reaktion gemäß Reaktionsgleichung Zn(gasförmig)
+ 02 + ZnO(solid) + Wärme stattfindet.
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Das Zinkoxid kann auf einfache Weise beispielsweise mittels Zyklonabscheider
oder Heißgasfilter aus dem Abgas abgeschieden werden und seiner Weiterverarbeitung
zugeführt werden.
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Ebenso wird der im Sammelofen enthaltene Stein und die Schlacke für
die darin noch enthaltenen Wertanteile anderer Elemente oder beispielsweise auch
für Anteile von verschlackten Zinkoxiden weiter aufgearbeitet und genutzt. Auf diese
verfahrenstechnisch neue und erfinderische Weise wird also das dem bekannten Gewinnungsverfahren
anhaftende Problem der Umweltbelastung durch gefährdende Rückstände umgangen bzw.
völlig vermieden.
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In Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die leicht reduzierende
Atmosphäre in der ersten Reaktionsstufe durch eine mengenmäßig dosierete Zuführung
des Konzentrates, des sauerstoffhaltigen Mediums und gegebenenfalls eines Brennstoffes
auf einen Sauerstoff-Partialdruck log p(02) kleiner minus 3 und eine Temperatur
von größer 1300 °C eingestellt wird.
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Hierdurch wird sehr vorteilhaft erreicht, daß ein vollständiger Ubergang
der Zinkanteile aus dem Zinkkonzentrat in die Gasphase und damit eine Abtrennung
von anderen im Konzentrat enthaltenen Komponenten erfolgt. Im wesentlichen herrscht
in
der ersten Stufe durch den im Konzentrat enthaltenen Schwefel eine schwefel- und
schwefeldioxidhaltige Atmosphäre. Zur Einhaltung des erforderlichen niedrigen Sauerstoffpartialdruckes
log P(02) kleiner minus 3 und einer Temperatur von größer 1300 OC kann erforderlichenfalls
auf einfache Weise ein zusätzlicher Brennstoff wie z.B. Kohle zugegeben werden.
Das verwendete sauerstoffnaltige Medium kann Luft, sauerstoffangereicherte Luft,
technischer Sauerstoff oder auch ein gerade zur Verfügung stehendes noch freien
Sauerstoff enthaltendes anderes Prozeßabgas sein.
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In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die in
der zweiten Stufe durch die exothermen Reaktionen freiwerdende Wärme durch Wärmestrahlung
in die erste Stufe zugunsten der endothermen Reaktionen eingeoracht und dadurch
der Wärmehaushalt der zweistufigen Scnmelzuehandlung zumindest teilweise ausgeglichen
wird. Auf diese vorteilhafte Weise kann der in der ersten Stufe benötigte Brennstoff
zur Aufrechterhaltung der erforderlichen Temperatur und der endothermen Reaktionsabläufe
(Schmelzen, Verdampfen) auf ein Minimum bescnränkt werden, so daß der gesamte Prozess
autogen ablaufen kann.
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In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die bei
den endothermen Reaktionen in der ersten Stufe entstehenden Reaktionsprodukte in
gasförmiger, flüssiger und/oder fester Form gemeinsam nach unten aus dem Reaktionsraum
der ersten Reaktionsstufe abgezogen werden und die gasförmigen Reaktionsprodukte
sowie im Gasstrom enthaltene Partikel und Kondensate, nach Absetzen der flüssigen
und/oder sonstigen festen Reaktionsprodukte (unreagierte Konzentratteilchen) in
einem Sammelraum, der räumlich getrennt angeordneten zweiten Reaktionsstufe zugeführt
werden. Diese Verfahrensvariante eiynet sich besonders für oestehende
Schmelzanlagen,
die lediglich durch Einbauen einer Brennkammer in die bestehende Abgasleitung für
die zweite Reaktionsstufe umgerüstet und für die Gewinnung von Zinkoxiden verwendet
werden können.
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In anderer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die bei
den endothermen Reaktionen in der ersten Stufe entstehenden Reaktionsproaukte in
gasförmiger, flüssiger und/oder fester Form gemeinsam nach unten aus dem Reaktionsraum
der ersten Reaktionsstufe abgezogen und gemeinsam direkt dem Reaktionsraum der zweiten
Reaktionsstufe zugeführt werden. Mit dieser Verfahrensvariante läßt sich das Einbringen
der Wärmeenergie aus der zweiten Stufe mit den exothermen Reaktionen in die erste
Stufe mit den endothermen Reaktionen am besten verwirklichen.
