CH715030B1 - Verfahren zur Herstellung dünner Schleifkörper. - Google Patents

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von dünnen keramisch gebundenen Schleifkörpern (2), wobei aus einem gesinterten keramischen Formkörper (1) mehrere dünne keramisch gebundene Schleifkörper (2) gewonnen werden.

Description

TECHNISCHES GEBIET

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von keramisch gebundenen Schleifkörpern.

STAND DER TECHNIK

[0002] Gebundene Schleifwerkzeuge oder auch Schleifkörper werden in der Technik insbesondere zur Oberflächenbearbeitung eingesetzt. Zur Herstellung der gebundenen Schleifwerkzeuge werden Schleifkörner, beispielsweise solche auf Basis von Aluminiumoxid bzw. Korund, Siliziumcarbid, Diamant oder CBN, mit einem Bindemittel und gegebenenfalls weiteren Additiven, wie z.B. Füllstoffen, schleifaktiven Substanzen, Porenbildnern oder temporären Klebstoffen, zu einer Mischung verarbeitet, die dann in einer Pressform zu dem gewünschten Formstück gepresst wird. Der dabei entstehende Grünkörper wird anschliessend getrocknet, gegebenenfalls bei geeigneten Temperaturen von den zugesetzten Porenbildnern befreit und anschliessend keramisch gebrannt.

[0003] Je nach Einsatzzweck weisen die Schleifwerkzeuge unterschiedliche Durchmesser und Dicken auf, wobei der Arbeitsaufwand für die Herstellung einzelner Schleifkörper nahezu unabhängig davon ist, wie dick eine Scheibe ist oder welchen Durchmesser sie aufweist. Dünne Schleifkörper können nur einen geringen Abtrag beim Schleifen gewährleisten. So ist der Aufwand für die Herstellung von dünnen Schleifkörpern, berechnet auf den mit diesen Schleifkörpern erzielbaren Abtrag, im Vergleich zu dickeren Schleifkörpern relativ hoch. Da bei der Herstellung von Schleifkörpern der Arbeitsaufwand einen Grossteil der Herstellkosten ausmacht, ist der Einsatz von dünnen Schleifkörpern vergleichsweise teuer. Zwar können die Herstellkosten durch Automatisierung gesenkt werden, dies rechnet sich jedoch nur dann, wenn grosse Mengen an Scheiben produziert werden können.

DARSTELLUNG DER ERFINDUNG

[0004] Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit, ein Verfahren oder Möglichkeiten zu finden, die Kosten für die Herstellung von dünnen Schleifkörpern zu senken, ohne dass es dabei zu Qualitätseinbussen kommt. Bei der Auseinandersetzung mit diesem Problem hatten die Erfinder der vorliegenden Anmeldung die grundlegende Idee, in grossen Pressformen zunächst dicke zylindrische Formkörper zu fertigen und diese dann in einzelne dünne Schleifkörper zu teilen. Die ersten Versuche bestanden darin, mehrere dünne Scheiben aus einem Zylinder zu schneiden. Dazu wurde ein zylindrischer Grundkörper für konventionelle keramisch gebundene Schleifkörper mit Korund als Schleifkorn gefertigt. Der Zylinder wurde nach der Sinterung mit Hilfe einer Diamantsäge in Scheiben geschnitten, und die so erhaltenen dünnen Schleifkörper wurden planparallel gedreht und anschliessend einem Schleiftest unterzogen. Die Schleiftests ergaben, dass die Qualität der so gewonnenen dünnen Schleifkörper mit der von konventionell hergestellten Einzelschleifkörpern vergleichbar ist. Allerdings stellte sich bald heraus, dass das Schneiden der Zylinder in Einzelscheiben relativ kosten- und zeitaufwändig ist, so dass das ursprüngliche Ziel, dünne Schleifkörper kostengünstig herzustellen, auf diese Weise nur bedingt realisiert werden konnte.

