DE3401625C2 - - Google Patents
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Description
Gegenstand der Erfindung ist eine Polyesterfolie für
magnetische Aufzeichnungsmedien gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspruchs.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung der Polyesterfolie
gemäß Anspruch 3.
Biaxial orientierte Polyesterfolien besitzen ausgezeichnete
magnetische, thermische und elektrische Eigenschaften
und eine gute chemische Beständigkeit und werden in
vielfältiger Weise verwendet. Sie werden insbesondere
als Trägerfolien für Magnetbänder eingesetzt. Da die
Eigenschaften der Trägerfolie für Magnetbänder die Qualität
des hergestellten Magnetbands stark beeinflußt,
hat mit der Fortentwicklung der Magnetbandtechnologie
die Nachfrage für Trägerfolien mit verbesserter Qualität
in den letzten Jahren ständig zugenommen. Daher
sind Trägerfolien mit weiter verbesserter Ebenheit oder
Flachheit erwünscht, um solche elektromagnetischen Eigenschaften
von Videomagnetbändern zu verbessern, wie
beispielsweise das Videosignal/Rausch-Verhältnis, das
Farbsignal/Rausch-Verhältnis, die Verminderung des Auftretens
von Dropouts und Bandlaufschwierigkeiten.
Andererseits sind Trägerfolien, die gleichzeitig eine
verbesserte Glätte, eine erhöhte Lebensdauer und eine
gesteigerte Oberflächenebenheit aufweisen, dazu er
wünscht, das Aussehen der aufgewickelten Bänder und ihre Gleiteigenschaften
sowie ihre Verschleißeigenschaften zu verbessern.
Bei herkömmlichen Trägerfolien ergibt sich jedoch das Problem, daß dann, wenn
die Anzahl der auf der Oberfläche der Folien gebildeten kleinsten Vorsprünge und
ihre Höhe gesteigert werden, um die Gleiteigenschaften und die Lebensdauer der
Folien zu verbessern, die Oberflächenebenheit beeinträchtigt wird, was zu einer
Verschlechterung der elektromagnetischen Eigenschaften führt. Zur Überwindung
dieses Problems ist bereits versucht worden, die Oberfläche mit einer Rauheit
zu versehen, die durch Vorsprünge gebildet wird, die von Vertiefungen begleitet
werden (hingewiesen sei hierzu auf die offengelegten japanischen Patentan
meldungen Nr. 66 936/82, 1 67 215/82, 1 67 216/82, 1 89 822/82 und 1 16 173/74). Es
hat sich jedoch gezeigt, daß diese Folien in ihrer Lebensdauer unbefriedigend
sind, wenn sie für Bänder verwendet werden, die wiederholten Gleitbelastungen
unter heißen und feuchten Bedingungen unterworfen werden (siehe die veröffentlichte
japanische Patentanmeldung Nr. 1 67 216/82).
So ist auch aus der DE-OS 31 40 851 eine Polyesterfolie mit einer glatten Oberfläche
und einem niedrigen Reibungskoeffizienten bekannt, welche ebenfalls als
Trägermaterial für Magnetbänder geeignet ist. Die Häufigkeit des Auftretens von
unebenen Einzelteilen aus einem feinen Vorsprung und einer um diesen herumliegenden
Vertiefung liegt bei dieser Polyesterfolie im Bereich von 400 bis 6300.
Weiterhin sind dünnere Magnetbänder erwünscht, da die magnetischen Auf
zeichnungsgeräte immer leichter und kompakter werden und längere Aufzeinungsdauern
angestrebt werden. Als dünne Trägerfolien dieser Art wurden Polyesterfolien
mit hoher Zugfestigkeit in Längsrichtung verwendet. Diese Folien erhält
man dadurch, daß man übliche biaxial orientierte Folien weiter in der
Längsrichtung oder in der Querrichtung verstreckt. Es besteht jedoch eine Neigung
dafür, daß beim weiteren Verstrecken von biaxial orientierten Folien in der
Längsrichtung oder in der Querrichtung sich eine Abflachung der Folienoberfläche
ergibt, wodurch die Gleiteigenschaften der Folie stark beeinträchtigt wer
den.
So ist aus der EP-A-00 08 679 ein Verfahren zur Herstellung einer Polyesterfolie
bekannt, welches das Thermofixieren einer biaxial in Längsrichtung und in
Querrichtung gestreckten Polyesterfolie bei einer Temperatur, die über der Temperatur
beim Strecken in Längs- und Querrichtung und beim Nachstrecken in
Längsrichtung und unter dem Schmelzpunkt des Polyesters bei T m -10°C liegt,
umfaßt, gefolgt von einem Nachstrecken der Folie in der Reihenfolge Längsrichtung,
Querrichtung und einem abschließenden Nachthermofixieren der Folie.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht nun darin, Polyesterfolien für
magnetische Aufzeichnungsmedien zu schaffen, die sowohl verbesserte elektro
magnetische Eigenschaften als auch eine verbesserte Ebenheit, ein besseres Gleit
vermögen, eine bessere Gleitlebensdauer bei wiederholter Verwendung und eine
verbesserte Haftung an den aufgebrachten Magnetschichten zeigt. Sie wird
durch die gekennzeichneten Merkmale oder Patentansprüche 1 und 3 gelöst.
Der Unteranspruch 2 betrifft ein besondere Ausführungsart
der Erfindung.
Der Doppelberechnungsindex (Δ n) steht für die Differenz zwischen dem Maximal
wert und dem Minimalwert der Brechungsindices in der Filmoberfläche.
Die erfindungsgemäße Polyesterfolie eignet sich hervorragend für magnetische
Aufzeichnungsmedien, wie Tonbänder, Videobänder, Videomagnetplatten, biegsame
Magnetspeicherplatten und Floppy Disks.
Die erfindungsgemäßen Polyesterfolien für magnetische Aufzeichnungsmedien
weisen eine verbesserte Ebenheit, Gleitvermögen, Gleitlebensdauer und Haftung
der aufgebrachten Magnetschichten sowie hervorragende mechanische Eigenschaften
auf.
Der erfindungsgemäß verwendete Polyester ist ein Polyester, der zu mindestens
80 Gew.-% aus Ethylenterephthalateinheiten aufgebaut ist, während die restlichen
weniger als 20 Gew.-% Einheiten aus einem oder mehreren
Comonomeren umfassen, oder stellt eine Mischung aus mindestens
80 Gew.-% Polyethylenterephthalat und weniger als
20 Gew.-% eines oder mehrerer anderer Polymerer dar. Der
Polyester kann Stabilisatoren, wie Phosphorsäure, phosphorige
Säure oder Ester davon; Hilfsstoffe, wie Titandioxid,
feinteiliges Siliciumdioxid oder Kaolin; oder
Gleitmittel enthalten.
