DE3339197A1

DE3339197A1 - Selbstverfliessende glaettende estrichmasse und verfahren zu ihrer herstellung

Info

Publication number: DE3339197A1
Application number: DE19833339197
Authority: DE
Inventors: Károly Dr. 1016 Budapest Dolezsai; Károly 2800 Tata Kaubek; János 1031 Budapest Müller
Original assignee: SZILIKAT KOEZPONTI KUTATO
Current assignee: SZILIKAT KOEZPONTI KUTATO
Priority date: 1982-10-29
Filing date: 1983-10-28
Publication date: 1984-05-03
Also published as: HU197285B

Description

s Eiä3STVERFLlESSENDE GLATTENDE ESTRICHMASSE UND VERFAHREN
ZU IHRER HERSTELLUNG Die Erfindung betrifft eine selbstverflieSende glättende trockene Estrichmasse und ein Verfahren zu ihrer Herstellung, Nach Vermischen mit Wasser ist die erfindungsgemäße Estrichmasse verarbeitbar. Die auf einmal auftragbare Schichtdicke beträgt 2-20 mm, die unter Standardbedingungen untersuchte Fließfähigkeit der Masse beträgt wenigstens 200 mm als Kreisdurchmesser.
Es ist bekannt, daß die für die Fertigbauweise vorgefertigten Fußbodenelemente nicht völlig glatt sind und ihre Oberfläche nach dem Einbau weniger oder mehr von der Waagerechten abweicht. Deswegen können PVC-Fußbodenbeläge oder Spannteppiche nicht unmittelbar aufgeklebt werdenr denn das würde einen buckligen, unebenen, nicht-uaagerechten Fußboden ergeben.
Um dem abzuhelfen, wurden Versuche vorgenommen, die Flächen mit Zementmörtel zu glätten. Dieses Verfahren fand jedoch keinen Eingang in die Praxis, weil sich das Verstreichen von Hand als nicht genügend gleichmäßig erwies; die Flachen waren nicht genügend kompakt und eben, weil der Mörtel keine Fließeigenschaften aufwies, und das Verfließen durch Vibration zu fördern war ebenfalls nicht möglich, weil man nicht den ganzen Bau in Vibration versetzen kann.
Als glättende Schicht fanden bereits verschiedene Zusammensetzungen Verwendung. Zum Beispiel wurden zum Beseitigen der Unebenheiten Estrichmassen mit Anhydritgehalt, ferner Polyvinylacetat enthaltende Mörtel aus Zement und Sand aufgetragen. In Ungarn sind zwei trockene Estrich massen in der praktischen Anwendung: der Estrich ASM-88 aus Österreich und ein unter der Bezeichnung Planorok gehandeltes schwedisches Produkt. Die Zusammensetzung dieser Massen ist nicht bekannt.
Die bekannten Estricbmassen haben verschiedene Nachteile: sie werden zu langsam fest, verfließen nicht genügend und neigen zum Rissigwerden. Außerdem ist ihre ZugarElichkeit begrenzt, da sie nur aus kapitalistischem Import beschafft werden können.
Ziel der Erfindung war die Beseitigung der genannten Nachteile und die 3ereitstellung einer Estrichmasse, die frei von diesen Nachteilen ist und aus einheimischen (eventuell aus im Rahmen des RGW beschaffbaren) Grundstoffen hergestellt werden kann.
Es wurde nun gefunden, daß die obige Zielstellung erreicht werden kann, wenn man die Zusammensetzung der selbstverfließenden glättenden Estrichmasse folgendermaßen wählt: 36 -45 5 Masse% Zement 45 -58 Masse% Sand und/oder Kalksteinmehl 2 - 5 Masse% Gips (CaS04.12 H20), Kieselerde, Bentonit oder deren Gemisch 1 - 3 Massen Kasein 0,05- 0,18 Masse% Natriumfluorid (NaF) O - 1,2 Masse% Silikonöl, NaOH, Soda und/oder Kalkhydratpulver O - 4 Masse% Zeolith 0 - 0,5 Masse% Methylcellulose O -20 Masse% Flugasche, Hochofenschlackemehl Die Zementkomponente der Estrichmasse kann sowohl Portlandzement wie auch Aluminatzement sein. Im letzteren Falle kann auch Bauxitzement verwendet werden. Es ist auch möglich, die genannten Zementarten im Gemisch einzusetzen. Die Verwendung von Portlandzement neben Aluminatzement ist vorteilhaft, besonders vorteilhaft ist ein Anteil von auf die Masse des Portlandzementes bezogen 5-15 Masse% Bauxitzement. Die Qualität der Zemente ist im allgemeinen genormt (in Ungarn: MSz 4702).