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In anderer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die gasförmigen
Reaktionsprodukte sowie die im Gasstrom enthaltenen Partikel und Kondensate aus
der ersten Reaktionsstufe nach oben abgezogen und dem Reaktionsraum der zweiten
Reaktionsstufe zugeführt werden, und daß oie flüssigen und/oder festen Reaktionsproaukte
nach unten aus dem Reaktionsraum der ersten Reaktionsstufe abgezogen und in dem
darunter angeordneten Sammelraum gesammelt werden. Auf diese vorteilhafte Weise
wird ebenfalls zumindest teilweise die Wärmeenergie aus der zweiten Reaktionsstufe
in der ersten Reaktionsstufe ausgenutzt, wobei weiterhin durch getrennte Abführung
der Gasphase mit den verflüchtigten Zinkanteilen und bereits im Gas enthaltenen
ZnO-Partikeln und Kondensaten nach oben mit Sicherheit vermieden wird, daß die in
der zweiten Reaktionsstufe oxidierten und kondensierten Zinkanteile in den Stein
und/oder die Schlacke gelangen können.
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Durch diese vorteilhafte Verfahrensvariante werden also Verluste von
Zink in Schlacke und Stein minimiert und das Zinkoxidausbringen erhöht.
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In Ausgestaltung der Erfindung ist weiterhin vorgesehen, daß der Abgasstrom
mit den darin enthaltenen Zinkoxiden nach der zweiten Reaktionsstufe von einer Temperatur
über 900 OC schockartig abgekühlt wird, wonach das Zinkoxid thermodynamisch eingefroren
und in einem Filter vom Abgasstrom abgeschieden wird. Oberhalb von 900 OC liegt
das im Abgasstrom enthaltene Zink als Zinkoxid (ZnO) vor. Darunter beginnt thermodynamisch
die Umsetzung zu Zinksulfat (ZnSO4). Da die Kinetik der Sulfatbildung langsam verläuft,
gelingt es den thermodynamischen Zustand des Zinkoxides von über 900 OC durch eine
schockartige Abkühlung, beispielsweise durch Zumischen von Kaltluft oder Wassereindüsung
einzufrieren und das ZnO in einem Heißgasfilter z.B. bei 300 °C bis 400 OC abzuscheiden.
Hier könnte auch sehr einfach und vorteilhaft ein Abscheidezyklon allein oder in
Kombination mit einem weiteren Filter Verwendung finden.
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Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird vorrichtungsmaßig
dadurch gelöst, daß bei einem Vorherd mit Abzugsöffnungen für flüssige Phasen aus
Schlacke und/oder Stein, mit einem auf dem Vorherd angeordneten Reaktionsschacht
und wenigstens einem Konzentrat-Gas-Suspensions-Zuführungsrohr, sowie mit einer
Abgasabzugsleitung, die Vorrichtung - in Strömungsrichtung der erzeugten Gase gesehen
- hinter dem Reaktionsschacht eine zusätzliche Brennkammer zur Weiterbehandlung
der Gasphase und der mitgeführten Partikel aufweist. Hierdurch wird in konstruktiv
einfacher Weise ermöglicht, daß der verfahrensmäßige Reaktionsablauf in den zwei
erforderlichen getrennten Stufen der Zinkverdampfung und gesonderten Aufoxidation
und Kondensation zu Zinkoxiden erfolgen kann.
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Vorrichtungen zur Durchführung des erfindungsgemä.ßen Verfahrens werden
anhand der in den Zeicnnungen nur schematisch dargestellten Ausführungsbeispiele
näher erläutert.
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Es zeigen: Fig. 1 Eine beispielhafte Ausbildungsform einer erfindungsgemäßen
Vorrichtung, Fig. 2 eine andere Ausbildungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung,
Fig. 3 eine weitere Ausbildungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung.
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In Fig. 1 ist mit der Bezugsziffer 1 ein Reaktionsschacht dargestellt,
der auf einem Vorherd 2 angeordnet ist. Der Vorherd 2 dient als Sammelraum für die
erschmolzene flüssige Phase, bestehend aus Schlacke 3 und Stein 4. In dem Vorherd
2 können die Schlacke 3 und der Stein 4 mittels nicht dargestellter Einrichtungen
wie z.B. Lanzen oder Düsen, die im Boden oder der Seitenwandung des Vorherdes 2
angeordnet sein können, weiter aufgearbeitet, z.B. reduziert werden.