Die hierin angesprochenen kleinsten Vorsprünge sind solche,
die aus den zu dem Polymer zugesetzten anorganischen
Teilchen oder Teilchen, die aus dem unlöslichen
Rückstand des für die Herstellung des Polymers verwendeten
Katalysators erzeugt worden sind, oder aus Teilchen
beider Art gebildet worden sind.
Die erfindungsgemäße Polyesterfolie muß die folgende numerische
Beziehung (3) zwischen dem arithmetischen Mittelrauhwert
R a (µm) und der mit Hilfe der Mehrfachinterferenz-Methode
bestimmten Zahl der sekundären Interferenzstreifen
H₂ (Anzahl/mm²)
R a 2 × 10-4 · H₂ + 0,008 (µm) (3)
worin H₂ nicht mehr als 200 beträgt, erfüllen.
Es wird angenommen, daß H₂ eng mit den elektromagnetischen
Eigenschaften in Beziehung steht und daß R a den
Reibungskoeffizient einer Folie stark beeinflußt. Wenn
H₂ mehr als 200/mm² beträgt, ergibt sich eine Verschlechterung
der elektromagnetischen Eigenschaften, so
daß Folien dieser Art nicht als Trägerfolien für Magnetbänder
geeignet sind. Im Fall von Trägerfolien für Videomagnetbänder
ist es bevorzugt, daß H₂ nicht mehr als
150/mm² beträgt, während Trägerfolien für qualitativ
hochwertige Videomagnetbänder vorzugsweise einen H₂-
Wert von nicht mehr als 100/mm² aufweisen. Die Anzahl der
Interferenzstreifen der dritten oder höheren Ordnung (H₃,
H₄ etc.) beträgt vorzugsweise nicht mehr als 10/mm² und
ist vorzugsweise gleich Null.
Andererseits darf R a keinen Wert von wengier als 2×
10-4 · H₂+0,008 (µm) aufweisen. Wenn R a einen Wert von weniger
als 2×10-4 · H₂+0,008 (µm) besitzt, ergibt sich keine
Verminderung des Reibungskoeffizienten und es ist auch
keine Verbesserung der Ebenheit und der Gleitfähigkeits
eigenschaften zu erwarten. Der bevorzugte Bereich für
den R a -Wert entspricht der folgenden Beziehung 2×
10-4 · H₂+0,008≦ Ra ≦2×10-4 · H₂+0,045, während
der noch stärker bevorzugte Bereich der folgenden Beziehung
entspricht 2×10-4 · H₂+0,011≦R a ≦2×10-4 · H₂+0,045.
Wenn der R a -Wert zu groß ist, ergibt sich selbst
bei einem geringen Wert von H₂ eine Verschlechterung der
elektromagnetischen Eigenschaften.
Es können verschiedene Methoden angewandt werden, um Folien
herzustellen, die die oben angesprochene Beziehung
zwischen R a und H₂ erfüllen. In Folien vorliegende
Teilchen zeigen eine bestimmte Teilchengrößenverteilung.
Wenn der H₂-Wert, der für die Anzahl der größeren
Teilchen, die einen Einfluß auf die elektromagnetischen
Eigenschaften aufweisen, steht, vermindert wird, nimmt
auch die Gesamtzahl der Teilchen ab, vorausgesetzt, daß
die Verteilung unverändert bleibt. Der R a -Wert nimmt daher
mit dem H₂-Wert ab. Daher ist eine spezielle Methode
erforderlich, um den H₂-Wert ohne Verminderung des R a -Werts
abzusenken. Wenn man beispielsweise übliche Reckbedingungen
verwendet, kann man anorganische Teilchen
mit einheitlicher Teilchengröße, d. h. Teilchen, aus
denen die größeren Teilchen entfernt worden sind, zu
dem Folienmaterial zusetzen und das Material in der Wei
se verarbeiten, daß diese Teilchen in getrennter Form
voneinander auf der Folienoberfläche vorliegen. Andererseits
kann man in dem Fall, da die Teilchen aus dem
unlöslichen Katalysatorrückstand abgeschieden werden,
durch die Anwendung eines geeigneten Polymerisations
verfahrens die Teilchen in der Weise aus dem Katalysatorrückstand
bilden, daß sie eine gleichmäßige Teilchengröße
aufweisen und getrennt voneinander vorliegen,
wodurch die größeren Teilchen entfernt werden, ohne daß
die Gesamtzahl der Teilchen vermindert wird und eine
Teilchengrößenverteilungskurve mit einem schmalen steilen
Maximum erhalten wird. Es ist jedoch im allgemeinen
bequemer, den oben angesprochenen Effekt durch die Anwendung
spezifischer Bedingungen beim Verstrecken des
Materials zu erreichen, als Teilchen zuzusetzen bzw.
Teilchen auszuscheiden.
Wenn man eine Teilchen enthaltende extrudierte
und abgeschreckte rohe Polyesterfolie in
Längsrichtung verstreckt, dann wird das Ausmaß
der Längsorientierung derart gesteuert, daß der Dop
pelbrechungsindex Δ n 80×10-3 oder weniger beträgt,
wonach man die Folie in der Querrichtung verstreckt.
Das wesentlichste Grunderfordernis für Trägerfolien für
magnetische Aufzeichnungsmedien ist jenes, daß die Folie
möglichst geringe Dickenschwankungen aufweist und
daß die Folie möglichst wenige grobe Teilchen an ihrer
Oberfläche trägt, da diese zu den sogenannten Dropouts
führen. Daher ist es bevorzugt, daß der Wert von R/ ,
d. h. des Quotienten aus R (µm) (welches für die Differenz
aus der maximalen Dicke und der minimalen Dicke
steht, wenn die Dicke in Längsrichtung über eine Strecke
von 5 m gemessen wird) und (µm) (welches für die
durchschnittliche Dicke steht), im Höchstfall nicht
mehr als 0,10 beträgt. Weiterhin ist es im Hinblick auf
grobe Teilchen bevorzugt, daß die Anzahl der Interferenz
streifen der vierten Ordnung oder höherer Ordnungen der
Folie, die mit Hilfe der Zweistrahl-Interferenzmethode
gemessen wird, nicht mehr als 100/cm² beträgt.
Daher ist es bevorzugt, das Verstrecken in der Längsrichtung
in mindestens zwei Stufen bei niedrigen Temperaturen
zu bewirken, so daß die oben angesprochene Beziehung zwischen
H₂ und R a erfüllt wird, ohne daß eine Neigung des
Klebens der Folie an den heißen Zugwalzen gesteigert
wird und ohne daß eine Verschlechterung der Gleichmäßigkeit
der Dicke der Folien in der Längsrichtung verursacht
wird. Wenn die Verstreckung in der Längsrichtung
in mehr als zwei Stufen ausgeführt wird, sollte mindestens
der Reckvorgang in der letzten Stufe bei einer
höheren Temperatur durchgeführt werden. Um die Anzahl der
groben Teilchen zu vermindern, sollte in der Stufe der
Entnahme des Materials aus dem Polymerisationsreaktor
oder zum Zeitpunkt der Extrusion vorzugsweise ein Filter
mit enger Maschenweite verwendet werden.
