DE3325083A1

DE3325083A1 - Lagerstabile, carrierwirksame verdickerdispersionen

Info

Publication number: DE3325083A1
Application number: DE19833325083
Authority: DE
Inventors: Sien Ling Dr. 6238 Hofheim Ong
Original assignee: Hoechst AG
Current assignee: Hoechst AG
Priority date: 1983-07-12
Filing date: 1983-07-12
Publication date: 1985-01-24
Also published as: EP0131272A3; JPS6039490A; US4584124A; ES534162A0; EP0131272A2; ES8504293A1

Description

noKCi;:;'i' AKTM-¹Ni;!::¹.!:!.!.;:';!!- ΐ'ϊ , iijoi·: -b,;/"!-.'."!,»,-■: ^ ο ο er ρ ο ο Lage Pf_t& b_iJ₁e_₂__ c a r_r_i_e_r w irkacmc. Verci lckcrdispcr si on en

Es ist bekannt, daß man bei der Herstellung von Druekpayten für den Textildruck sowohl synthetische als auch native, gelbildende Substanzen zur Versteifung der die farbigen Musterungen besorgenden, wäßrigen Farbstofflösungen oder Farbstoffdispersionen verwendet.

Wie der Fachmann aber auch weiß, ist für diesen Zweck nicht willkürlich jede gelbildende Substanz für jede beliebige Druckpaste geeignet. Bei der Entscheidung, welches Verdickungsmittel für eine bestimmte Druckpaste eingesetzt werden soll, spielen unter anderem folgende Punkte wie

a) lonogenität der Farbstoffe

b) Elektrolytgehalt der Druckpaste c) pH-Werte der Druckpaste

d) Fixierbedingungen

e) Auswasohbarkei t der fertiggestellten Drucke

f) Auswaschbarkeit der Druckpastenreste

g) Farbausbeute und

h) der Maschinenpark des Druckereibetriebes

eine große Rolle.

In der Praxis werden als Verdickungsmittel zur Herstellung elektrolythaltiger Druckpasten bislang überwiegend native

gelbildende Substanzen wie Alginate, Kernmehl-, Stärke- oder Cellulosederivate bevorzugt. Außer den bereits zuvor genannten Kriterien sind für die endgültige Wahl selbstverständlich noch die kaufmännischen Gesichtspunkte maßgebend. 30

Zum Unterschied davon kommen die synthetischen gelbildenden Makromoleküle mit einem Molekulargev;icht bis zu 1 500 als Verdickungsmittel bis heute hauptsächlich im sogenannten Pigmentdruck zur Anwendung. Für diese spezielle Art des Textildruckes, der im Prinzip keine Naohwäsche benötigt,

ist die Manipulierbarke .i.t dos gdbildcndon Mol ekül ?.; dip syntetischen Verdickung geradezu wiJ .1 !common. 'Hire viskos!·· tätserhöhende Wirkung kann durch gezielte-: Bee.inf.1 ussung der, Moleküls so gesteuert werden, daft sie bereits in sehr ge~ ringen Konzentrationen von 0,5 bis 0,8 Gewichtsprozenten gut druckfähige Druckpasten erzeugen. Da sie zudem noch als Araraoniurnsalz der zugrundeliegenden Polycarbonsäure zur Anwendung gelangen, verlieren sie bei der Fixierung .in Heißluft einen Teil des in ihrem Molekül gebundenen Ammoniaks und werden somit entweder zu Imidderivaten oder wieder zurück zu freien Säuren umgev.^randelt. Als Folge davon büßen sie ihre versteifende Wirkung ein und beeinträchtigen dann auch nicht mehr den Griff der ra:i t ihrer Hilfe bedruckten Ware. Selbst ohne Nachwäsche bleiben auf diese V/eise die bedruckten Stellen v/eich und geschmeidig.

So ideal die Druckergebnisse offensichtlich erscheinen mögen, eine allgemeine Verwendung dieser synthetischen Verdicker ara Textildruck kann wegen deren vorhandener Elektrolytempfindlichkeit trotzdem nicht empfohlen werden. Ein Vermischung solcher synthetischen Verdicker mit nativen Verdickern, mit dem Ziel die Elektrolytempfindlichkeit herabzusetzen, bringt indessen wiederum den zusätzlichen Nachteil einer dann erforderlichen Nachwäsche ein, weil die bedruckten Stellen in diesem Fall schon durch geringe Mischungsanteile an dem nativen Verdicker steif werden. Hierzu gesellt sich darüber hinaus der Umstand, daß die Mischungskoraponenten vor ihrer Vermischung separat in Wasser gelöst werden müssen, um eine Klumpenbildung während der Maßnahmen zum Lösen zu vermeiden. Aber sogar bei getrenntem Lösungsvorgang bereiten die synthetischen Verdicker immer noch erhebliche Schwierigkeiten. Aufgrund der hydrophoben Eigenschaften handelsüblicher*, hochmolekularer synthetischer Verdicker in pulverförmiger!] Polycarbonsäure-Zustand lassen sie sich in alkalisch gestelltem Wasser nur schwer verteilen.