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Der Reaktionsschacht 1, der mit tangentialen und/oder seitlich versetzt
angeordneten senkrechten Konzentrat-Gas-Suspensions-Zuführungsrohren 5, 5' ausgestattet
ist, kann als zylindrischer Schwebeschmelz-Reaktionsschacht oder auch als ebenfalls
üblicher Schmelzzyklon-Reaktor ausgebildet sein.
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Der Vorherd 2 ist mit Abzugsvorrichtungen 6, 7 für den Abzug von Schlacke
3 und Stein 4, sowie einer Abgasleitung 8 für den ADzug der gasförmigen Phase (Abgas
mit darin enthaltenen festen staubförmigen Zinkoxid-Partikeln und -Kondensaten)
versehen. Innerhalb dieser Abgasleitung 8 ist gemäß einer Ausbildungsform der Erfindung
an geeigneter Stelle z.B.
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dicht hinter dem Vorherd 2 eine zusätzliche Brennkammer 10 mit Zuführungsrohren
11, 11' für ein sauerstoffhaltiges- Medium angeordnet.
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Im weiteren Verlauf der Abgasleitung 8 sind nacheinander eine Kühlvorrichtung
12 sowie eine Staubabscheidevorrichtung 13 oder auch ein Abscheidezyklon zum Abscheiden
der Zinkoxid-Partikel aus dem Abgasstrom vorgesehen.
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Im Betrieb wird durch die Zuführungsrohre 5, 5' ein genau dosiertes
und auf einen ausgeglichenen Wärmehaushalt eingestelltes Gemisch aus Konzentrat,
Luft, Sauerstoff und gegebenenfalls eines zusätzlichen Brennstoffes, z.B. Kohle
oder energiehaltiges Gichtgas seitlich tangential oder von oben in den Reaktionsschacht
1 bzw. Schmelzzyklon eingeblasen.
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Hierbei wird die eingeblasene Luft-Sauerstoff-Menge sowie der zusätzliche
Brennstoff unter Berücksichtigung des bereits im Konzentrat enthaltenen Schwefels
derart eingestellt, daß im Reaktionsschacht 1 in leicht reduzierender Atmosphäre
endotherme Verdampfungs- und Freisetzungs-Reaxtionen des Zinks ablaufen. Andere
mengenmäbig gering enthaltene Begleitelemente, wie z.B. Eisen können hierbei in
schwach exothermen Reaktionen umgesetzt werden und zum Ausgleich des Wärmehaushaltes
beitragen. Die nicht verdampfbaren Komponenten des Zinkkonzentrates, wie z.B. Gangart
oder Eisen werden geschmolzen und fließen nach unten aus dem Reaktionsschacht 1
in den Sammelraum des Vorherdes 2 ab.
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Die Gasphase (Abgas mit verdampftem Zink und eventuell staubförmigen
ZnO-Partikeln und -Kondensaten) gelangt über die Abgasleitung 8 in die zusätzliche
Brennkammer 10, in die zur Aufoxidation des dampfförmigen Zinks das sauerstoffhaltige
Medium durch die Zuführungsrohre 11, 11' vorzugsweise tangential zur Verwirbelung
und Beschleunigung der exothermen Reaktion eingedüst wird. Nach vollständiger Aufoxidation
des Zinks in festen Zinkoxid-Staub wird das Abgas in der Abgas-Kühlvorrichtung 12
abgekühlt und in der nachfolgenden Staubabscheidevorrichtung 13 das im erfinoungsgemäßen
Verfahren gewonnene staubförmige Zinkoxid aDgeschieden. Das
ohne
Laugungsrückstände umweltfreundlich gewonnene Zinkoxid wird von hieraus seiner weiteren
Verwendung zugeführt. Das Abgas kann zur Gewinnung von Schwefel verarbeitet oder
nach einer Entschwefelung und ADgasreinigung auf Schaostoffmengen unterhalb gesetzlich
zulässiger Werte an die Atmosphäre abgegeben werden.
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In Fig. 2 ist eine andere Ausbildungsform einer erfindungsgemäßen
Vorrichtung dargestellt, wobei im weiteren die Bezugsziffern für gleiche Bauteile
beibehalten wurden. Hierbei ist die zusätzliche Brennkammer 10' nicht wie in Fig.
1 in der Abgasleitung 8, sondern direkt zwischen dem Reaktionsschacht 1 und dem
Vorherd 2 angeordnet.
