DE3332159C2 - Verfahren zum Herstellen eines Plattenwärmetauschers - Google Patents
Verfahren zum Herstellen eines PlattenwärmetauschersInfo
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- F28D9/0062—Heat-exchange apparatus having stationary plate-like or laminated conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall the conduits for one heat-exchange medium being formed by spaced plates with inserted elements
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- F28F2275/00—Fastening; Joining
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum
Herstellen eines Plattenwärmetauschers.
Es sind Plattenwärmetauscher bekannt (aus bspw. DE-
PS 8 17 760 oder aus den Zeitschriften
"Maschinenmarkt, Würzburg", 82 (1976), Heft 11,
Seite 517 oder "Industrie-Anzeige" Nr. 21 vom
11. März 1977, Seiten 370 bis 372), die aus einem
Stapel von trennbaren Wärmeübertragungsplatten
bestehen. Diese sind im gegenseitigen Abstand und
Fläche gegenüber Fläche angeordnet, so daß zwischen
den Platten jeweils Strömungsräume gebildet werden.
Die Strömungsräume werden durch Dichtungen
begrenzt, die üblicherweise aus elastomerem
Material bestehen und an den Platten montiert sind.
Die Verbindungen zu den Strömungsräumen erfolgen
über in Fluchtung stehende Öffnungen in den Ecken
der Platten, welche gemeinsam Zuspeisungskanäle und
Abführungskanäle für zwei in Wärmetausch zu
bringende Medien bilden. Entsprechende
Dichtungselemente, die den Öffnungen zugeordnet
sind, regulieren dabei die Zuströmung und
Abströmung der einzelnen Medien zu den verschiedenen
Strömungsräumen. Die Anordnung ist so getroffen, daß
ein Medium durch jeden zweiten Strömungsraum und das
andere Medium durch die dazwischenliegenden
Strömungsräume fließen. Die Strömungsräume können
und sind auch für gewöhnlich mit - eine Turbulenz
begünstigenden - Wellungen oder Rippen versehen.
Derartige Wärmetauscher sind gebräuchlich und werden
in den verschiedensten Industriezweigen mit Vorteil
eingesetzt. Die Verwendung von Dichtungselementen
engt jedoch ihre Verwendung ein, vor allem in bezug
auf korrodierende oder in anderer Weise aggressive
Strömungsmittel z. B. gegenüber solchen aus
radioaktiven Substanzen, da dann große Schwierigkeiten
auftreten, wenn die Dichtungen versagen. Ein solches
Versagen kann insb. auftreten, wenn die Dichtungen
über längere Zeit der Einwirkung von aggressiven
oder korrodierenden Flüssigkeiten ausgesetzt sind.
Außerdem müssen die einzelnen Dichtungselemente an
den Platten sehr gut abgestützt und verankert sein,
um gegenüber dem verwendeten Arbeitsdruck wirksam zu
sein. All dies erfordert auch einen erheblichen
Zusammenpreßdruck aller Platten im Stapel.
Es sind daher Bestrebungen im Gange, um einen
demgegenüber verbesserten Wärmetauscher zu erhalten,
der aus ähnlichen Platten aufgebaut ist, bei dem die
Platten jedoch zusammengeschweißt sind, so daß die
guten Wärmetauscheigenschaften von
Plattenwärmetauschern erhalten bleiben,
Das Schweißen der Platten muß in diesen Fällen
außerordentlich sorgfältig und zuverlässig erfolgen,
da - wenn ein geschweißter Wärmetauscher dieser Art
versagt - eine Reparatur praktisch schwierig oder
gar nicht möglich ist. Möglicherweise muß die ganze
Einheit als Schrott beiseite getan werden.