Die Sand- und Kalksteinmehlkomponente der Estrichmasse hat eine Korngröße von höchstens 1 mm, bevorzugt ist die Kornfraktion zwischen 0,1 und 0,6 mm. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die NenngröBe der Teilchen des Xalksteinnehls 0,25 m beträgt. Der Sand kann aus einer Sandgrube stammen oder Plußsand bzw. Quarzsand sein, das Kalksteinmehl kann durch Mahlen des Kalksteins aus jedem beliebigen Kalksteinbruch erhalten werden.
Als Gipskomponente kommen Baugips, Stukkaturgips sowie Form- oder Modellgips in Frage. Als- Bentonit kann Jeder gewöhnliche Bentonit (z.B. aus Istenmezo oder Mad in Ungarn) eingesetzt werden. Unter Kieselerde4ist amorphes Siliciumdioxyd zu verstehen. Wird die Kieselerde zusammen mit Gips oder Bentonit verwendet, so nimmt man nur höchstens 0,2 Masse%, während Kieselerde für sich allein in einer Menge von 2-5 Masse% verwendet wird.
Das Kasein kann sog. gewöhnliches Säurekasein sein, das in der Milchuirtschaft durch saures Ausfällen gewonnen wird. Es ist ein gelblich-neißes oder weißes, feinkristallines Produkt, das in einer Menge von 1-3 Masse%, vorzugsweise 1-1,5 Masse% der Estrichmasse zugesetzt wird.
Das Natriumfluorid ist in Form eines weißen Pulvers ein handelsübliches Produkt. Es wird der Estrichmasse in einer Menge von 0,05-0,18 Masse% zugegeben. Es ist vorteilhaft, wenn die Menge des Natriumfluorids bezogen auf die Menge des Kaseins 5-6 Masse% beträgt.
Als Silikonöl kann das verbreitetste der Silikone, das Dimethylpolysiloxan, verwendet werden, jedoch kommen auch andere Silikonöle in Frage, die Qualität ist nicht ausschlaggebend. Die zugesetzte Menge beträgt höchstens 1,2 Masse%.
Soda und/oder Kalkhydrat finden in technischer Qualität Verwendung, maximal in einem Anteil von 1,2 Masse%.
Ferner werden der'Estrichmasse 0-4 Masse% Zeolith zugesetzt. Der Zeolith wird vorher gemahlen.
Als Asche kann Flugasche aus Kraftwerken verwendet werden, die an sich bereits staubförmig ist, während die Hochofenschlacke vorher gemahlen werden muß. Die genannten Kcmponenten werden in einer Menge von 0-20 Massen verwendet.
Die Methylcellulose ist ein leicht zugängliches Industrieprodukt und kommt in Form von Pulver oder weißen bzw.
gelblichweißen Kristallplättchen in den Handel.
Die erfindungsgemäße selbstverfließende Estrichmasse wird mit Wasser, und zwar mit 20-30 Masse% Wasser angerührt und verfließt in dieser Form unter Standardbedingungen auf einer Glasplatte ohne jede äußere Einwirkung zu einem Kreis von wenigstens 200 mm Durchmesser. Der mit der Masse bereitete Estrich ist nach einem Tag bei 20 OC schrittfest, d.h. seine Druckfestigkeit beträgt wenigstens 0,4 MPa, und seine Oberfläche ist rißfrei.
Die Biegezugfestigkeit der festgewordenen Estrichmasse beträgt nach 28 Tagen wenigstens 2 MPa, ihre Druckfestigwenigstens 10 MPa. Die lineare Maßänderung nach 28 Tagen beträgt höchstens -0,4 %.
Die Erfindung berubt auf der Erkenntnis, daß das bei der Hydratation des Zementes freiwerdende Calciumhydroxyd oder das der Estrichmesse zugesetzte Kalkhydrat oder das zugesetzte Natriumhydroxyd oder das Gemisch aus Soda und Kalkhydrat mit dem Kasein in Reaktion treten und das gebildete Calcium-beziehungsweise Natriumkaseinat die Fließeigenschaften des Zementmörtels verbessert; dies ermöglicht unter Einsatz weiterer, die Eigenschaften verbessernder Zusätze die Herstellung der selbstverfließenden Estrichmasse.