Anschließend wird die in dieser Weise in der Längsrichtung
gereckte schwach orientierte Folie in der Querrichtung
verstreckt. Dann wird die in dieser Weise biaxial
orientierte Folie gewünschtenfalls weiter in der Längsrichtung
und/oder Querrichtung verstreckt, wonach die
erhaltene Folie wärmebehandelt oder getempert wird.
Wie oben bereits erwähnt, kann eine Folie, bei der die
Beziehungen H₂≦200, R a 2×10-4 · H₂+0,008 (µm) und die
wesentlichen Bedingungen, daß die Dickenschwankungen
gering sind und die Anzahl der groben Teilchen gering
ist, erfüllt sind, mit Hilfe verschiedenartiger Methoden
hergestellt werden. Hierbei erhält man jedoch variierende
Produkte. So variiert die Anzahl der Rauheitseinheiten A,
die jeweils aus einem kleinsten Vorsprung auf der
Folienoberfläche und einer sich auf beiden Seiten von dem Vorsprung im allge
meinen senkrecht zu der Längsrichtung erstreckenden Vertiefung bestehen, von
Null bis zu einigen Tausend pro mm² in Abhängigkeit von dem jeweiligen Pro
dukt.
Diese Rauheitseinheiten werden durch Verformen des Polymermaterials in der
Nähe eingeschlossener Teilchen im Verlaufe des Reckvorganges erzeugt. Es hat
sich gezeigt, daß die Ebenheit und die Gleiteigenschaften der Folien schlecht sind,
wenn die Anzahl dieser Rauheitseinheiten niedrig ist.
Erfindungsgemäß hat sich jedoch gezeigt, daß, wenn die oben angesprochene Be
ziehung von R a und H₂ erfüllt ist, die Ebenheit und die Gleiteigenschaften von Folien
mit einer geringeren Anzahl von Rauheitseinheiten A jenen nicht unterlegen
ist, die eine größere Anzahl von Rauheitseinheiten aufweisen oder diesen sogar
überlegen sein können.
Es hat sich erfindungsgemäß gezeigt, daß von jenen Folien, die die Beziehung
H₂200 und R a 2×10-4 · H₂+0,008 (µm) erfüllen, jene Folien, deren Rauheitseinheiten
A pro mm² aus jeweils einem Vorsprung und sich einer um den
Vorsprung herumlaufenden länglichen Vertiefung mit einem größeren Durchmesser
von mindestens 3 µm die Beziehung (1)
5<A1500 (1)
erfüllen, neben einer ausgezeichneten Ebenheit und hervorragenden Gleiteigen
schaften auch eine hohe Lebensdauer aufweisen.
Wenn die Anzahl der Rauheitseinheiten A mehr als 1500/mm² beträgt, zeigen
die Folien eine verminderte Lebensdauer. Die Anzahl A beträgt vorzugsweise
5A800. Wenn keine Rauheitseinheiten vorliegen, d. h. wenn A den Wert
besitzt, zeigt die Folie schlechte Gleiteigenschaften.
Bisher wurden die Ebenheit oder Glattheit und die Gleiteigenschaften gemeinsam
betrachtet. Es gibt jedoch Fälle, da die Ebenheit oder Glattheit bevorzugt und Fälle,
bei denen die Gleiteigenschaften bevorzugt berücksichtigt werden müssen. So
haben die Hersteller von Magnetbändern in jüngster Zeit Materialien gefordert,
die eine drastische Verbesserung der Gleiteigenschaften ohne Beeinträchtigung
der Ebenheit oder Glattheit aufweisen, um in dieser Weise die Produktivität zu
steigern. Die vorliegende Erfindung schafft nun Folien, mit denen diese Bedürfnisse
befriedigt werden können.
Wie bereits erwähnt, steht der R a -Wert mit dem Reibungskoeffizienten in
Beziehung. Der Reibungskoeffizient variiert jedoch bei gleichem R a -Wert in
Abhängigkeit von der Anzahl der Teilchen und der Verteilung der Höhe der
Teilchen. Der Reibungskoeffizient (µ) von Folien sollte vorzugsweise die Be
ziehung 0,10µ0,39-6 · R a erfüllen. Zu geringe µ-Werte sind unerwünscht, da
die Folien sich beim schnellen Umspulen ungleichmäßig aufwickeln oder es
können die Wickel sich zusammenziehen. Zur Vermeidung dieser Phänomene
genügt es, lediglich die Anzahl der Vorsprünge mit sie umgebenden Vertiefungen
zu begrenzen.
Es hat sich erfindungsgemäß gezeigt, daß der Anteil B (%) der Anzahl derRauheitseinheiten
A zu der Gesamtanzahl von Rauheitseinheiten A und Vorsprüngen
ohne sie umgebende Vertiefungen mit einem Durchmesser an ihrem Fuß von
nicht weniger als 2 µm die folgende Beziehung (2)
0,1 8 40 (2)
erfüllen muß.
Wenn der B-Wert mehr als 40% beträgt, kann der Effekt der Steigerung der Gleit
eigenschaften nicht erreicht werden. Wenn der B-Wert zu groß ist, nimmt die
Fläche der Rauheitseinheiten, mit dem Magnetkopf oder einem anderen Bereich
der Folie in Kontakt steht, ab, während die von den Rauheitseinheiten verschiedenen
Bereiche zu flach werden. Daher nimmt die Kontaktfläche insgesamt
nicht ab, sondern zu, und so ergibt sich keine Verminderung des Reibungskoeffi
zienten.
Wenn die Anzahl der Rauheitseinheiten zu groß ist, besteht eine Neigung dafür,
daß andere Teilchen unter der Oberfläche des Polymeren verschwinden, so daß
die Verminderung des Reibungskoeffizienten beeinträchtigt wird.
Die Gleiteigenschaften von Folien, deren B-Wert mehr als 40% beträgt, hängen in
starkem Maße von den Teilchen der Rauheitseinheiten ab, welche Teilchen sich
ablösen können. Daher nimmt der Reibungskoeffizient solcher Folien nach viel
fältiger Benutzung deutlich zu.