[0005] Aufbauend auf der Grundidee haben die Erfinder der vorliegenden Anmeldung dann die Idee weiterentwickelt und mehrere dünne Schleifkörper in einem Pressvorgang in einer einzigen Pressform gefertigt, indem sie die für einen dünnen Schleifköper erforderliche Masse aus Schleifkorn, Binder und Additiven in die Form eingefüllt haben, die Masse geglättet und mit einer Zwischenscheibe abgedeckt haben, um dann die Masse für den nächsten Schleifkörper einzufüllen. Auch diese Methode lieferte qualitativ einwandfreie Schleifkörper, wobei sich die Kostenersparnis jedoch in Grenzen hält, da die Schleifkörper nach dem Pressvorgang als Einzelschleifkörper weiter verarbeitet werden müssen und somit lediglich das Pressen der Schleifkörper rationalisiert wurde. Hinzu kommt, dass das Einlegen der Zwischenscheiben zusätzliches Handling erfordert, was die Kosteneinsparung weiter reduziert.

[0006] Die bevorzugte Lösung des Problems bestand schliesslich darin, eine dünne Zwischenschicht durch Aufstreuen von inerten Partikeln, d.h. Partikeln, die keine Reaktion mit der Schleifkorn-Bindemittel-Mischung eingehen, auf die für den gewünschten Einzelschleifkörper eingefüllte und geglättete Masse auszubilden. Auf die Zwischenschicht wurde dann die Masse für den nächsten Einzelschleifkörper eingefüllt, die nach dem Glätten wiederum mit einer

[0007] Zwischenschicht aus inerten Partikeln abgedeckt wurde. Dieser Vorgang wurde bis zur vollständigen Füllung der Form wiederholt, wobei die Masse für den letzten Einzelschleifkörper nicht mehr abgedeckt wurde. Beim Pressen mit hohem Druck wird der schichtförmig aufgebaute Formkörper derart verdichtet, dass er als ein zusammenhängender Körper der Pressform entnommen und anschliessend getrocknet und gesintert bzw. gebrannt werden kann. Der so erhaltene gesinterte Formkörper ist schichtweise aufgebaut, wobei der Zusammenhalt der dünnen Zwischenschichten aus inerten Partikeln, die kein Bindemittel enthalten, nicht sehr ausgeprägt ist. Dabei ist festzustellen, dass die radiale Reibung zwischen den einzelnen Schleifkörpern sehr gross ist, so dass sich die Schleifkörper nur schwer gegeneinander verschieben, aber leicht abheben lassen. Von dem so erhaltenen Sinterformkörper können nun auf Höhe der Zwischenschichten ohne grossen mechanischen Aufwand die gewünschten Einzelschleifkörper abgenommen werden. Die Schleifkörper müssen dann nur noch planparallel gedreht werden, um als dünne Schleifkörper eingesetzt werden zu können.

[0008] Schichtförmig aufgebaute Schleifkörper sind in zahlreichen Dokumenten beschrieben. So beschreibt die EP 1 189 731 B1 ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von dünnen Schleifkörpern durch Pressen von mindestens einer Schicht, die aus Schleifkörnern gebildet ist, und zwei Schichten, die keine Schleifkörnern enthalten und die Schleifscheibe umschliessen, wobei die beiden Schichten ohne Schleifkörner als Verstärkungsschichten vorgesehen sind.

[0009] In der DE 34 42 230 C2 wird ein Verfahren zur Herstellung eines Schleifkörpers mit mehreren Schleifschichten beschrieben, zwischen denen sich jeweils eine schleifinaktive, schwingungsdämpfende Dämpfschicht, die vorzugsweise aus einem Polymer besteht, befindet. In diesem Fall geht es darum, ein Verfahren zur Herstellung von schallgedämpften Schleifkörpern bereitzustellen.

[0010] Die DE 100 62 473 A1 beschreibt einen Honring sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Honrings, wobei der Grundkörper des Honrings durch einen Scheibenstapel gebildet wird. Die einzelnen Scheiben werden mit Klebstoff- oder Bindemittelschichten fest miteinander zu dem gewünschten Honring verbunden.