Mit Wasser angerührt er Portlandzement an sich neigt zum Schrumpfen, deshalb wird er mit Sand - und/oder Xalkstejnmehl in einer Menge von 45-55 % vermischt. Die maximale Korngröße dieser Zusätze darf 1 mm nicht überschreiten. Aus angerührtem Portlandzement setzt sich der Sand im allgemeinen schnell ab, bei der erfindungsgemaßen Zusammensetzung komat das jedoch nicht vor.
Kasein ist eine verderbliche Substanz, deswegen muß zur Vermeidung des Schimmligwerdens eine konservierende Substanz, zum Beispiel 5-6 % NaF oder ein sonstiges Konservierungsmittel zugesetzt werden. Falls das Kasein zur Schaumbildung neigt, wird ein Antischaummittel, zum Beispiel Silorhab, zugesetzt. Sollte die Estrichmasse von dem Kasein oder einem anderen ihrer Bestandteile einen Geruch aufweisen, so kann dieser durch Zusatz eines guten Adsorbens, wie es zum Beispiel gemahlener Zeolith ist, beseitigt werden.
Die Dichte des festen Kaseins ist geringer als die der flüssigen Phase des angerührten Mörtels, deswegen haben die größeren Teilchen des Kaseins (über Q,5 mm) die Neigung, an die Oberfläche der aufgetragenen Schicht zu schwimmen. Dadurch bleiben auf der Oberfläche des verfestigten Materials Poren zurück. Diese Poren verbessern die Heftung des PVC-Klebers.
Soll die Anzahl der Poren verringert oder eine völlig glatte Fläche erhalten werden, so kann dies über die Mahlfeinheit des Kaseins reguliert werden.
Durch Variation der Korngröße innerhalb der angegebenen Grenzen können die auf tragbare Schichtdicke und die Glätte der Oberfläche variiert werden. Zusätze mit größerer Korngröße ermöglichen das AuStragen dickerer Schichten und ergeben eine gröbere Oberfläche.
Die auf die beschriebene Weise hergestellte Estrichmasse kann in einer Schichtdicke von 2-20 mm auf den entsprechend vorbereiteten Grund aufgetragen werden und bildet dort eine zusammenhängende, rißfreie, feinporige Fläche, die gut beklebt werden kann.
Die Erfindung wird an Hand der folgenden Ausführungsbeispiele näher erläutert. Alle Prozentangaben verstehen sich als Masse%.
Beispiel 1 Aus folgenden Komponenten wird ein Gemisch bereitet: Portlandzement 450 38,7 % Kalksteinmehl 00 15 % Sand 0,1-0,6 mm 41,3 % Kasein (mit 6 % NaF) 1,3 % Gips 3,7 % Mit 25 % Wasser vermischt verfließt die Masse im 240 mm.
Beispiel 2 Portlanizement 36,35 % Bauxitzement 2,3 % Kalksteinmehl 00 21,3 % Sand 0,1-0,6 mm 35,0 Kasein 1,3 % Gips 3,7 % NaF 0,05 e Nach Vermischen mit 24,3 k Wasser ist das Maß des Verfließens 220 mm. Eine aus der Masse gegossene Platte der Flächengröße lmxO,2m und der Dicke 15 mm ist nach 24 Stunden schrittfest und weist keine Sprünge auf.
Beispiel 3 Portlandement 35,82 % Bauxitzement 4 Kasein 1,1 % Kalksteinmehl 00 -9 Sand 0,1-0,6 mm 46 Gips 3,9 % NaF 0,18 % Angerührt mit 26 % Wasser verfließt die Masse über einen Kreis von 215 mm Durchmesser.