Somit werden Trägerfolien, die besonders für magnetische
Aufzeichnungsmedien geeignet sind, mit ausgezeichneter Ebenheit, Glattheit,
Gleitvermögen, Gleiteigenschaften, Lebensdauer und Gleitvermögen nach wie
derholter Benutzung erhalten, wenn die Beziehungen H₂200, R a 2×10-4 · H₂ 0,008 (µm)
erfüllt sind, wobei die Anzahl der Rauheitseinheiten A aus jeweils einem
Vorsprung und einer um den Vorsprung herumlaufenden länglichen Vertiefung
5<A1500 mm² beträgt und das Verhältnis B der Zahl der Rauheitseinheiten
zu der Gesamtzahl der Vorsprünge 0,1B40% beträgt.
Weiterhin ist neben den obigen Anforderungen an eine Trägerfolie für Magnetbänder
eine gute Haftung der Magnetschicht an der Polyester-Trägerfolie erforderlich.
Es hat sich erfindungsgemäß gezeigt, daß Folien, bei denen das Verhältnis
des durch Röntgenbeugung gemessenen Spitzenwerts oder Maximums [I(10)]
der (10)-Fläche zu dem Spitzenwert [I(100)] der (100)-Fläche nicht weniger als
0,1 beträgt, neben der ausgezeichneten Ebenheit, guten Gleiteigenschaften und der
hervorragenden Lebensdauer im Vergleich zu üblichen Polyesterfolien eine
außergewöhnlich gute Haftung an Magnetschichten zeigen. Somit muß also die
folgende Beziehung (4) erfüllt sein:
[I(10)]/[I(100)] 0,1 (4)
Wenn das Verhältnis weniger als 0,10 beträgt, läßt sich keine Verbesserung der
Haftung beobachten.
Es wird angenommen, daß die Neigung der Kristalloberflächen gegenüber der Fo
lienoberfläche das Eindringen des Lösungsmittels der Magnetbeschichtungsmassen
erleichtert. Solche Folien können dadurch erhalten werden, daß man die
Orientierung beim Längsverstrecken steuert oder die gereckte Folie in Längsrichtung
oder in Querrichtung relaxiert oder die gereckte Folie bei einer höheren Tem
peratur in der Nähe ihres Schmelzpunktes wärmebehandelt.
Wie oben bereits beschrieben, sind Polyesterfolien, bei denen bestimmte Oberflächenbedingungen
hinsichtlich der Rauheitseinheiten erfüllt sind und bei denen
spezifische Beziehungen zwischen dem arithmetischen Mittenrauhwert R a (µm),
dem durch die Mehrfachinterferenz-Methode bestimmten Wert H₂ (Anzahl/mm²)
und dem durch die Röntgenbeugungsmethode bestimmte Spitzenwert der
(10)-Fläche erfüllt sind, für magnetische Aufzeichnungsmedien am besten geeignet,
die notwendige Ebenheit oder Glattheit, das Gleitverhalten, insbesondere
das Gleitvermögen bei wiederholter Benutzung, und die notwendige Haftung der
Magnetschichten zeigen.
Die Lehre der Erfindung kann nicht nur auf ausgewogene
Folien (beispielsweise Folien, die 88 bis 118 N/mm²
für eine 5%ige Dehnung in der Längsrichtung und der
Querrichtung benötigen), sondern auch für in Längsrichtung
halb vorgespannte Folien (die für eine 5%ige Dehnung
in der Längsrichtung mehr als 118 N/mm² bis
137 N/mm² benötigen), in Längsrichtung vorgespannte Folien
(die für eine 5%ige Dehnung in der Längsrichtung mehr
als 137 N/mm² benötigen), in Querrichtung halb vorgespannte
Folien (die für eine 5%ige Dehnung in der Querrichtung
mehr als 118 N/mm² bis 137 N/mm² erforderlich machen)
und in der Querrichtung vorgespannte Folien (die
für eine 5%ige Dehnung in der Querrichtung mehr als
137 N/mm² erforderlich machen) als auch auf Folien angewandt
werden, die diese Zugeigenschaften in Kombination
aufweisen.
Bei der Herstellung von in Längsrichtung und in Querrichtung
halb vorgespannten und vorgespannten Folien durch
das Nachreckverfahren kann man mit Hilfe eines nachfolgend
beschriebenen spezifischen Längs-Reckverfahrens
Polyesterfolien hoher Festigkeit für magnetische Auf
zeichnungsmedien mit besonders hervorragenden Eigenschaften
erhalten.
Insbesondere wird eine Polyesterfolie zunächst in einer
Stufe oder in mehreren Stufen in der Längsrichtung in der
Weise gereckt, daß der Δ n-Wert 0,015 bis 0,055 und vorzugsweise
0,025 bis 0,055 beträgt. Wenn der Δ n-Wert geringer
als 0,015 ist, steigen die Dickenschwankungen an.
Wenn der Δ n-Wert weniger als 0,025 beträgt, können ebene
und gleitfähige Folien hergestellt werden, bei denen
jedoch kaum eine Orientierung und Kristallisation der
Polyesterfolien auftritt, so daß die Neigung dafür besteht,
daß die Folien bei den sich anschließenden Reck
stufen in der Längsrichtung an den Zugwalzen ankleben.
Wenn das Ankleben oder Anhaften erfolgt, wird die gleichmäßige
Verstreckung in der Längsrichtung nicht nur unmöglich,
sondern es werden auch in jenen Bereichen, da das
Ankleben oder das Anhaften erfolgt, unregelmäßige Vorsprünge
gebildet, was in gewissen Fällen einen fatalen Nachteil
für die Magnetbandträger darstellt. Wenn der Reckvorgang
in der ersten Reckstufe bei niedrigeren Temperaturen durchgeführt
wird, um das Kleben oder Haften zu vermeiden, entwickeln
Folien, bei denen der Δ n-Wert weniger als 0,015 beträgt,
Dickenunregelmäßigkeiten beim Verstrecken in der
Längsrichtung nach der zweiten Reckstufe. Wenn der Δ n-Wert
0,025 oder mehr beträgt, sind die Polyesterfolien orientiert
und kristallisiert und zeigen eine gleichmäßige Dicke
und keine Haftung oder kein Verkleben an den Reckwalzen.
Wenn der Δ n-Wert im Bereich von 0,015 bis 0,025 liegt,
ergibt sich ein Ankleben oder ein Anhaften an üblichen Walzen,
wobei jedoch eine gleichmäßige Dicke erreicht wird.
Das Ankleben oder Anhaften kann durch die Anwendung von
speziellen Walzen jedoch vermieden werden. Wenn der Δ n-Wert
mehr als 0,055 beträgt, sind die Dickenunregelmäßigkeiten
in der Längsrichtung der Folien nach Beendigung
der zweiten Reckstufe in der Längsrichtung bemerkenswert
und die Ebenheit oder Glattheit der Folien nach dem biaxialen
Reckvorgang ist nicht ausreichend.