[0011] Die DE 35 45 308 A1 beschreibt mehrschichtige Schleifkörper, die zur Schalldämpfung schichtweise unter Zwischenschaltung mindestens einer Schicht aus schwingungsdämpfenden Materialien aufgebaut sind, wobei die Schicht aus schwingungsdämpfenden Materialien in Form eines feinkörnigen, rieselfähigen Pulvers und/oder Granulats in die Form gebracht wird.

[0012] Sämtliche oben zitierten Dokumente haben die Herstellung von mehrschichtigen Schleifkörpern zum Ziel, wobei der mehrschichtige Aufbau immer einen technischen Hintergrund hat und damit unabdingbarer Teil des fertigen Schleifkörpers bei deren Einsatz ist. Ein mehrschichtiger Schleifkörper, der als Grundkörper zur Herstellung von einzelnen Schleifkörpern dient, um auf diese Weise kostengünstig dünne Schleifkörper herzustellen, konnte im Stand der Technik nicht ermittelt werden.

[0013] Gelöst wird die oben genannte Aufgabe erfindungsgemäss durch ein Verfahren zur Herstellung keramisch gebundener Schleifkörper, wobei in einem ersten Schritt eine für mehrere dünne Einzelschleifkörper ausreichende Masse aus mindestens einer Mischung aus Schleifkörnern und Bindemittel in eine Form gegeben wird. Die Mischung kann optional zusätzlich schleifaktive und/oder schleifinaktive Füllstoffe, Additive und Porenbildner enthalten. Die Masse wird in der Form mit Hilfe einer Presse formschlüssig gepresst, und der so erhaltene Grünkörper wird anschliessend zu einem Formkörper gesintert. Der gesinterte Formkörper wird nach dem Abkühlen in einzelne Scheiben geteilt.

[0014] Nach dem oben beschriebenen Verfahren wird somit in einer Pressform ein überdimensionierter Schleifkörper oder zylindrischer Formkörper hergestellt und anschliessend in dünne Einzelscheiben aufgeteilt, wobei die oben beschriebenen Verfahrensschritte zunächst einen schichtweisen Aufbau des zylindrischen Formkörpers noch nicht beinhalten. Die Teilung kann beispielsweise auch durch Sägen mit einer Diamantsäge erfolgen.

[0015] Vorzugsweise erfolgt das Einfüllen der mindestens einen Mischung in die Form jedoch portionsweise, wobei zunächst eine für einen Einzelschleifkörper ausreichende Portion in die Form eingefüllt wird, die Masse anschliessend geglättet und dann mit einer Zwischenschicht bedeckt wird und dieser Vorgang so oft wiederholt wird, bis die Form gefüllt ist.

[0016] Bei einer Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens wird die Zwischenschicht durch Einlegen einer Zwischenscheibe ausgebildet. Die Zwischenscheibe kann aus einem beliebigen Material bestehen, das keine Reaktion mit der Schleifkornmischung eingeht. So können beispielsweise dünne Metallbleche eingesetzt werden, die relativ preiswert hergestellt und problemlos wiederverwendet werden können.

[0017] Eine besonders bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sieht jedoch vor, dass die Zwischenschicht durch Aufstreuen von inerten Partikeln auf die für den gewünschten Einzelschleifkörper eingefüllte und geglättete Masse ausgebildet wird. Geeignete inerte Partikel sind beispielsweise lose Korundkörner, die auf die für den gewünschten Einzelschleifkörper eingefüllte und geglättete Masse gestreut werden. Die Schichtdicke der Zwischenschicht aus losen Korundkörnern beträgt vorteilhaft 0.5 mm bis 5 mm, vorzugsweise ca. 1 mm. Dabei muss die Schichtdicke stark genug gewählt werden, dass kein Verkleben der benachbarten Schleifscheiben erfolgt, und gleichzeitig gering genug, damit der mehrschichtige Formkörper nach dem Pressen zusammenhält und als Ganzes weiter verarbeitet werden kann. Die Korngrösse der losen Korundkörner beträgt vorteilhaft F60 bis F1000 nach den Standards 42-1:2006 und 42-2:2006 des europäischen Verbands der Schleifmittelhersteller (FEPA).