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Im Betrieb dieser Anlage gelangen die Gasphase und die geschmolzene
flüssige Phase aus dem Reaktionsschacht 1 zunächst gemeinsam in die zusätzliche
Brennkammer 10' und von heraus getrennt in den Vorherd l (Sammelraum für die flüssige
Phase) und die Abgasleitung 8, wo die bereits oben beschriebene Abkühlung und Abscheidung
der Zinkoxid-Partikel erfolgt. Bei dieser Verfahrensvariante kann es möglich sein,
daß Zinkoxid-Partikel teilweise mit in die Schlacke 3 eingebunden werden. Dann kann
es gegebenenfalls erforderlich sein, die Schlacke 3 in einem separaten Verfahrensschritt
auf Rückgewinnung der darin enthaltenen Zinkoxidanteile zu behandeln.
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In Fig. 3 ist eine weitere vorteilhafte Ausbildungsform einer erfindungsgemäßen
Vorrichtung dargestellt. Der vorher 2 ist mit dem Reaktionsschacht 1, den Abzugsvorrichtungen
6, 7 für Schlacke 3 und Stein 4, sowie mit einer einfachen Abgasleitung 8' ausgestattet.
Hierbei ist erfindungsgemäß eine zusätzliche Brennkammer 10'' oberhalb des Reaktionsschachtes
1 angeordnet und mit den Zuführungsrohren 11, 11' für die Eindüsung des sauerstoffhaltigen
Mediums, sowie mit
einer nach oben führenden separaten Abgasleitung
14 versehen. Die Kühlvorrichtung 12 und der Staubabscheider 13 sind nunmehr innerhalb
dieser separaten Abgasleitung 14 angeordnet.
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Im Betrieb dieser Anlage wird vorteilhafterweise eine Trennung der
Strömungsrichtung von flüssiger und gasförmiger Phase bereits im Reaktionsschacht
1 erreicht. Die geschmolzene flüssige Phase (Schlacke und Stein) fließt nach unten
in den Sammelraum des Vorherdes 2 ab, die gasförmige Phase mit den eventuell bereits
darin enthaltenen geringen Zinkoxid-Partikeln wird nach oben in die zusätzliche
Brennkammer 10" geführt. Bei dieser Verfahrensvariante werden sehr vorteilhaft Zinkverluste
in der Schlacke vermieden und das Zinkoxidausbringen maximiert.
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Zur Weiterbehandlung von Schlacke und/oder Stein im Vorherd 2 kann
es vorteilhaft sein, daß im Vorherd 2 eine Zwischenwand 15 zur Trennung der wertmetallhaltigen
Gasphase von dem normalen Abgas angeordnet ist.
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Zahlenbeispiele: Analyse des verwendeten Zinkkonzentrates: ZnS 77,31
%; CuFeS2 2,54 %; PbS 1,00 S; FeS2 9,66 S; FeS 5,84 X; SiO2 1,67 %; A1203 0,30 %;
CaO 0,20 %; MgO 0,50 %; CdS 0,15 %; Feuchte 0,83 %.
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Die Berechnungen wurden für jeweils 1000 kg Zinkkonzentrat für Temperaturen
von 1627 OC (1900 K) und 1527 OC (1800 K) im Zyklon bzw. Reaktionsschacht 1 durchgeführt.
Die Angaben für die Sauerstoffpartialdrücke erfolgen in bar, wobei beispielsweise
log p(02) = -3 = 10 3bar = 0,001 bar entspricht.
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Bei 1627 OC bildet sich bei Sauerstoffpartialdrücken von log p(02)
kleiner minus 5 eine flüssige Sulfidphase, die als Sammler für Nebenmetalle dient.
Die Schlackenmenge und deren Zinkinhalt ist in diesem Bereich akzeptabel niedrig.
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Die Gesamtreaktion läuft hierbei endotherm ab. Der Ausgleich des Wärmehaushaltes
inklusive der Bereitstellung eines Wärmeüberangebotes von 2 GJ/t Konzentrat für
die Wärmeverluste kann z.B. beim Arbeitspunkt A durch Zugabe von 100 kg Kohle und
beim Arbeitspunkt B von 250 kg Kohle mit der jeweils entsprechenden Sauerstoffmenge
zur Einstellung des erforderlichen Sauerstoffpartialdruckes erfolgen. Bei Sauerstoffpartialdrücken
von log P(02) größer minus 5 beginnt eine zunehmende Verschlackung des Zinks. Die
Gesamtreaktion verläuft dann im Zyklon (Reaktionsschacht 1) zwar exotherm, es wird
bei der Aufarbeitung der Schlacke anschließend jedoch eine enorme Schlackenreduktionsarbeit
erforderlich.