Die erste Reckstufe, bei der ein Δ n-Wert von 0,015 bis
0,055 erreicht wird, sollte vorzugsweise in einem bis
drei Schritten durchgeführt werden. Die erste Reckstufe
wird bei einer Temperatur im Bereich von 80 bis 120°C und
vorzugsweise im Bereich von 85 bis 110°C durchgeführt.
Das Reckverhältnis in der ersten Reckstufe beträgt dann,
wenn diese in einem Schritt durchgeführt wird, 2,0 bis
4,0, wobei höhere Verhältnisse angewandt werden, wenn sie
in zwei bis drei Schritten durchgeführt wird und wenn eine
oder mehrere Wärmebehandlungen zur Relaxation der Orientierung
zwischen den Schritten eingeschaltet werden. Die Wärmebehandlung
für die Relaxation der Orientierung kann bei
einer Temperatur oberhalb der Recktemperatur und unterhalb
des Schmelzpunkts der Folie innerhalb einer kurzen Zeitdauer
erreicht werden.
In dieser Weise erhält man in der ersten Reckstufe in der
Längsrichtung eine in Längsrichtung verstreckte Folie mit
einem Δ n-Wert von 0,015 bis 0,055. Die Folie wird dann in
der zweiten Stufe bei 95 bis 150°C in gleicher Richtung verstreckt, wobei man
den Δ n-Wert derart steuert, daß er 0,08 nicht übersteigt.
Wenn diese Längsverstreckung der zweiten Stufe bei einer
Temperatur von weniger als 95°C durchgeführt wird, zeigt
die biaxial gereckte Folie eine unzureichende Ebenheit
und ein unzureichendes Gleitvermögen. Wenn eine Temperatur
von mehr als 150°C angewandt wird, schreitet die Kristallisation
fort und es wird die Verstreckung in der
Querrichtung beeinträchtigt. Dabei ist es wesentlich, daß
der Δ n-Wert in der zweiten Reckstufe 0,08 nicht übersteigt.
Dies ist im Vergleich zu der üblichen Folienher
stellungstechnik, insbesondere jener, die für die Herstellung
von Folien für Magnetbänder angewandt werden,
ein äußerst geringer Wert. Dies bedeutet, daß die Orientierung
in der Längsrichtung begrenzt wird. Wenn der Δ n-Wert
mehr als 0,08 beträgt, wird die Ebenheit oder die
Glätte der biaxial gereckten Folie unzureichend, wobei
dann, wenn der Wert noch wesentlich größer als dieser
Wert ist, häufig im Verlaufe des Reckvorgangs in der Querrichtung
eine Längsspaltung erfolgt. Das Reckverhältnis
in der zweiten Stufe beträgt 1,05 bis 1,7 und vorzugsweise
1,1 bis 1,6. Die zweite Reckstufe wird vorzugsweise
ebenso wie der letzte Schritt des Reckvorgangs in der
Längsrichtung in einem Schritt in einer kurzen Zeitdauer
durchgeführt.
Die in dieser Weise in Längsrichtung verstreckte Folie
wird dann bei einer Temperatur von 80 bis 160°C und einem
Reckverhältnis von 2,5 bis 5 und vorzugsweise von 3 bis 4,5
in der Querrichtung verstreckt. Schließlich wird die Folie
bei 100 bis 200°C wärmebehandelt oder getempert, um in dieser
Weise eine biaxial orientierte Folie zu erhalten, die
anschließend weiter in der Längsrichtung und/oder der Querrichtung
verstreckt wird.
Heutzutage wird eine große Vielzahl von Magnetbandprodukten
hergestellt, wobei die für die Trägerfolien erforderliche
Festigkeit in Abhängigkeit von dem angestrebten Anwendungszweck
variiert. Für Folien mit hoher Zugfestigkeit
ist es jedoch bevorzugt, daß die Zugfestigkeit für
die 5%ige Dehnung F₅ entweder in der Längsrichtung oder
in der Querrichtung 128 N/mm² oder mehr beträgt. Um eine
Folie mit einem F₅-Wert von mindestens 128 N/mm² in der
Längsrichtung zu erhalten, ist es erforderlich, die Folie
bei einer Temperatur zwischen 100°C und 200°C um den Faktor
1,1 oder mehr in der Längsrichtung nachzurecken. Zur Herstellung
von Folien mit F₅-Werten von nicht weniger als 128 N/mm²
in der Längsrichtung und in der Querrichtung wird die Folie
zunächst bei der oben angesprochenen Temperatur um
den Faktor von mindestens 1,1 und vorzugsweise von 1,2
oder mehr in der Längsrichtung und dann um einen Faktor
von 1,1 in der Breite oder mehr in der Querrichtung verstreckt.
Es ist möglich, eine Folie gleichzeitig in der
Längsrichtung oder der Querrichtung um einen Faktor von
1,1 oder mehr zu verstrecken. Das Nachreckverhältnis beträgt
1,1 bis 1,7 und vorzugsweise 1,2 bis 1,5.
Nach dem Nachrecken wird die Folie bei einer Temperatur
von 170 bis 240°C wärmebehandelt oder getempert. Wenn nach
dem üblichen Folienherstellungsverfahren hergestellte biaxial
orientierte Folien nachgereckt werden, werden die
Folien ebener oder glatter gemacht, zeigen jedoch eine
deutliche Verschlechterung ihrer Gleiteigenschaften. Bei
Anwendung des oben beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahrens
ist jedoch die Verschlechterung der Gleiteigenschaften
durch den Nachreckvorgang extrem gering. Daher
können hierdurch hochfeste Folien für Magnetbänder mit besonders
ausgezeichneter Ebenheit und Glätte und hervorragenden
Gleiteigenschaften hergestellt werden.
Die Erfindung sei im folgenden näher anhand von Ausführungsbeispielen
erläutert. Die angewandten Methoden zur
Bestimmung der verschiedenen Folieneigenschaften sind die
folgenden:
Man bringt einen Folienstreifen mit der Oberfläche einer
hartverchromten Walze mit einem Durchmesser von 6 mm und
einer Oberflächenglätte von 2,0 S mit einem Auflagewinkel
von 135° (R ) in Kontakt und belastet ein Ende der Folie
mit einer Belastung (T₂) von 53 g, worauf man den Folienstreifen
mit einer Geschwindigkeit von 1 m/min über die
Oberfläche der Walze gleiten läßt und die Haltekraft T₁
(g) am anderen Ende des Streifens mißt. Dann bestimmt man
den kinetischen Reibungskoeffizienten µ mit Hilfe der folgenden
Gleichung:
Zu einer 200-mg-Probe gibt man 20 ml einer Phenol/Tetra
chlorethan-Mischung (50/50, Gew./Gew.) und löst die Probe
durch Erhitzen auf 110°C. Dann bestimmt man die Viskosität
der Lösung bei 30°C.