[0018] Natürlich können auch beliebige andere Partikel für die Zwischenschicht eingesetzt werden, solange sie keine Reaktion mit der Schleifkorn-Bindemittel-Mischung zeigen. Allerdings bietet sich der Einsatz von Korund an, da das erfindungsgemässe Verfahren bevorzugt für die Herstellung keramisch gebundener Schleifkörper mit Schleifkörnern auf Basis von Aluminiumoxid bzw. Korund vorgesehen ist.

[0019] Dabei ist das Verfahren nicht auf die Herstellung von Schleifkörpern mit gleicher Stärke und Zusammensetzung beschränkt, sondern es können in einem Pressvorgang dünne Schleifkörper mit unterschiedlicher Stärke (Dicke) hergestellt werden, die anschliessend als zusammenhängender Formkörper in einem Sinterzyklus gesintert werden. Es ist sogar möglich, nach dem erfindungsgemässen Verfahren Schleifkörper mit unterschiedlicher Zusammensetzung herzustellen, wenn entsprechende unterschiedliche Mischungen portionsweise in die Pressform eingefüllt und mit einer Zwischenschicht getrennt werden. Unter der Voraussetzung, dass sich die aus den unterschiedlichen Mischungen gewonnenen Schicht aus losem Korund als Zwischenschicht eingesetzt werden. Sollten die jeweiligen Grünkörper unterschiedliche Sinterzyklen erfordern, bietet es sich an, Metallbleche als Zwischenschichten einzulegen, so dass die Grünkörper nach dem Pressvorgang getrennt weiter verarbeitet werden können. Dabei ist anzumerken, dass es prinzipiell natürlich auch möglich ist, unterschiedliche Zwischenschichten für einen Pressvorgang zu wählen, wenn beispielsweise unterschiedliche Schleifscheiben hergestellt werden sollen.

KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

[0020] Bevorzugte Ausführungsfonnen der Erfindung werden im Folgenden anhand von Zeichnungen beschrieben, wobei diese lediglich als Erläuterung gedacht und nicht einschränkend auszulegen sind. In den Zeichnungen zeigen: <tb><SEP>Figur 1 eine perspektivische Darstellung der einzelnen Komponenten einer Zusammenstellung für den Brennvorgang; <tb><SEP>Figur 2 eine Explosionsdarstellung der Fig.1; <tb><SEP>Figur 3 eine perspektivische Ansicht von oben auf die Fig. 1; <tb><SEP>Figur 4 ein schematischer Ablaufplan für das erfindungsgemässe Verfahren.

BESCHREIBUNG BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGSFORMEN

[0021] Die Figur 1 zeigt die einzelnen Komponenten einer Zusammenstellung für den Brennvorgang. Diese Zusammenstellung umfasst einen Formkörper 1, der aus mehreren Schleifkörpern 2 und Zwischenschichten 3 aufgebaut ist. Zu der Zusammenstellung gehört auch ein Untersetzer 4, auf dem der Formkörper 1 während des Brennvorgangs sowie beim Transport zum Brennofen hin und vom Ofen weg gelagert wird. Zur besseren Übersicht wurden die Zwischenschicht 3 und der Schleifkörper 2 in der Figur 1 auch jeweils separat dargestellt. Je nach Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung kann die Zwischenschicht 3 aus losen Korundkörnern oder auch als Zwischenscheibe ausgebildet sein. Der Untersetzer 4 ist ein feuerfester Keramikträger, der nach dem Brennvorgang für den nächsten Brennzyklus wieder eingesetzt werden kann.

