DE3442230C2

DE3442230C2 -

Info

Publication number: DE3442230C2
Application number: DE19843442230
Authority: DE
Inventors: Johann Kramsach At Huber; Otto Schwaz Tirol At Thanner
Original assignee: Tyrolit-Schleifmittelwerke Swarovski KG
Current assignee: Tyrolit-Schleifmittelwerke Swarovski KG
Priority date: 1984-11-19
Filing date: 1984-11-19
Publication date: 1991-04-04
Also published as: DE3442230A1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer Schleifscheibe mit mehreren Schleifschichten, zwischen denen sich jeweils eine schleifinaktive, schwingungsdämpfende Dämpfschicht, die vozugsweise aus einem Polymer besteht, befindet, und mit mindestens einem Armierungsgewebe, wobei eine Schleifmischung aus Schleifkorn, einem Bindemittel, vorzugsweise einem Phenolharz und vorzugsweise schleifaktiven und/oder schleifinaktiven Füllstoffen gemischt, in eine Form eingegeben und anschließend bei Temperaturen von zwischen 150°C und 200°C ausgehärtet wird.

Es ist bekannt, daß bei der Verwendung schnell rotierender handgeführter Schleifkörper eine große Lärmbelästigung entsteht, die durch Schwingungen der Antriebsmaschine (Getriebe, Lüfterrad), der Schleifscheibe und des zu bearbeitenden Werkstückes verursacht wird.

Die Lärmbelästigung der Arbeitsperson ist meistens so groß, daß Schädigungen des Gehörs auftreten. Die Lärmschwerhörigkeitsfälle an der Gesamtheit aller erststmals entschädigten Berufskrankheitsfälle betrug in der metallverarbeitenden Industrie im Zeitraum 1971-1980 bis zu 91%. Diese Tatsache war mit ein Grund, die Lärmbelästigung beim Schleifen mit handgeführten Maschinen herabzusetzen.

In der DE-OS 26 10 580 und in der DE-OS 26 32 652 wurden schallgedämpfte Schleifscheiben vorgeschlagen, wobei die Schleifscheiben wenigstens eine mit der Schleifschicht verbundene Dämpfungsschicht aus einem Material mit hoher Dämpfung aufwiesen, insbesondere wurde an eine Polymerschicht mit einer Härte von weniger als 90 nach Shore A und einem Verlustfaktor von wenigstens 0,25 gedacht.

Daß sich diese Scheiben in der Praxis nicht durchsetzen konnten, ist darauf zurückzuführen, daß die Herstellung derartiger Scheiben zu teuer war und somit deren Einsatz aus wirtschaftlicher Überlegung nicht erfolgte.

Im Prinzip handelte es sich bei den Ausführungen nach den genannten Offenlegungsschriften um mehrere Einzelschleifscheiben oder Schleifteller, die jeder für sich separat hergestellt werden mußten und anschließend mit dem Polymer zu einem Scheibenpaket zusammengesetzt und verklebt wurden. Die Schwierigkeiten bestanden im gleichmäßigen Auftragen des Polymers, um beim anschließenden Zusammenfügen der Schleifteller oder Einzelschleifscheiben ein Austreten des Polymers im Bohrungsbereich und an der Peripherie zu verhindern.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zu schaffen, das die Herstellung einer schallgedämpften Schleifscheibe rationell möglich macht.

Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß zur Bildung der Dämpfschicht eine Folie vorzugsweise aus Butylkautschuk in einer Form auf eine Schicht der grünen Schleifmischung aufgelegt wird, worauf auf die Folie eine weitere Schicht der grünen Schleifmischung aufgetragen wird und im Falle mehrerer Dämpfschichten dieser Vorgang entsprechend der Anzahl der Dämpfschichten wiederholt wird, daß der Formling auf das Sollmaß der herzustellenden Schleifscheibe gepreßt und anschließend der so erhaltene Schleifscheibenrohling im Ofen ausgehärtet wird, wobei der Schleifscheibenrohling nach dem Ausformen bis nach dem Brennvorgang zwischen Packplatten eingespannt gehalten wird.

Vorteilhaft ist vorgesehen, daß die Folien, die eingesetzt werden, mit einem Armierungsgewebe kaschiert sind. Das Armierungsgewebe kann dabei ein herkömmliches in der Schleifscheibenherstellung verwendetes Armierungsgewebe, beispielsweise aus Glasfasern sein. Selbstverständlich ist es auch möglich, separate, von den Folien getrennte oder zusätzliche Armierungsgewebe in die Schleifschichten der Schleifscheibe einzulegen.

Vorteilhaft ist vorgesehen, daß Folien mit einer Stärke von zwischen 0,4 mm bis 1 mm, vorzugsweise 0,5 mm bis 0,7 mm eingesetzt werden. Mit Folien dieser Stärke wurden bei Versuchen die besten Ergebnisse in bezug auf die Relation zwischen Schalldämpfung und Schleifleistung erzielt.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand der Figuren der Zeichnungen eingehend beschrieben.