Man verstreckt Proben mit einer Breite von 1,27 cm
und einer Länge von 50 mm (Länge zwischen den Klemmbacken)
mit Hilfe einer Zugprüfeinrichtung
mit einer Zug
geschwindigkeit von 50 mm/min bei einer Temperatur von 20°C
und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 65%. Dann dividiert
man die Zugspannung für die 5%ige Dehnung durch
die anfängliche Querschnittsfläche der Probe und gibt den
Wert in N/mm² an.
Man mißt die Oberflächenrauheit mit Hilfe einer Meßvorrichtung
zur Bestimmung der Oberflächenrauheit
wie folgt. Man benutzt eine
Nadel mit einem Krümmungsradius der Kontaktspitze von 0,5 µm
-2,0 mm und arbeitet bei einem Nadeldruck von 30 mg. Dann bestimmt
man den arithmetischen Mittenwert der Oberflächenrauheit
R a nach der in der japanischen Industrienorm
JIS B0601 beschriebenen Verfahrensweise. Man gewinnt die
Standardlänge L (2,5 mm der Folie) von der Filmprofilkurve
längs der Mittellinie. Dann trägt man die Mittellinie
dieses Abschnitts auf der Abszisse und die Rauheit auf
der Ordinate auf und drückt die Rauheitskurve als y = f(x)
aus. Man ermittelt den R a -Wert als Durchschnittswert von
fünf Punkten längs der Längsrichtung und fünf Punkten längs
der Querrichtung. Die Wellen oder Bögen länger als 80 µm
werden abgeschnitten. Der Wert von R a wird in µm mit Hilfe
der folgenden Formel angegeben:
Man fotografiert die Oberfläche einer mit Aluminium bedampften
Folie mit Hilfe eines Differentialinterferenzmikroskops
bei einem Vergrößerungsfaktor
von 750 und zählt die Anzahl der Vorsprünge mit einer
Fläche von 1 mm² aus. Der Ausdruck "Anzahl der Vorsprünge"
steht für die Summe der Zahl der Vorsprünge ohne
Vertiefungen mit einem Durchmesser von mindestens 2 µm um
ihren Fuß herum und die Zahl der Rauheitseinheiten A, die
aus einem Vorsprung mit einer um den Vorsprung herumlaufenden
Vertiefung mit einem längeren Durchmesser von mindestens
3 µm bestehen, welche Vorsprünge durch eingeschlossene
Teilchen gebildet sind. Das Verhältnis der Anzahl
der Rauheitseinheiten zu der Anzahl der Vorsprünge
B wird in Prozent angegeben.
Man beschichtet die Oberfläche einer Folie durch Aufdampfen
von Aluminium. Dann bringt man die beschichtete Oberfläche
unter ein Mikroskop zur Untersuchung der Oberflächeneigenschaften
und fotografiert die Interferenzstreifen, die
bei einer Wellenlänge von 0,54 µm erzeugt werden. Man
zählt die Anzahl der Interferenzstreifen der n-ten Ordnung
aus und gibt deren Anzahl pro Fläche von mm² an. Das
Reflexionsvermögen des verwendeten Spiegels beträgt 65%
und man arbeitet bei einer Vergrößerung (Faktor) von 200.
Man bestimmt den Spitzenwert der (100)-Fläche in der
Nähe von 2 R = 26° und den Spitzenwert der (10)-Fläche
in der Nähe von 2 R = 23° einer Folienprobe mit Hilfe eines
automatischen Röntgenbeugungsmeßgeräts und ermittelt
das Verhältnis der beiden Werte. Dabei betreibt man die
Röntgenröhre bei 30 kV und 15 mA.
Man bestimmt das Farbsignal/Rausch-Verhältnis unter Verwendung
eines handelsüblichen Haushaltsvideobandgeräts mit
Hilfe eines Videoband-Rauschbestimmungsgeräts.
Als Vergleichsmaßstab verwendet man ein
Magnetband mit einer üblichen Trägerfolie ohne Vorsprünge
mit darum herumlaufenden Vertiefungen und setzt dessen
Rauschen als 0 dB an. Die Haftung bestimmt man in der
Weise, daß man die beschichtete Oberfläche eines Magnetbands
mit Hilfe eines doppelseitig klebenden Klebstreifens
an die Oberfläche einer Platte aus rostfreiem Stahl
anklebt. Dann zieht man die Folie mit einem Winkel von
180° ab und bestimmt die beim Abziehvorgang erforderliche
Zugkraft als Haftfestigkeitsindex. Dabei nimmt man die
Haftfestigkeit des Vergleichsbands als Grundeinheit (1,0).
Die Magnetbeschichtung wird wie folgt aufgebracht.
Man trägt die nachfolgend angegebene Magnetbeschichtungsmasse
mit Hilfe einer Tiefdruckwalze auf die Oberfläche
einer gereinigten vorbehandelten Folie auf und glättet
sie mit Hilfe einer Rakel, so daß man eine Magnetschicht
mit einer Dicke von etwa 6 µm erhält. Bevor die Beschichtung
vollständig getrocknet ist, orientiert man die Magnetschicht
magnetisch und härtet die getrocknete Folie
während 20 Stunden bei 80°C aus und kalandriert sie anschließend.
Die in dieser Weise erhaltene Magnetfolie
wird zu einem Band mit einer Breite von 1,27 mm
zerschnitten.
BestandteileGew.-Teile
Überwiegend aus γ-Fe₂O₃ bestehendes
ferromagnetisches Pulver250 Polyurethanharz50 Vinylchlorid/Vinylacetat-Copolymer30 Nitrocellulose20 Lecithin3 Ruß15 Methylethylketon900 Polyisocyanatverbindung15
ferromagnetisches Pulver250 Polyurethanharz50 Vinylchlorid/Vinylacetat-Copolymer30 Nitrocellulose20 Lecithin3 Ruß15 Methylethylketon900 Polyisocyanatverbindung15
Man mißt den Gangunterschied (R) mit Hilfe eines Pola
risationsmikroskops und berechnet
den Doppelbrechungsindex mit Hilfe der folgenden Gleichung:
in der R für den Gangunterschied und d für die Dicke der
Folie stehen.
Man bestimmt die Temperatur des dem Reckvorgang unterworfenen
Bereichs der Folie mit Hilfe eines Infrarotstrah
lungsthermometers.
Man beschichtet die Oberfläche einer Folie durch Aufdampfen
mit Aluminium und beobachtet diese mit Hilfe eines
Differentialinterferenzmikroskops.
Folien mit Fehlern werden mit × und Folien ohne Fehler mit
○ gekennzeichnet.