[0022] Die Figur 2 zeigt aus einer seitlichen Perspektive eine Zusammenstellung für einen Brennvorgang eines mehrschichtigen gesinterten Formkörpers 1, der aus insgesamt vier Schleifkörpern 2 besteht, die jeweils über eine Zwischenschicht 3 miteinander verbunden sind. Die Zwischenschicht 3 kann im vorliegenden Fall beispielsweise aus losen Korundkörnern gebildet sein, die beim Pressen so weit verdichtet werden, dass die Zwischenschicht 3 den Formkörper 1 ohne zusätzlichen Binder zusammenhält, Im Vergleich zu den Schleifkörpern 2 ist die Zwischenschicht 3 relativ dünn ausgebildet, so dass gewährleistet ist, dass der Formkörper 1 als Ganzes zusammenhält und entsprechend verarbeitet werden kann. Dabei ist die Stabilität der Zwischenschicht 3 jedoch gering genug, dass die einzelnen Schleifkörper 2 nach dem Sintern bei einer geringen mechanischen Belastung entlang der Zwischenschicht 3 vom Stapel abgehoben und voneinander getrennt werden können. Die Zwischenschicht 3 wirkt damit wie eine Perforierung. Der gesinterte Formkörper 1 ist auf einem keramischen Untersetzer 4 gelagert, auf den er nach dem Pressen abgestellt wird, um dann in den Sinterofen gefahren zu werden.

[0023] Die Figur 3 zeigt den gesinterten Formkörper 1 aus Figur 2 aus einer etwas anderen Perspektive, wobei der Betrachter in der Draufsicht in das Innere des Schleifkörperstapels schaut. Der aus Schleifkörperschichten 2 und Zwischenschichten 3 aufgebaute mehrschichtige Formkörper 1 ist auf einem keramischen Untersetzer 4 abgesetzt, der als Träger für den Transport des Grünkörpers von der Presse zum Sinterofen vorgesehen ist.

[0024] In Figur 4 ist ein vereinfachter Ablaufplan für die kostengünstige Herstellung von dünnen keramisch gebundenen Schleifwerkzeugen illustriert. Zunächst werden Schleifkörner, ein keramischer Binder, ein Porenbildner und gegebenenfalls Kleber und Additive gemischt (Schritt 21). Anschliessend wird die so entstandene Masse aus dem Mischer entfernt, gesiebt und in eine Form gegeben (Schritt 22). Vorzugsweise erfolgt das Einfüllen in die Form portionsweise, wobei zunächst eine für einen Einzelschleifkörper ausreichende Portion in die Form eingefüllt wird, die Masse anschliessend geglättet und dann mit einer Zwischenschicht bedeckt wird, wobei dieser Vorgang so oft wiederholt wird, bis die Form gefüllt ist. Anschliessend wird die eingefüllte Masse mitsamt Zwischenschichten mit einer Presse gepresst (Schritt 23). Der so erhaltene Grünkörper wird ggf. getrocknet und in einem Ofen gebrannt (Schritt 24). Nach dem Brennen und Abkühlen werden die Schleifkörper beispielsweise durch geringe mechanische Belastung entlang der Zwischenschicht vom gesinterten Formkörper abgetrennt und vereinzelt (Schritt 25).

Herstellung von Schleifkörpern

[0025] In einem Schleiftest sollte geprüft werden, ob das veränderte Herstellverfahren einen Einfluss auf die Schleifleistung hat. Dazu wurden für sämtliche getesteten Schleifkörper die gleichen, in der Tabelle 1 wiedergegebenen Rohmaterialbestandteile eingesetzt, so dass durch den Schleiftest ein direkter Vergleich der unter unterschiedlichen Bedingungen hergestellten Schleifkörper möglich ist. Die Mengen der einzelnen Komponenten sind jeweils auf das Schleifkorn (100%) bezogen.