Fig. 1 und 2 zeigen jeweils einen schematischen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Schleifscheibe,

Fig. 3 zeigt in einem vergrößerten Maßstab den Ausschnitt aus einer Schleifscheibe bei einer Dämpfungsschicht,

Fig. 4 zeigt schematisch das Einfüllen der Schleifmischung bzw. das Einlegen der Dämpfungsfolien in die Form, und

Fig. 5 zeigt schematisch das Einspannen der Scheibenrohlinge zwischen Packplatten.

Wie aus den Fig. 1 und 2 ersichtlich, besteht die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Schleifscheibe aus mehreren Schleifschichten 1, die Schleifkorn, Bindemittel, insbesondere ein Phenolharz und eventuell Füllstoffe enthalten und mindestens aus einer, vorzugsweise mehreren Dämpfungsschichten, die von Folien 2 aus einem Polymer, vorzugsweise Butylkautschuk bestehen.

In dem in der Fig. 3 gezeigten Ausführungsbeispiel ist an die Folie 2 ein Armierungsgewebe 3 kaschiert.

Die Herstellung der Schleifscheibe erfolgt folgendermaßen: In eine herkömmliche Form 5 wird eine Schicht 1 einer Schleifmischung 4 eingeschüttet und glattgestrichen bzw. glattvibriert, worauf eine Folie 2 mit aufkaschiertem Armierungsgewebe 3 eingelegt wird. Anschließend wird wiederum Schleifmischung 4 aufgeschüttet, um die nächste Schleifschicht 1 zu bilden, worauf wiederum eine Folie 2 aufgelegt werden kann. Der Vorgang wird so lange wiederholt, bis ein Schleifschiebenrohling 7 mit der gewünschten Anzahl von Schleifschichten 1 und Folien 2 und Armierungsgeweben 3 erhalten wurde.

Anschließend werden die Folien 2, die Armierungsgewebe 3 und die Schleifschichten 1 der Schleifscheibenmischung 4 in der Form 5 verpreßt, um einen Schleifscheibenrohling 7 mit den gewünschten Abmessungen zu erhalten.

Nach dem Ausformen aus der Form 5 wird der Schleifscheibenrohling 7 zwischen Packplatten 6 eingespannt und mit diesen nach einer eventuellen Ablagerungszeit im Ofen ausgehärtet.

Die Packplatten 6, die der Form der fertigen Schleifscheibe entsprechen, gewährleisten die Form- und Maßgenauigkeit der herzustellenden Schleifscheibe.

Die eingesetzten Folien 2 wiesen im Bereich der Schleifschichten 1 keine Durchbrechung auf.

Nachfolgend folgt die Rezeptur eines Ausführungsbeispiels einer beim erfindungsgemäßen Verfahren zu verwendenden Folie:


Massenteile
Brom-Butylkautschuk
100
Zinkoxid aktiv	2
Kieselsäure-Füllstoff (ca. 85% SiO₂)	40
Phenolharz	25

Es folgt die Rezeptur einer beim erfindungsgemäßen Verfahren zu verwendenden Schleifscheibenmischung:

Angabe in Vol.-%

Kornvolumen\|35%
Bindungsvolumen	25%
Armierungs- und Folienvolumen	23%
Porenvolumen	17%

Die Aushärtezeit . . . 20 Stunden.
Die Aushärtetemperatur . . . 160°C.

Selbstverständlich können bei einem erfindungsgemäßen Verfahren auch die Folien 2 und die Armierungsgewebe 3 getrennt in die Form 5 eingelegt werden.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer Schleifscheibe mit mehreren Schleifschichten, zwischen denen sich jeweils eine schleifinaktive, schwingungsdämpfende Dämpfschicht, die vorzugsweise aus einem Polymer besteht, befindet, und mit mindestens einem Armierungsgewebe, wobei eine Schleifmischung aus Schleifkorn, einem Bindemittel, vorzugsweise einem Phenolharz und vorzugsweise schleifaktiven und/oder schleifinaktiven Füllstoffen gemischt, in eine Form eingegeben und anschließend bei Temperaturen von zwischen 150°C und 200°C ausgehärtet wird, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung der Dämpfschicht eine Folie (2) vorzugsweise aus Butylkautschuk in einer Form (5) auf eine Schicht der grünen Schleifmischung (4) aufgelegt wird, worauf auf die Folie (2) eine weitere Schicht der grünen Schleifmischung (4) aufgetragen wird und im Falle mehrerer Dämpfschichten (4) aufgetragen wird und im Falle mehrerer Dämpfschichten dieser Vorgang entsprechend der Anzahl der Dämpfschichten wiederholt wird, daß der Formling auf das Sollmaß der herzustellenden Schleifscheibe gepreßt und anschließend der so erhaltene Schleifscheibenrohling (7) im Ofen ausgehärtet wird, wobei der Schleifscheibenrohling (7) nach dem Ausformen bis nach dem Brennvorgang zwischen Packplatten (6) eingespannt gehalten wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Folien (2), die mit einem Armierungsgewebe (3) kaschiert sind, eingesetzt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Folien (2) mit einer Stärke von zwischen 0,4 mm bis 1 mm, vorzugsweise 0,5 mm bis 0,7 mm eingesetzt werden.