Um eine zuverlässige Schweißung zu erhalten, ist
bereits vorgeschlagen worden, die Verschweißungen
auf dem Wege der Laserschweißung oder
Elektronenstrahlschweißung vorzunehmen. Wenn jedoch
relativ dicke Metallabstandsstücke (z. B. von 3 mm
Dicke) mit dünnem Plattenmaterial (von z. B. 0,7 mm
Dicke) zusammengeschweißt werden sollen, sind diese
Techniken nur dann mit einiger Zuverlässigkeit
anwendbar, wenn das Schweißen durch die Platte
erfolgt, anstatt ein Schweißen durch das dickere
Abstandselement. Dies führt jedoch für den Aufbau
des Plattenwärmetauschers zu ganz erheblichen
Schwierigkeiten.
Es ist Aufgabe der Erfindung ein Verfahren zum
Herstellen eines Plattenwärmetauschers zu schaffen, bei dem
die genannten Schwierigkeiten vermieden werden und
ein einfach aufzubauender zuverlässiger
Wärmetauscher erhalten wird, unabhängig davon, ob
die Abstandshalter (Abstandselemente) andere Dicken
(Stärken) aufweisen, als die Platten.
Das wird mit der Verfahrenslehre des Anspruchs 1
erreicht.
Zunächst werden dabei zwei Typen von (aus Platten
und Abstandselementen gebildeten) Untereinheiten
vorbereitet, unter abdichtendem Anbringen jeweils
der Abstandselemente an einer Seite der zugehörigen
Platte durch Verschweißen jeweils durch die Platte
hindurch. Diese Untereinheiten werden dabei so
ausgebildet, daß sie fortschreitend und abwechselnd
dem Plattenstapel hinzugefügt werden können, wobei
jede neu hinzugefügte Untereinheit über Schweißnähte
an den Stapel angeschweißt werden kann, die von der
freiliegenden Seite der zuletzt angefügten
Untereinheit aus durch die Platte dieser
Untereinheit hindurchgelegt werden können. Dabei
erhält man eine einwandfreie Verschweißung; auch bei
Platten mit dünnem Material und demgegenüber
dickeren Metall-Abstandselementen und
Abstandsringen.
Das Schweißen der Untereinheiten und das
Zusammenfügen des Stapels erfolgen vorzugsweise
durch Laserschweißen; auch das Elektronenschweißen
kann angewendet werden (Anspruch 2).
Die Abstandselemente jedes Typs können direkt
von dem Blechmaterial der zugehörigen Platte
abgeschnitten werden, z. B. auf dem Wege des
Laserschneidens (Anspruch 4, 5).
Die Erfindung wird nachfolgend anhand schematischer
Zeichnungen an mehreren Ausführungsbeispielen näher
erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Untereinheit des einen
Typs.
Fig. 2 eine Draufsicht auf eine korrespondierende Unterein
heit des zweiten Typs.
Fig. 2a eine Alternative für die Untereinheit nach Fig. 2
und
Fig. 3 im größeren Querschnitt entlang der Schnittlinie
III-III der Fig. 1 und 2 den Aufbau des Stapels.
Der vervollständigte Wärmetauscher gemäß der Erfindung besteht
aus einem Stapel von Platten. Diese sind im gegenseitigen
Abstand und Fläche gegenüber Fläche angeordnet. Der Abstand
und der Zusammenhalt erfolgt durch Anschweißen von Abstands
elementen. Die Anordnung der Platten ist in den Querschnitts
darstellungen der Fig. 3 wiedergegeben, während die Fig. 1 und 2
jeweils die zugehörigen Untereinheiten aus Platte und Abstands
elementen des einen und des anderen Typs zeigen.
Es wird zunächst Bezug genommen auf Fig. 1. Diese zeigt eine
Untereinheit 1, die eine Platte 2 mit den üblichen in den
Ecken liegenden Öffnungen 3, 4, 5 und 6 zeigt. Zwei von diesen
stehen in Verbindung mit einem Strömungsraum 7, der zwischen
der Platte 1 und der auf einer Seite benachbarten Platte ge
bildet und umfänglich durch ein Abstandselement 8 begrenzt ist.