Tabelle 1

[0026] <tb>Schleifkorn<SEP>Korund<SEP>100 <tb>keramischer Binder<SEP>Oxidmischung<SEP>11 <tb>Kleber<SEP>Polymer-Lösung<SEP>2 <tb>Zusatzstoffe<SEP>Diverse Additive<SEP>3 <tb>Porenbildner<SEP>Holzkohle<SEP>6

[0027] Die Komponenten wurden in einen Trommelmischer eingebracht und in 23 Mischschritten ca. 60 Minuten gemischt, bis optisch eine Homogenität und Rieselfähigkeit der Masse zu erkennen war. Anschliessend wurde die Masse dem Mischer entnommen und ausgesiebt. Die gesiebte Masse wurde zur Herstellung einer Vergleichsscheibe in eine Form gegeben und mit einer Presse bei Drücken von 90 bar formschlüssig gepresst. Der so erhaltenen Grünkörper hatte die Abmessungen (Durchmesser x Höhe x Bohrung) 280 x 35 x 157 mm und wurde in einem Ofen bis zu einer Maximaltemperatur von 1200 °C mit einem vorbestimmten Brennprogramm gebrannt.

[0028] Die gleiche Masse wurde portionsweise in eine höhere Form mit gleichem Durchmesser gegeben, wobei eine für einen Einzelschleifkörper ausreichende Portion in die Form eingefüllt wurde, die Masse anschliessend geglättet und dann mit einer Zwischenschicht bedeckt wurde und dieser Vorgang so oft wiederholt wurde, bis die Form mit einer Masse für insgesamt vier Schleifkörper gefüllt war. Als Zwischenschicht wurde eine Schicht aus Edelkorund Weiss in der Körnung F80 mit einer Schichtstärke von ca. 1 mm gewählt.

Schleiftests

[0029] Die fertigen Schleifkörper hatten die in der folgenden Tabelle 2 beschriebenen Eigenschaften Das Muster A wurde auf konventionelle Art als Einzelscheibe in einer kleinen Form gefertigt. Beim Muster B handelte es sich um ein Randstück aus dem gesinterten mehrschichtigen Formkörper. Das Muster C wurde aus der Mitte des gesinterten mehrschichtigen Formkörpers entnommen. Zum Test der Scheiben wurde in einem ersten Schritt das Grenzzeitspanungsvolumen bzw. die äquivalente Grenzspandicke heq_thbis zum Auftreten von Schleifbrand und in einem zweiten Schritt das Grenzzeitspanungsvolumen bzw. die äquivalente Grenzspandicke heq_vbezüglich des Überschreitens des zulässigen Verschleisslimits bestimmt. Beide Werte sind ebenfalls in der Tabelle 2 festgehalten.

Tabelle 2

[0030] <tb>Abmessungen (mm)<SEP>275 x 30 x 160<SEP>275 x 30 x 160<SEP>275 x 30 x 160 <tb>Gewicht (g)<SEP>3907<SEP>3921<SEP>3911 <tb>Dichte (g/cm<3>)<SEP>1.881<SEP>1.874<SEP>1.897 <tb>Schleifbrandgrenze (%)*<SEP>103<SEP>105<SEP>102 <tb>Verschleissgrenze (%)**<SEP>105<SEP>110<SEP>104 <tb>* Schleifbrandgrenze = maximal erreichbare äquivalente Spanungsdicke heq_th, die schleifbrandfrei, d.h. ohne thermomechanische Randschichtschädigung anwendbar ist. <tb>** Verschleissgrenze = maximal erreichbare äquivalente Spanungsdicke heq_v, die bei Erhaltung eines vorgegebenen Verschleisskriteriums anwendbar ist.

[0031] Die Scheiben wurden auf einer Reishauer-Maschine RZ 260 unter Einsatz von Kühlöl und einem Diamantabrichtwerkzeug getestet. Als Werkstück wurde ein Prüfrad aus dem Werkstoff 16MnCr5 ausgewählt.