Man beschickt ein Reaktionsgefäß mit 100 Gew.-Teilen Dime
thylterephthalat, 70 Gew.-Teilen Ethylenglykol, 0,10 Gew.-Teilen
Calciumacetatmonohydrat und 0,17 Gew.-Teilen Lithiumacetat-dihydrat
und erhitzt das Material. Mit dem Ansteigen
der Temperatur erfolgt eine Umesterung, wobei das gebildete
Methanol abdestiliert wird. Nach etwa 4 Stunden erreicht
die Temperatur 230°C und die Umesterungsreaktion
ist im wesentlichen beendet. Dann versetzt man das Reaktionsprodukt
mit 0,35 Gew.-Teilen Triethylphosphat und gibt
0,05 Gew.-Teile Antimontrioxid als Kondensationspolymeri
sationskatalysator zu. Dann polymerisiert man das Reaktionsprodukt
in üblicher Weise zu einem Polyester. In dem
Polyester beobachtet man eine Anzahl von gleichmäßig verteilten
ausgeschiedenen feinen Teilchen mit einer Teilchengröße
von 0,5 bis 1 µm, die Teilchen einschließen,
die Calcium und Lithium und elementaren Phosphor enthalten.
Die Grenzviskositätszahl [η] dieses Polyesters beträgt
0,65. Getrennt davon bereitet man einen Polyester
ohne diese Teilchen und vermischt ihn mit dem in der obigen
Weise erhaltenen Polyester in einem Gewichtsverhältnis
von 1 : 1 und verwendet die erhaltene Mischung ebenfalls
zur Herstellung von Folien.
Man verstreckt eine Rohfolie ([η] = 0,62), die durch
Schmelzextrusion und durch Abschrecken mit Hilfe der elek
trostatischen Pinmethode (electrostatic pinning method)
hergestellt worden ist, bei 90°C in Längsrichtung um einen
Faktor von 3,7 und dann bei 110°C in Querrichtung um einen
Faktor von 3,5, wonach man die Folie bei 220°C wärmebehandelt.
In dieser Weise erhält man eine biaxial orientierte
Folie mit einer Dicke von 1,5 µm (Vergleichsbeispiel 1).
Andererseits bewirkt man eine Wärmebehandlung eines anderen
Teils der biaxial gereckten Folie statt bei 220°C bei
150°C und reckt die erhaltene Folie erneut bei 130°C in
der Längsrichtung um den Faktor von 1,1, wonach man sie
bei 220°C wärmebehandelt. In dieser Weise erhält man eine
weitere biaxial orientierte Folie mit einer Dicke von
15 µm (Vergleichsbeispiel 2).
Die verschiedenen Eigenschaften der erhaltenen Folien sind
zusammen mit jenen der Folien der nachfolgenden Beispiele
in der Tabelle I zusammengestellt.
Man reckt die in dem Vergleichsbeispiel 1 beschriebene Rohfolie
zunächst bei 85°C in der Längsrichtung um einen Faktor
von 2,4 und dann weiterhin bei 110°C in der Längsrichtung
um den Faktor von 1,2, wobei man Zugwalzenpaare verwendet,
die unterschiedliche Rotationsgeschwindigkeiten
aufweisen. Anschließend verstreckt man die in dieser Weise
in der Längsrichtung gereckte Folie bei 140°C unter Verwendung
eines Spannrahmens in der Querrichtung um einen
Faktor von 3,5 und führt die Wärmebehandlung bei 220°C
durch. In dieser Weise erhält man eine biaxial orientierte
Folie mit einer Dicke von 1,5 µm (Beispiel 1).
Statt der Wärmebehandlung bei 220°C bewirkt man eine Wärmebehandlung
bei 150°C und verstreckt die Folie weiterhin
in der Längsrichtung um einen Faktor von 1,2 (Beispiel 2),
1,4 (Beispiel 3) bzw. 1,5 (Beispiel 4) und führt dann die
Wärmebehandlung bei 220°C durch, wobei man Folien mit Dicken
von 15 µm erhält.
Man verwendet die in dem Vergleichsbeispiel 1 beschriebene
Rohfolie und verstreckt sie nach der Verfahrensweise
des Beispiels 1, d. h. unter Verwendung von Walzenpaaren,
die bei unterschiedlichen Rotationsgeschwindigkeiten betrieben
werden, bei 85°C in der Längsrichtung um einen
Faktor von 2,4, verstreckt sie weiterhin bei 110°C in der
gleichen Richtung um einen Faktor von 1,25 (Beispiel 5)
bzw. 1,3 (Beispiel 6) und verstreckt die in Längsrichtung
gereckten Folien dann bei 140°C in der Querrichtung um
einen Faktor von 3,5, wonach man sie bei 220°C wärmebehandelt,
so daß man fertige Folien mit einer Dicke von
15 µm erhält.
Man verstreckt die in dem Vergleichsbeispiel 1 beschriebene
Rohfolie bei 85°C in der Längsrichtung um einen Faktor
von 2,2, wobei man Walzenpaare verwendet, die mit unterschiedlichen
Rotationsgeschwindigkeiten betrieben werden,
und verstreckt die Folie dann weiter in der gleichen Richtung
bei 110°C um einen Faktor von 1,3, wonach man die Folie
mit Hilfe eines Spannrahmens bei 140°C in der Querrichtung
um einen Faktor von 3,5 verstreckt und schließlich
bei 220°C wärmebehandelt. In dieser Weise erhält man
eine biaxial orientierte Folie mit einer Dicke von 15 µm.
Man verstreckt die in dem Vergleichsbeispiel1 beschriebene
Rohfolie unter Verwendung von Walzenpaaren, die bei unterschiedlichen
Rotationsgeschwindigkeiten betrieben wer
den, bei 85°C um einen Faktor von 2,7, verstreckt sie dann
bei 110°C in der gleichen Richtung um einen Faktor von 1,2,
dann bei 140°C in der Querrichtung um einen Faktor von 3,5
und unterwirft sie schließlich einer Wärmebehandlung bei
220°C. In dieser Weise erhält man eine Folie mit einer
Dicke von 15 µm.
Man verstreckt die in dem Vergleichsbeispiel 1 beschriebene
Rohfolie zunächst bei 85°C in der Längsrichtung um einen
Faktor von 2,4 und dann bei 140°C in der Querrichtung um
einen Faktor von 3,5, streckt dann weiterhin in der Längsrichtung
um einen Faktor von 1,2 und führt dann die Wärmebehandlung
bei 220°C durch. In dieser Weise erhält man eine
biaxial orientierte Folie mit einer Dicke von 15 µm.
Die Eigenschaften der erhaltenen Folien sind in der nachfolgenden
Tabelle I zusammengestellt.