Beispiel 4 Portlandzement 36,8 % Bauxitzement 3,2 % Sand 0,1-0,6 mm 46,0 % Kalksteinmehl 00 8,9 % Kasein (mit 6 % NaF) 1,1 % Gips 4,0 % Wassermenge 24 % Verfließen 220 mm Schrittfestigkeit gut Biegefestigkeit MPa nach 7 Tagen 4,13 nach 28 Tagen 6,37 Druckfestigkeit MPa nach 7 Tagen 16,8 nach 28 Tagen 22,2 lineare Maßänerung nach 7 Tagen - 0,08 % nach 28 Tagen - 0,16 % Beispiel 5 Portlandz ement 36,8 % Bauxitzement 3,2 % Sand 0,1-0,6 mm 46,0 % Kalksteinmehl 00 8,7 % Kasein (mit 5 % NaF) 1,1 % Kieselerde 0,2 % Gips 4,0 % Wassermenge 24,3 % Verfließen 220 mm Schrittfestigkeit gut Biegefestigkeit MPa nach 7 nach 28 Tagen 3,9 6,08 Druckfestigkeit MPa 17,2 19,7 lineare Maßänderung % -0>1 -0,17 Beispiel 6 Portlandzement 36,9 % Bauxitzement 3,2 % Sand 0,1-0,6 mm 46,0 % Kalksteinmehl 00 8,6 % Kasein (mit 6 % NaF) 1,3 % Gips 4,0 % Wassermenge 24,3 % Verfließen 215 mm Schrittfestigkeit gut Biegefestigkeit MPa nach 7 nach 28 Tagen 3,49 5,40 Druckfestigkeit MPa 15,2 2C,O lineare Maßänderung % -0,07 -C,la BeisPiel 7 Portlandzement 36,9 % Bauxitzement 3,2 % Sand 0,1-0,6 mm 46,0 % Kalksteinmehl 00 8,4 % Kasein (mit 6 % NaF) 1,5 % Gips 4,0 % Wassermenge 26,3 % Verfließen 230 mm Schrittfestigkeit gut Biegefestigkeit MPa nach 7 Tagen nach 28 Tagen 3,5 5,3 Druckfestigkeit MP8 14,0 19,8 lineare Maßänderung % -0,15 -0,27 Beispiel 8 Portlandzement 36,2 % Bauxitzement 4 % Gips Kasein (mit 6 % NaF) 1,2 % Kieselerde 0,2 % Sand 0,1-0,6 mm 53,5 % Soda 0,1 % Wassermenge e 24,3 % Verfließen 220 mm Schrittfes tigkeit gut Biegefestigkeit MPa nach 7 nach 28 Tagen 3,27 6,27 Druckfestigkeit IPa 13,9 18,1 lineare Maßänderung % -0,02 -0,14 3eisr-el 9 Portlandzement 36/2 % Bauxitzement 4 % Gips 4,8 % Kasein (mit 6 % NaF) 1,2 % Kieselerde 0,2 % Sand 0,1-C,6 mm 53,6 % Wassermenge 28 % Verfließen 215 mm Schrittfestigkeit gut Biegefestigkeit MPa nach 7 Tagen nach 28 Tagen 3,82 Druckfestigkeit MPa 12,7 lineare Maßänderung % -0,09 Beispiel 10 Portlandzement 40,2 % Bauxit zement 4 % Gips Kasein (6 % NaF) 1,2 % Kieselerde 0,2 % Kalksteinmehl 00 (0,25 mm) 49,6 % Wassermenge 28 % Verfließen 220 mm Schrittfestigkeit gut Mechanische Parameter nach 7 Tagen: Biegefestigkeit 2,72 MPa, Druckfestigkeit 13,3 MPa, lineare Maßänderung -0,025 %.
Beispiel 11 Portlandzement 40,2 % Bauxitzement 4 % Gips 41V % Kasein (mit 6 % NaF) 1,2 % Kieselerde 0,2 % Sand 25 % Kalksteinmehl 00 24,6 % Wassermenge 27 ffi Verfließen 220 mm Schritt-festigkeit gut Mechanische parameter nach 7 Tagen: Biegefestigkeit 3,2 MPa, 3ruckfesbigkeit 13,0 Mra, lineare Vaßänderung -0,04 %.
Zum Vergleich sind im folgenden die entsprechenden Daten von zwei handelsüblichen Produkten zusammengestellt: Parameter ASM 88 Planorok (Österreich) (Schweden) Wassermenge % 26,3 25 Verfließen mm 220 250 Schrittfestigkeit gut gut Biegefestigkeit MPa nach 7 nach 28 nach 7 nach 28 Tagen Tagen 4,24 4,18 - 4,59 Druckfestigkeit MPa 14,1 16,8 - 25,2 lineare Maßänderung % +0,18 +0,088 -0,06 0 Die Fließfähigkeit wurde in jedem Fall unter Standardbedingungen, d.h. mit 300 g des Gemisches auf einer Glasplatte bestimmt. Aus den Daten geht hervor, daß die erfindungsgemäße glättende Estrichmasse in ihren Eigenschaften die bekannten Produkte teils erreicht, teils übertrifft.