Beim Ansetzen der Lösung durch Einstreuen des synthetischen Verdickungsmittels in alkalisch gestelltes Wasser wird ein einzelnes Teilchen des Polymerpulvers sich wohl sehr rasch auflösen. Jedoch besteht hier die Gefahr, daß die Pulver-' teilchen in höherer Menge sich aufgrund ihrer Hydrophobie zu größeren Agglomeraten verbinden. An der Oberfläche derartiger Feststoffansamrnlungen entsteht dann ein filmähnlicher, wäßriger Überzug, der eine rasche Befeuchtung der Agglomerate im Innern behindert. Die Bildung solcher Zusammenballungen, welche auf diesem Weg zu Klumpen führen können, muß daher verhindert werden, um lange Mischzyklen auszuschließen.

Lange Mischvorgänge nämlich, besonders solche mit Rührwerken hoher Scherwirkung, können beispielswejse eine Zerstörung der den synthetischen Verdickungsmittel zugrundeliegenden kettenförmigen Polymerisate hervorrufen, was einen dauernden Viskositätsverlust zur Folge hat. Ferner muß man bei der Verwendung von Verdickermischungen, die neben den synthetischen außerdem noch native Verdicker enthalten, obendrein damit rechnen, daß sie bei Temperaturen über 18O°C vergilben und eventuell auch verhornen. Erfahrungsgemäß sind diese gelben Ablagerungen schwer oder oft gar nicht mehr aus der Ware zu entfernen und vermindern damit den Wert des Stoffes durch einen steifen Griff.

Ein weiteres, noch schwerer wiegendes Problem als der Effekt der Versteifung wird durch die Sprödigkeit des farbstoffhaltigen DruckpastenfUras an den bedruckten Stellen nach der Trocknung der Ware in der Mansarde aufgeworfen. Diese Sprödigkeit führt bei geringster mechanischer Beanspruchung zur Absplitterung kleinster farbiger Teilehen. Da Polyesterware in trockenem Zustand auch noch eine statische elektrische Ladung besitzt, werden diese farbigen Partikelchen allenfalls an zumeist unerwünschten Stellen niedergeschlagen und sodann im Zuge der Thermosolierung zur Fixierung der Druckmuster sogar noch echt auf der Ware verankert. Hierdurch entsteht leicht eine Fehlpartie.

Die zur Lösung für einen Fachmann anstellende Aufgabe uar somit darin zu sehen, Verdickei diape----siouen für die Herstellung von wäßrigen Zubereitungen zur Applikation von unlöslichen, heißfixierbaren Farbstoffen nuf hydropobe.?. Texti.l p.ui zu konzipieren, welche eile zuvor gesehi l'ierten Nao!;toile nicht besitzen.

Es wurde nun gefunden; daß man diese Probloi; ^Λ leicht uingeSi·.?;¹ kann, indem man für den Druck von FarbstoffZubereitungen auf Polyesterfasermaterialien Verdickerdispersionen verwendet, die neben den Verdickermischungen herkömmlicher Gattung als kontinuierliche Phase Alkyloxypropy.late enthalten, und die Farbmittel nach einer für Polyesterfasern üblichen Methode fixiert.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind lagerstabile, gebrauchsfertige, carrierwirksame Verdickerdispersionen, dadurch gekennzeichnet, daß die kontinuierliche Phase au£> hochsiedenden, hydrophoben Lösungsmitteln der allgemeinen Formel (I)

besteht, wobei
η eine ganze Zahl von 2 bis 6,

m eine ganze Zahl von 1 bis 6 und

χ eine Zahl von 20 bis 60 bedeutet,

mit der Maßgabe, daß ra kleiner oder gleich η ii-t.

Die neuartigen Verdickerdispersionen, auf die sich dieses Schutzrecht bezieht, bestehen im einzelnen aus den folgenden Komponenten:

(a) synthetischen Verdickungsmittel!!, (b) nativen Verdickungsmitteln,

(c) Lösungsmitteln vom Typ der Alkyloxypropylate der allgemeinen Formel (I) und

(d) Viskositätsregulierenden Emulgatoren auf Basis von PoIyglykolestern gemäß der deutschen Patentschrift DE-C-27 28 767.