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Zahlenwerte für den Arbeitspunkt A: eingetragene Sauerstoffmenge ca.
250 Nm3 02, Steinmenge ca. 10 kg, Schlackenmenge ca. 168 kg, Cu-Gehalt im Stein
ca. 75 %, benötigte Reaktionswärme (Delta H(R)) ca. 0,7 GJ, log P(02) ca.
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-5,22; die Verteilung des Zinks beträgt ca. 1 % auf die Schlacke und
ca. 0,2 % auf den Stein, der Rest gelangt in die Gasphase.
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Zahlenwerte für den Arbeitspunkt B: eingetragene Sauerstoffmenge ca.
190 Nm3 °2i log p(02) ca. -5,85 , Steinmenge ca. 16 kg, Schlackenmenge ca. 140 kg,
Cu-Gehalt im Stein ca.
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38 %, benötigte Reaktionswärme (Delta H(R)) ca. 1,5 GJ; die Verteilung
des Zinks beträgt ca. 2 % auf die Schlacke und ca. O % auf den Stein, der Rest geht
in die Gasphase.
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Bei 1527 OC ergeben sich veränderte Gleichgewichtszustände.
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Liegt der Sauerstoffpartialdruck bei log P(02) kleiner
minus
6,3 verbleibt ein Teil des Zinks unreagiert als festes ZnS. Die flüssige Sulfidphase
bildet sich bis etwa log p(02) kleiner minus 4,9. Sie ist mengenmäßig erheblich
geringer als bei 1627 OC. Bis log p(02) ungefähr gleich minus 5 verläuft der Prozeß
endotherm darüber exotherm. Im Gegensatz zu 1627 OC findet bei höheren Sauerstoffpartialdrücken
von etwa log P(02) größer minus 5,3 keine steigende Verschlackung des Zinks statt.
Es bildet sich stattdessen in zunehmendem Maße festes Zinkoxid aus. Von den autogenen
Arbeitspunkten C und D erscheint der Arbeitspunkt D als der wirtschaftlichere. Wirtschaftlich
durchführbar ist auf jeden Fall der Arbeitsbereich zwischen den Punkten A und B
sowie E und F, d.h. bei einem Sauerstoffpartialdruck von minus 6,3 kleiner log p(02)
kleiner minus 5,0. Dieser Arbeitsbereich mit den genannten Sauerstoffpartialdrücken
stellt also aus wirtschaftlichen Gesichtspunkten einen besonders bevorzugten Bereich
dar. Der Wärmehaushalt kann hierbei durch Zugabe von Brennstoff wie z.B. Kohle,
dl oder Gas ausgeglichen werden.
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Zahlenwerte für den Arbeitspunkt C: eingetragene Sauerstoffmenge ca.
360 Nm3 02> log p(02) ca. -1,3 , Steinmenge ca. O kg, Schlackenmenge ca. 203
kg, Reaktionswärme -2,8 GJ.
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Zahlenwerte für den Arbeitspunkt D: eingetragene Sauerstoffmenge ca.
309 Nm3 02> log p(02) ca. -4,8 , Steinmenge ca. O kg, Schlackenmenge ca. 235
kg, Reaktionswärme -1,5 GJ.
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Zahlenwerte für den Arbeitspunkt E: eingetragene Sauerstoffmenge ca.
260 Nm3 °2 log p(02) -5,35 , Steinmenge ca. 15 kg, Schlackenmenge ca. 190 kg, Reaktionswärme
ca.
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+0,3 GJ.
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Zahlenwerte für den Arbeitspunkt F: eingetragene Sauerstoffmenge ca.
210 Nm3 02, log p(02) ca. -6,3 , Steinmenge ca. 20 kg, Schlackenmenge ca. 155 kg,
Reaktionswärme ca.
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+1 GJ;
Verteilung des Zinks auf die Gasphase, Schlacke
und Stein für den Arbeitspunkt C: ca. 8 % in der Schlacke, ca. 5 % in der Gasphase,
der Rest als Zno (solid); für Arbeitspunkt D: in der Schlacke ca. 12 X, in der Gasphase
ca. 40 X, der Rest als ZnO (solid); für den Arbeitspunkt E: in der Schlacke ca.
8 %, der Rest in der Gasphase; für den Arbeitspunkt F: ca. 3 % in der Schlacke,
der Rest geht in die Gasphase.