In Übereinstimmung mit der normalen Praxis kann der Strömungs
raum Wellungen oder Rippen irgendwelcher Art aufweisen, um so
die Turbulenz und damit den Wärmetausch zu unterstützen. Die
Rippen der einen Platte können in die Rippen der anderen ein
greifen oder diese kreuzen und an diesen anliegen. Die tat
sächliche Form der Wellungen und des Strömungsraumes bilden
nicht Teil der vorliegenden Erfindung und sind daher auch nicht
im einzelnen beschrieben.
Das Abstandselement 8 erstreckt sich außerhalb aller vier
Öffnungen 3, 4, 5 und 6 und ist an der Platte 2 z. B. auf dem
Wege des Laserschweißens oder des Elektronenstrahlschweißens
befestigt. Die Schweißung erfolgt durch die Platte hindurch,
also von der Rückseite der Platte 2, wie sie in Fig. 1 darge
stellt ist, statt von der in Fig. 1 sichtbaren Vorderseite.
Die Öffnungen 3 und 6 sind jeweils durch isolierte Abstands
ringe 11 und 12 umgeben. Diese dienen dazu, um das eine Medium
von dem Strömungsraum 7 zu trennen oder zu isolieren. Anderer
seits stehen die Öffnungen 4 und 5 in Verbindung mit dem
Strömungsraum 7. Die Abstandsringe 11 und 12 sind ebenfalls
durch die Platte hindurch auf dem Wege des Laserschweißens
oder Elektronenstrahlschweißens angeschweißt.
Es wird nun Bezug genommen auf Fig. 2. Dort ist eine Unterein
heit 21 von abweichendem Typ gezeigt. Auch hier weist die
Untereinheit eine Platte 2 mit Eckenöffnungen 3, 4, 5 und 6
und einem Strömungsraum 22 auf, der durch ein Abstandselement 23
umgeben und begrenzt ist. Das Abstandselement erstreckt sich
außerhalb aller Öffnungen 3, 4, 5 und 6 und ist ebenfalls an
der Platte 2 auf dem Wege des Laserschweißens oder Elektronen
strahlschweißens befestigt, wobei das Schweißen wieder von der
Rückseite also durch die Platte hindurch erfolgt. Bei der
Untereinheit nach Fig. 2 stehen die Öffnungen 3 und 6 mit dem
Strömungsraum 22 in Verbindung, während die Öffnungen 4 und 5
jeweils durch einen angeschweißten Abstandsring 24 und 25
umgeben sind. Auch hier ist der Abstandsring jeweils durch
die Platte hindurch auf dem Wege des Laserschweißens oder
Elektronenstrahlschweißens angeschweißt.
Es wird bemerkt, daß die Linie des Abstandselementes 23 ins
gesamt radial innerhalb der Linie des Abstandselementes 8
liegt, wenn die Untereinheit 1 und die Untereinheit 21 so
miteinander vereinigt werden, daß die jeweiligen Eckenöff
nungen miteinander fluchten. Das bedeutet, daß die Umfangs
linien der Abstandselemente 8 und 23 weder in gegenseitiger
Fluchtung liegen, noch irgendeine der Befestigungslinien
der Abstandsringe 11, 12, 24 oder 25 kreuzen.
Die Folge hiervon ist, daß dann, wenn die Untereinheit des
Typs 1 auf die Untereinheit des Typs 21 gelegt wird, beide
Untereinheiten miteinander verschweißt werden können. Dies
kann entlang einer Schweißlinie erfolgen, die in Fig. 1 bei 23a
gestrichelt dargestellt ist und mit der Umfangslinie des Ab
standselementes 23 der Untereinheit 21 der Fig. 2 in Fluchtung
liegt oder zusammenfällt. Diese Schweißung kann ohne weiteres
von der freiliegenden Seite der Platte also durch die Platte
hindurch erfolgen. In ähnlicher Weise kann das Abdichten der
Öffnungen 4 und 5 gegenüber dem Strömungsraum 22 dadurch er
folgen, daß man entlang der gestrichelten Linien 24a und 25a
die Verschweißung durch die Platte hindurch mit den Abstands
ringen 24 bzw. 25 vornimmt, deren Befestigungslinien mit
der Schweißlinie zusammenfallen.
