DE3442230A1

DE3442230A1 - Verfahren zur herstellung einer schleifscheibe

Info

Publication number: DE3442230A1
Application number: DE19843442230
Authority: DE
Inventors: Johann Kramsach Huber; Otto Schwaz Tirol Thanner
Original assignee: Tyrolit-Schleifmittelwerke Swarovski KG
Current assignee: Tyrolit-Schleifmittelwerke Swarovski KG
Priority date: 1984-11-19
Filing date: 1984-11-19
Publication date: 1986-05-28
Also published as: DE3442230C2

Description

Verfahren zur Herstellung einer
Schleifscheibe Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer Schleifscheibe mit mindestens zwei, vorzugsweise mehreren Schleifschichten, zwischen denen sich jeweils eine schleifinaktive, schwingungsdämpfende Dämpfschichte, die vorzugsweise aus einem Polymer besteht, befindet, und mit mindestens einem Armierungsgewebe, wobei eine Schleifmischung aus Schleifkorn, einem Bindemittel, vorzugsweise einem Phenolharz und vorzugsweise schleifaktiven und/oder schleifinaktiven Füllstoffen gemischt, in eine Form eingegeben und anschließend bei Temperaturen von zwischen 1500C und 2000C ausgehartet wird.
Es ist bekannt, daß bei der Verwendung schnell rotierender handgeführter Schleifkörper eine große Lärmbelästigung entsteht, die durch Schwingungen der Antriebsmaschine (Getriebe, Lüfterrad), der Schleifscheibe und des zu bearbeitenden Werkstückes verursacht wird.
Die Lärmbelästigung der Arbeitsperson ist meistens so groß, daß Schädigungen des Gehörs auftreten. Die Lärmschwerhörigkeitsfälle an der Gesamtheit aller erstmals entschädigten Berufskrankheitsfälle betrug in der metallverarbeitenden Industrie im Zeitraum 1971 - 1980 bis zu 91 %. Diese Tatsache war mit ein Grund, die Lärmbelstigung beim Schleifen mit handgeführten Maschinen herabzusetzen.
In der DE-OS 26 10 580 und in der DE-OS 26 32 652 wurden schallyedämpfte Schleifscheiben vorgeschlagen, wobei die Schleifscheiben wenigstens eine mit der Schleifschicht verbundene Dämpfungsschichte aus einem Material mit hoher Dämpfung aufwiesen, insbesondere wurde an eine Polymerschicht mit einer Härte von weniger als 90 nach Shore A und einem Verlustfaktor von wenigstens 0,25 gedacht.
Daß sich diese Scheiben in der Praxis nicht durchsetzen konnten, ist darauf zurückzuführen, daß die Herstellung derartiger Scheiben zu teuer war und somit deren Einsatz aus wirtschaftlicher Überlegung nicht erfolgte.
Im Prinzip handelte es sich bei den Ausführungen nach den genannten Offenlegungsschriften um mehreren Einzelschleifscheiben oder Schleif teller, die jeder für sich separat hergestellt werden mußten und anschließend mit dem Polymer zu einem Scheibenpaket zusammengesetzt und verklebt wurden. Die Schwierigkeiten bestanden im gleichmäßigen Auftragen des Polymers, um beim anschließenden Zusammenfügen der Schleifteller oder Einzelschleifscheiben ein Austreten des Polymers im Bohrungsbereich und an der Peripherie zu verhindern.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zu schaffen, das die Herstellung einer schallgedämpften Schleifscheibe rationell möglich macht.
Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß zur Bildung der Dämpfschichten Folien eingesetzt werden, daß die Folie oder die Folien alternierend mit der Schleifmischung in eine geme rsame Form eingebracht und auf das Sollmaß der herzustellenden Schleif scheibe gepreßt werden und anschließend der so erhaltene Schleifscheibenrohling im Ofen ausgehärtet wird.
Vorteilhaft ist vorgesehen, daß die Folien, die eingesetzt werden, mit einem Armierungsgewebe kaschiert sind. Das Armierungsgewebe kann dabei ein herkömmliches in der Schleifscheibenherstellung verwendetes Armierungsgewebe, beispielsweise aus Glasfasern sein. Selbstverständlich ist es auch möglich, separate, von den Folien getrennte oder zusätzliche Armierungsgewebe in die Schleifschichten der Schleifscheibe einzulegen.
Für die Folienmischung ist vorteilhaft vorgesehen, als Polymerkomponente Butylkautschuk einzusetzen. Selbstverständlich können auch andere Kautschuksorten (z.B.
Nitrilkautschuk Naturkautschuk, synthetischer Naturkautschuk, Styroi-Butadien-Kautschuk, oder deren Verschnitte eingesetzt werden.
Es ist zu beachten, daß die verwendeten Folien, die beim Aushärten der Scheibe im Brennofen entstehenden Temperaturen 0 von 150 c bis 2000C aushalten müssen.
Mit Folien dieser Stärke wurden bei Versuchen die besten Ergebnisse in bezug auf die Relation zwischen Schalldämpfung und Schleifleistung erzielt.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung sieht vor, daß der Schleifscheibenrohling nach dem Ausformen zwischen Packplatten eingespannt gehalten wird.
Einer der wesentlichen Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens ist abgesehen von der ökonomischen Herstellung der Schleifscheibe, der gute Verbund zwischen den schalldämpfenden folien und den angrenzenden Schleifschichten.
Dieser gute Verbund bedingt, daß beim Schleifen die Schleifscheibendeckschicht (=Scheibenseite mit Kröpfung) gleichmäßig verschleißt und kein Ausbrechen oder Wegspritzen von Korngruppen auftritt.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand der Figuren der beiliegenden Zeichnungen eingehend beschrieben.
Die Fig. 1 und 2 zeigen jeweils einen schematischen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Schleif scheibe, die Fig. 3 zeigt in einem vergröße-rten Maßstab den Ausschnitt aus einer Schleifscheibe bei einer Dämpfungsschichte, die Fig. 4 zeigt schematisch das Einfüllen der Schleifmischung bzw. das Einlegen der Dämpfungsfolien in die Form und die Fig. 5 zeigt schematisch das Einspannen der Scheibenrohlinge zwischen Packplatten.
Wie aus den Fig. 1 und 2 ersichtlich, besteht die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte - Schleifscheibe aus mehreren Schleifschichten 1, die Schleifkorn, Bindemittel, insbesondere ein Phenolharz und eventuell Füllstoffe enthalten und mindestens einer, vorzugsweise mehreren Dämpfungsschichten, die von Folien 2 aus einem Polymer, vorzugsweise Butylkautschuk bestehen.
In dem in der Fig. 3 gezeigten Ausführungsbeispiel ist an die Folie 2 ein Armierungsgewebe 3 kaschiert.
Die Herstellung der Schleifscheibe erfolgt folgendermaßen: In eine herkömmliche Form 5 wird eine Schichte 1 einer Schleifmischung 4 eingeschüttet und glattgestrichen bzw.
glattvibriert, worauf eine Folie 2 mit aufkaschiertem Armierungsgewebe 3 eingelegt wird Anschließend wird wiederum Schleifmischung 4 aufgeschüttet, um die nächste chloifschichte 1 zu bilden, worauf wiederum eine Folie 2 aufgelegt werden kann. Der Vorgang wird solange wiederholt bis ein Schleifscheibenrohling 7 mit der gewünschten Anzahl von Schleifschichten 1 und Folien 2 und Armierungsgeweben3 erhalten wurde.
Anschließend werden die Folien 2, die Armierungsgewebe 3 und die Schleifschichten 1 der Schleifscheibenmischung 4 in der Form 5 verpreßt, um einen Schleifscheibenrohling 7 mit den gewünschten Abmessungen zu erhalten.
Nach dem Ausformen aus der Form 5 wird der Schleifscheibenrohling 7 zwischen Packplatten eingespannt und mit diesen nach einer eventuellen Ablagerungszeit im Ofen ausgehärtet.
Die Packplatten 6, die der Form der fertigen Schleifscheibe entsprechen, gewährleisten die Form- und Maßgenauigkeit der herzustellenden Schleifscheibe.
Die eingesetzten Folien 2 wiesen im Bereich der Schleifschichten 1 keine Durchbrechungen auf.
Nachfolgend folgt die Rezeptur eines Ausführungsbeispiels einer beim erfindungsgemäßen Verfahren zu verwendenden Folie: Massenteile Brom-Butylkautschuk 100 Zinkoxid aktiv 2 Kieselsäure-Füllstoff (ca. 85 % SiO2) 40 Phenolharz 25 Es folgt die Rezeptur einer beim erfindungsgemäßen Verfahren zu verwendenden Schleifscheibenmischung: Angabe in Vol.--% Kornvolumen 35 % Bindungsvolumen 25 % Smmierungs- und Folienvolumen 23 % Porenvolumen 17 Z Die Aushärtezeit .... 20 Stunden.
Die Aushärtetemperatur .... 1600C.
Selbstverständlich können bei einem erfindungsgemäßen Verfahren auch die Folien 2 und die Armierungsgewebe 3 getrennt in die Form 5 eingelegt werden.
- Leerselte -