Wie aus der obigen Tabelle I hervorgeht, vermögen die Folien,
bei denen die Beziehungen (1) bis (4)
nicht erfüllt sind, im Hinblick auf die Ebenheit und das
Gleitvermögen nicht zu befriedigen.
Man verstreckt die in dem Vergleichsbeispiel 1 verwendete
Rohfolie zunächst bei 85°C in der Längsrichtung um einen
Faktor von 1,9, dann bei 110°C in der gleichen Richtung
um einen Faktor von 1,7 und anschließend mit Hilfe eines
Spannrahmens bei 140°C in der Querrichtung um einen Faktor
von 3,5, wonach man die Folie bei 150°C wärmebehandelt.
Die in dieser Weise erhaltene biaxial orientierte Folie
wird weiter in der Längsrichtung um einen Faktor von 1,3
verstreckt und schließlich bei 200°C wärmebehandelt (Beispiel
8). In gleicher Weise bereitet man drei andere nachverstreckte
Folien unter Anwendung der in der nachfolgenden
Tabelle II angegebenen Bedingungen, die den Vergleichsbeispielen
6 und 7 und dem Beispiel 9 entsprechen.
Sämtliche Folien besitzen eine Dicke von 15 µm. Die
Folie des Vergleichsbeispiels 3 in der Tabelle II wurde
mit Hilfe eines üblichen Folienherstellungsverfahrens erzeugt.
Hierzu wird eine Rohfolie ([η] = 0,62) zunächst
bei 90°C in der Längsrichtung um einen Faktor von 3,7 und
dann in der Querrichtung bei 110°C um einen Faktor von 3,5
verstreckt, anschließend bei 150°C wärmebehandelt, dann in
der Längsrichtung bei 130°C um einen Faktor von 1,5 verstreckt
und schließlich bei 200°C wärmebehandelt.
Die gleiche Rohfolie wird zunächst bei 85°C in der Längsrichtung
um einen Faktor von 2,3, dann in der gleichen
Richtung bei 110°C um einen Faktor von 1,3 verstreckt und
anschließend in der Querrichtung bei 140°C um einen Faktor
von 3,5 verstreckt und schließlich bei 150°C wärmebehandelt,
wobei man eine biaxial orientierte Folie erhält. Die Folie
wird dann weiter bei 130°C in der Längsrichtung um einen
Faktor von 1,3 und dann bei 140°C in der Querrichtung um
einen Faktor von 1,15 verstreckt, wonach sie schließlich
bei 200°C wärmebehandelt wird. Die erhaltene Folie besitzt
eine Dicke von 15 µm (Beispiel 10).
Getrennt davon wird die gleiche Rohfolie zunächst bei 90°C
in der Längsrichtung um einen Faktor von 3,7 und dann in
der Querrichtung bei 110°C um einen Faktor von 3,5 verstreckt
und anschließend bei 150°C wärmebehandelt. Die erhaltene
Folie wird erneut in der Längsrichtung bei 130°C
um einen Faktor von 1,1 und dann in der Querrichtung bei
140°C um einen Faktor von 1,18 verstreckt und schließlich
bei 200°C wärmebehandelt (Vergleichsbeispiel 8). Vergleicht
man die in der nachfolgenden Tabelle II angegebenen Eigenschaften
der Folie des Beispiels 11 mit jenen der Folie
des Vergleichsbeispiels 8, so ist ersichtlich, daß die
erfindungsgemäße Folie in ihren Gleiteigenschaften deutlich
überlegen ist.
Claims (3)
1. Polyesterfolie für magnetische Aufzeichnungsmedien mit verbesserter
Ebenheit, Gleitvermögen und Haftung an den aufgebrachten Magnetschichten,
die zu mindestens 80 Gew.-% aus Ethylenterephthalateinheiten aufgebaut ist und
auf ihrer Oberfläche Rauheitseinheiten aufweist, die aus jeweils einem Vorsprung
und einer um den Vorsprung herumlaufenden länglichen Vertiefung bestehen,
dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl (Anzahl/1 mm²) der Rauheitseinheiten
A aus jeweils einem Vorsprung und einer um den Vorsprung herumlaufenden
länglichen Vertiefung mit einem größeren Durchmesser von mindestens 3 µm die
folgende Beziehung (1) erfüllt:
5 < A 1500 (1)daß der Anteil B (%) der Anzahl der Rauheitseinheiten A zu der Gesamtanzahl von
Rauheitseinheiten A und Vorsprüngen ohne sie umgebende Vertiefungen mit
einem Durchmesser an ihrem Fuß von nicht weniger als 2 µm die folgende
Beziehung (2) erfüllt:0,1 B 40 (2)daß der arithmetische Mittenrauhwert R a (µm) und die Anzahl (Anzahl/1 mm²)
der mit Hilfe der Mehrfachinterferenz-Methode bestimmten Zahl der
sekundären Interferenzstreifen H₂ die folgende Beziehung (3) erfüllen:R a 2 × 10-4 · H₂ + 0,008 (µm) (3)worin H₂ einen Wert von nicht mehr als 200 aufweist, und das Verhältnis des
durch Röntgenbeugung gemessenen Spitzenwerts [I(10)] der (10)-Fläche zu dem
Spitzenwert [I (100)] der (100)-Fläche die folgende Beziehung (4) erfüllt:I(10)/I(100) 0,1 (4)
2. Polyesterfolie nach Anspruch 1, erhältlich mit Hilfe eines Verfahrens,
welches darin besteht, daß man eine extrudierte und abgeschreckte Polyesterfolie
zunächst in Längsrichtung derart verstreckt, daß der Δ n-Wert einen Wert von
0,015 bis 0,055 annimmt, sie dann bei einer Temperatur im Bereich von 95 bis
150°C in gleicher Richtung verstreckt, wobei man verhindert, daß der Δ n-Wert
0,08 übersteigt, sie dann in Querrichtung um einen Faktor von 2,5 bis 5 verstreckt
und sie schließlich in Längsrichtung und/oder in Querrichtung um einen Faktor
von nicht weniger als 1,1 verstreckt.
3. Verfahren zur Herstellung von Polyesterfolie, dadurch gekennzeichnet,
daß man eine extrudierte und abgeschreckte Polyesterfolie zunächst in
Längsrichtung derart verstreckt, daß der Δ n-Wert einen Wert von 0,025 bis 0,055
annimmt, sie dann bei einer Temperatur im Bereich von 95 bis 150°C in gleicher
Richtung verstreckt, wobei man verhindert, daß der Δ n-Wert 0,08 übersteigt, sie
dann in Querrichtung um einen Faktor von 2,5 bis 5 verstreckt und sie schließlich
in Längsrichtung und/oder in Querrichtung um einen Faktor von nicht weniger
als 1,1 verstreckt.
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