In ähnlicher Weise kann die Untereinheit 21 mit der Unterein
heit 1 auch dadurch verschweißt werden, und zwar wiederum
durch eine Platte hindurch, wenn die Verschweißung entlang
der gestrichelten Linien 8a, 11a und 12a erfolgt. Diese
Linien entsprechen den Anordnungslinien der Abstandselemente
8, 11 bzw. 12 der Untereinheit 1. Auf diese Weise kann ein
Stapel von Platten allmählich aufgebaut werden, wobei eine
vollständige Verschweißung auf einfache Weise erfolgen kann,
indem jede Schweißung durch die Platte hindurch erfolgt. Man
erhält dadurch auch den Vorteil, daß man sehr dünne oder
flache Strömungsräume bilden kann und damit außerordentlich
gute Wärmetauscheigenschaften für den Wärmetauscher erhält.
Obwohl die umfänglichen Abstandselemente 8 und 23 im Stapel
nicht in gegenseitiger Fluchtung liegen, wie dies die Fig. 3
veranschaulicht, spielt dies doch nur eine relativ geringe
Rolle im Vergleich zu einem üblichen, mit elastischen
Dichtungen aufgebauten Wärmetauscher. Dies beruht darauf, daß
die zusammengeschweißte Anordnung nicht mehr im Stapel zu
sammengepreßt werden muß, wie dies erforderlich ist, um bei
einem Stapel mit Dichtungen die Dichtungen unter den not
wendigen Vorspannungsdruck zu setzen.
Fig. 3 zeigt einen Schnitt in Höhe der Öffnungen 3 und 4 durch
einen Stapel solcher Platten. Der Stapel ist außen jeweils
durch etwas dickere Platten 31 bzw. 32 begrenzt. Die Stirn
platte 31 ist durch ein Abstandselement ähnlich dem Abstands
element 8 an dem Stapel befestigt. Dieses Abstandselement ist
mit 8b bezeichnet. Außerdem ist ein eine Öffnung isolierender
Abstandsring 11b ähnlich dem Abstandsring 11 vorgesehen.
Die Abstandselemente sind durch Verschweißen durch die Platte
hindurch unter Verwendung von Laserstrahlschweißen oder
Elektronenstrahlschweißen zur Bildung einer Untereinheit ange
schweißt. An diese Untereinheit ist eine erste Untereinheit
des Typs 21 mit einem Umfangsabstandselement 23 angeschweißt,
deren Abstandsring 24 die Öffnung 4 von dem Strömungsraum 22
isoliert.
An diese Anordnung ist eine Untereinheit des Typs 1 mit dem
Umfangsabstandselement 8 und dem Abstandsring 11 befestigt,
welcher die Öffnung 3 von dem Strömungsraum 7 isoliert.
Der Stapel wird dann weiter aufgebaut, indem man abwechselnd
Untereinheiten 1 und 21 anbringt, wie dies in Fig. 3 gezeigt
ist. Schließlich wird an die letzte Untereinheit die Stirn
platte 32 angeschweißt und wiederum durch Schweißen durch
die Platte hindurch mit Anschweißen an die Abstandselemente
der letzten Untereinheit. Diese letzten Abstandselemente sind
mit 8 und 11 in Fig. 3 gezeigt.
Bei der in Fig. 1 und 2 gezeigten Anordnung verlaufen die
umfänglichen Abstandselemente 23 und 8 jeweils außerhalb
aller vier Eckenöffnungen 3, 4, 5 und 6. Es kann unter be
stimmten Umständen vorteilhaft sein, wenn man bei einer Unter
einheit das umfängliche Abstandselement, das in Fig. 2a mit 33
bezeichnet ist, innerhalb der Öffnungen 4 und 5 verlaufen läßt.