Claims

Selbstverfließende glättende Estrichmasse und Verfahren zu ihrer Herstellung Patentansprüche 1. Selbstverfließende glättende Estrichmasse, die nach Vermischen mit Wasser eine rußfreie Oberflache gibt, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t , daß sie folgende Zusammensetzung hat: 36 - 45 Masse% Zement 45 - 58 Masse% Sand und/oder Kalksteinmehl 2 - 5 Masse% Gips (CaSO4 1/2 H20), Kieselerde, Bentonit oder deren Gemische 1 - 3 Masse% Kasein 0,05 - 0,18 Masse% NaF 0 - 1,2 Masse% Silikonöl, Soda und/oder Kalkhydrat 0 - 4,0 Masse% Zeolith 0 - 0,5 Masse% Methylcellulose 0 - 20 Masse% Flugasche und/oder gemahlene Hochofenschlacke.
2. Estrichmasse nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t , daß sie als Zementkomponente Portlandzement enthält.
3. Estrichmasse nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t , daß sie als Z>mentkomponorlte Aluminatzement enthält.
4. Estrichmasse nach Anspruch 3, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t , daß sie als Aluminatzement Bauxitzement enthält.
5. Estrichmasse nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t , daß sie als Zementkomponente Portlandzement und Bauxitzement enthalt.
6. Estrichmasse nach Anspruch 5, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t , daß sie auf die Menge des Portlandzementes gerechnet 5 bis 15 Masse% Bauxitzement enthält.
7. Estrichmasse nach einem der Anspruche 1 bis 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß sie auf die Menge des Kaseins bezogen 5 bis 6 % NaF enthält.
8. Estrichmasse nach einem der Anspruche 1 bis 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Korngroße der Komponenten Sand und Kalksteinmehl höchstens 1 mm beträgt.
9. Estrichmasse nach einem der Anspruche 1 bis 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Korngroße der Komponente Sand 0,1 bis 0,6 mm beträgt.
10. Estrichmasse nach einem der Anspruche 1 bis 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Korngroße der Kalksteinmehlkomponente etwa 0,25 mm beträgt.
11. Estrichmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß sie 0,2 bis 0,5 Masse% Kieselerde enthält.
12. Estrichmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 11, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß sie nach Verarbeiten mit Wasser einen Tag nach der Verarbeitung und einer Abstehtemperatur von 200C eine Druckfestigkeit von wenigstens 0,5 MPa aufweist.
13. Estrichmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß sie 28 Tage nach ihrer Verarbeitung mit Wasser eine Biegefestigkeit von wenigstens 2 MPa aufweist.
14. Estrichmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 13, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß sie 28 Tage nach ihrer Verarbeitung mit Wasser eine Druckfestigkeit von wenigstens 10 MPa aufweist.
15. Estrichmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 14, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß sie bei ihrer Verarbeitung mit Wasser eine Fließfähigkeit von wenigstens 200 mm aufweist.
16. Verfahren zur Herstellung einer selbstverfließenden, trockenen, glättenden Estrichmasse, die nach Vermischen mit 20 bis 30% Wasser und Auftragen in 2 bis 20 mm Schichtdicke eine feste, rißfreie Oberflache gibt, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß man 36 - 45 Masse% Zement, vorzugsweise Portlandzement und/oder Aluminatzement 45 - 58 Masse% Sand und/oder Kalksteinmehl 2 - 5 Masse% Gips (CaSO4 1/2 H20), Kieselerde, Bentonit, oder deren Gemische 1 - 3 Masse% Kasein, vorzugsweise technisches Säurekasein 0,05 - 0,18 Masse% NaF 0 - 1,2 Masse% Silikonöl, Soda und/oder Kalkhydrat 0 - 4,0 Masse% Zeolith 0 - 0,5 Masse% Methylcellulose 0 - 20 Masse%.Flugasche und/oder gemahlene Hochofenschlacke trocken miteinander vermischt.
17. Verfahren nach Anspruch 16, d a d u r c h g e k e n n z e i c h -n e t , daß man das Vermischen in einem Pulvermischer vornimmt.