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e : 1. Verfahren zur Herstellung einer Schleif scheibe mit mindestens zwei, vorzugsweise mehreren Schleifschichten, zwischen denen sich jeweils eine schleifinaktive, schwingungsdämpfende Dämpfschichte, die vorzugsweise aus einem Polymer besteht, befindet, und mit mindestens einem Armierungsgewebe, wobei eine Schleifmischung aus Schleifkorn, einem Bindemittel, vorzugsweise einem Phenolharz und vorzugsweise schleifaktiven und/oder schleifinaktiven Füllstoffen gemischt, in eine Form eingegeben und anschließend bei Temperaturen von zwischen 1500C und 2000C ausgehärtet wird; dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung der Dämpfschichten Folien (2) eingesetzt werden, daß die Folie (2) oder die Folien (2) alternierend mit der Schleifmischung (4) in eine gemeinsame Form (5) eingebracht und au-f das Sollmaß der herzustellenden Schleifscheibe gepreßt werden und anschließend der so erhaltene Sch.leifscheibenrohling (7) im Offen ausgehärtet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Folien (2), die mit einem Armierungsgewebe (3) kaschiert sind, eingesetzt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß Folien (2) aus Butylkautschuk eingesetzt werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß Folien (2) mit einer Stärke von zwischen 0,4 mm bis 1 mm, vorzugsweise 0,5 mm bis 0,7 mm eingesetzt werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Folie (2) im Bereich der Schleifscheibendeckschicht (8) eingesetzt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schleifscheibenrohling (7) nach dem Ausformen bis nach dem Brennvorgang zwischen Packplatten (6) eingespannt gehalten wird.