Hierdurch muß natürlich eine entsprechende Modifikation be
züglich der entsprechenden Schweißlinie in Fig. 1 vorgenommen
werden. Auch muß bezüglich der Lage der Öffnungen 4 und 5
eine entsprechende Abwandlung erfolgen, da diese dann etwas
näher an die Ecke gerückt werden können, da nur ein Umfangs
abstandselement außerhalb der Öffnungen verläuft, statt zwei,
wie im Falle der Fig. 1 und 2, wobei diese zwei ja noch zu
sätzlich gegeneinander in radialer Richtung versetzt sein
müssen.
Innerhalb des Rahmens der Erfindung können verschiedene Ab
wandlungen vorgenommen werden.
So können einige der Öffnungen 3, 4, 5 und 6 bei einigen der
Untereinheiten geschlossen sein, um so einen Mehrfachdurchgang
durch den Plattenwärmetauscher zu gewährleisten, wie dies an
sich bekannt ist.
Claims (5)
1. Verfahren zum Herstellen eines Plattenwärmetauschers aus einer Mehrzahl
von zu einem Stapel zusammengefügter Platten, die über umfängliche, in
sich geschlossene Abstandselemente mit gegenseitigem Abstand unter
Begrenzung jeweils von Strömungsräumen zwischen zwei aufeinanderfolgen
den Platten im Stapel zusammengeschweißt werden, und ein Verschweißen
auch über Abstandsringe erfolgt, welche jeweils vier vorbestimmten Öffnungen
von im Stapel jeweils in Fluchtung stehenden und einen Zuspeisungskanal
bzw. einen Abführungskanal für die im Wärmeaustausch stehenden Medien
bildende Öffnungen in den Platten zugeordnet werden, dadurch gekenn
zeichnet, daß man zunächst zwei verschiedene Typen von jeweils aus
einer Platte (2) und Abstandselement und Abstandsringen gebildeten
Untereinheiten (1, 21) vorbereitet, indem man für jede Untereinheit
(1, 21) auf der einen Seite der zugehörigen Platte (2) bei dem ersten
Untereinheitstyp (1) die Abstandringe (11, 12) um ein erstes Öffnungs
paar (3, 6) und ein Abstandselement (8) entlang einer ersten, sich um
den Strömungsraum und außerhalb aller Öffnungen (3 bis 6) der zuge
hörigen Platte (2) erstreckenden Umfangslinie und bei dem zweiten Unterein
heitstyp (21) Abstandsringe (24, 25) um das zweite Öffnungspaar (4, 5)
und ein Abstandselement (23) entlang einer zweiten, sich um den Strö
mungsraum und außerhalb wenigstens des ersten Öffnungspaares (3, 6)
erstreckenden Umfangslinie durch Legen einer Schweißnaht durch die
zugehörige Platte (2) hindurch anbringt, daß die beiden Umfangslinien
so angeordnet werden, daß sie bei der Vereinigung der beiden Unterein
heitstypen (1, 21) kreuzungsfrei und seitlich gegeneinander so versetzt
zu liegen kommen, daß eine Schweißnaht durch die Platte hindurch mit
dem Abstandselement der voranliegenden Untereinheit legbar ist; daß die
beiden. Untereinheitstypen (1, 21) mittels durch die Platte (2) der einen
Untereinheit gelegten Schweißnähte miteinander verbunden werden, und
daß der Stapel durch abwechselndes Auflegen der beiden Typen von
Untereinheiten (1, 21) und Verschweißen durch die Platte der jeweils
zuletzt aufgelegten Untereinheit fortschreitend aufgebaut wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jede Unterein
heit (1, 21) jeweils mittels Laser- oder Elektronenstrahlschweißens
gebildet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwei im Stapel
aufeinanderfolgende Untereinheiten (1, 21) jeweils durch Laser- oder
Elektronenstrahlschweißen miteinander verbunden werden.
4. Verfahren nach einem der mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß die Abstandselemente (8, 23) einer oder jeder
Untereinheit (1, 21) jeweils von dem Blech, von dem die zugehörige
Platte (2) gebildet wird, abgetrennt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Abtrennen
der Abstandselemente (8, 23) von dem Blech der zugehörigen Platte (2)
durch Laserstrahlschneiden erfolgt.
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