[0032] Beim Schleifbrandtest wurde durch systematische Vergrösserung des Axialvorschubes (Z-Vorschub) bei ansonsten gleichen Schnittwerten und Schnittbedingungen in drei Stufen mit drei Egalisierhüben, einem Schrupphub und einem Schlichthub gearbeitet. Auf diese Weise konnte in der 2. Stufe für den Schrupphub eine einheitliche Zustellung sichergestellt werden. Der Schleifbrandnachweis erfolgte nach dem Schlichthub (3. Stufe) mittels Nitalätzung.

[0033] Der Verschleisstest wurde mit einer vergleichbaren Technologie durchgeführt, wobei in der 2. Stufe beim Schrupphub mit variablem Z-Vorschub gearbeitet und nach dem Schlichthub (3. Stufe) der Verschleiss im Nutzungsbereich der Schleifschnecke während des Schrupphubes bestimmt wurde. Bei einer Überschreitung einer Formabweichung des Profils fff> 6 µm nach DIN 3960 bei vorgegebener Schleifgeschwindigkeit wird die Leistungsgrenze erreicht.

[0034] Es kann festgehalten werden, dass sich mehrere dünne keramisch gebundene Schleifkörper ohne Qualitätseinbusse problemlos in einem Pressvorgang fertigen lassen. Die Herstellkosten pro Schleifkörper können insbesondere aufgrund der Rationalisierung des Pressvorgangs und des Sinterschrittes deutlich gesenkt werden. Bei der Verwendung von losem Korund als inerte Partikel für die Zwischenschicht kann eine Kosteneinsparung von bis zu 30% realisiert werden.

BEZUGSZEICHENLISTE

[0035] 1 Formkörper 2 Schleifkörper 3 Zwischenschicht 4 Untersetzer 21 Verfahrensschritt (Mischen) 22 Verfahrensschritt (Einfüllen) 23 Verfahrensschritt (Pressen) 24 Verfahrensschritt (Sintern) 25 Verfahrensschritt (Vereinzeln)

Claims (8)

1. Verfahren zur Herstellung keramisch gebundener Schleifkörper (2), wobei - eine für mehrere Einzelschleifkörper (2) ausreichende Masse aus mindestens einer Mischung aus Schleifkörnern und Bindemittel in eine Form gegeben wird, wobei die Mischung optional zusätzlich schleifaktive und/oder schleifinaktive Füllstoffe, Additive und Porenbildner enthalten kann, - die Masse in der Form mit Hilfe einer hydraulischen Presse formschlüssig gepresst wird und - der so erhaltene Grünkörper anschliessend zu einem Formkörper (1) gesintert wird, dadurch gekennzeichnet, dass der gesinterte Formkörper (1) nach dem Abkühlen in einzelne Schleifkörper (2) geteilt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Einfüllen der mindestens einen Mischung in die Form portionsweise erfolgt, wobei zunächst eine für einen Einzelschleifkörper (2) ausreichende Portion in die Form eingefüllt wird, die Masse anschliessend geglättet und dann mit einer Zwischenschicht (3) bedeckt wird und dieser Vorgang so oft wiederholt wird, bis die Form gefüllt ist.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (3) durch Einlegen einer Zwischenscheibe ausgebildet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (3) durch Aufstreuen von inerten Partikeln, d.h. Partikeln, die keine Reaktion mit der Schleifkorn-Bindemittel-Mischung eingehen, auf die für den gewünschten Einzelschleifkörper (2) eingefüllte und geglättete Masse ausgebildet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (3) aus den inerten Partikeln eine Schichtdicke von 0.5 bis 5 mm aufweist.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (3) aus den inerten Partikeln eine Schichtdicke von ca. 1 mm aufweist.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (3) durch Aufstreuen von losen Korundkörnern auf die für den gewünschten Einzelschleifkörper (2) eingefüllte und geglättete Masse ausgebildet wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Korngrösse der losen Korundkörner F60 bis F1000 nach FEPA-Standards 42-1:2006 und 42-2:2006 beträgt.