Als synthetische Verdickungsmittel entsprechend Komponente (a) kommen für die erfindungsgemäße Verdickerdispersion hochmolekulare, carboxylgruppenhaltige Copolymere oder Polymere in Frage, wie sie beispielsweise in den USA-Patentschriften US-A-2 798 053, 3 066 118, 2 967 1T^ und 2 977 334; in den deutschen Offenlegungsschriften DE-A-25 34 792, 28 22 423, 27 54 058, 22 14 945 und 15 95 727; oder in den britischen Patentschriften GB-A-715 ¹112 und 1 069 637 beschrieben sind.

Die erfindungsgemäßen Verdickerdispersionen können in der Regel bis zu 25 Gewichtsprozente dieser synthetischen Verdickungsmittel (a) enthalten.

Als native Verdickungsmittel entsprechend Komponente (b) für die erfindungsgemäße Verdickungsdispersion sind solche in Betracht zu ziehen, die sich bei Zimmertemperatur gut in Wasser lösen lassen. Einige dieser nativen Rohstoffe müssen allerdings vor ihrer Verwendung als Mischkomponente für die erfindungsgemäße Verdickerdispersion chemisch modifiziert werden, um eine bessere Harmonisierung der Eigenschaften der Mischungsbestandteile zu erhalten.

Als Beispiele solcher geeigneten nativen Verdickungsrohstoffe können Seetangextrakte, Pflanzenexsudate, gelbildencie Substanzen aus Samen und Wurzeln, gelbildende Substanzen mikrobiologischer Fermentation und modifizierte Cellulose oder Stärke genannt werden. Unter diesen Sammelbegriffen sind unter anderem Agar-Agar, Alginate, Carragenate, Guarkerniiiehle, Traganth, Karayagum, Johannisbrotkernmehl,

Hydroxyalkylguaranate wie Hydroxyethyl- oder Hydroxypropyl« guaranate, Carboxymethylguaranate, CiU'boxyröethylkernmehl-" ether, Carboxymethylhydroxypropylguai anat, Hydroxyethy"cellulose, Hydroxypropylcellu.1 ose, Methyl col.'l ulor.e, Hydroxy-pr^jopylrnethylcr-:llul öse und ähnliche ;,u verstehen.

Die zuvor erwähnte Modifikation natürlicher Verdickungsmittel für die Zwecke dieser Erfindung wird nach bekannten Prozessen vorgenommen. So kann man beispielsweise die Depolymerisation von Galaktoraannanen durch alkalische Oxidation, durch saure Hydrolyse, durch kontrollierten enzymatischen Abbau oder durch thermische Behandlung voll-■ ziehen.

Die Alkyl- oder Carboxyrnethylderivate der Cellulose oder Stärke werden durch Behandlung dieser Rohstoffe z.B. mit Alkylhalogeniden oder einem Alkalisalz der Chloressigsäure unter alkalischen Bedingungen erhalten.

Die erfindungsgemäßen Verdickerdisporsionen können auch bis 25 Gewichtsprozente dieser nativen Verdickungsmittel (b) enthalten.

Als Komponente (c) finden für die erfindungsgemäßen Vordickerdispersionen nur Lösungsmittel gemäß der weiter oben angeführten allgemeinen Formel (1) Verwendung, denn nur solche Verbindungen vom Alkyloxypropylat-Typ können zusammen mit dem Emulgator, der als Mischungskomponente (d) bezeichnet "wird, neben der Überwindung der bereits eingangs beschriebenen Schwierigkeiten der dafür bekannton Gemische aus den nativen und synthetischen Produkten auch eine gute Lagerstabilität der neuen Verdickerdispersionen garantieren. Ferner übt diese Mischung aus (c) und (d) zusätzlich noch eine farbvertiefende Wirkung auf Dispersionsfarbstoffe aus, die in dampfhaltiger Hochtemperatur-Atmosphäre auf Polyestergewebe fixiert werden. Diese positiven Eigenschaften sind die Folge eines ausgewogenen Hydrophilie-Organopliili e-Vefhältnisses der hier benutzten Lösungsrrn ttel/Lüiulgator-Miscliung.

Bei Einsatz rein organophiler Kohlenwasserstoffe wie Paraffinöle, Xylole, liexane u.a. oder von Dioetylphthalsäureestern anstelle der erfindungsgei.-nß verwendeten Lösungsmittelkomponente (c) zeigten die daraus hergestellten Verdicker-dispersionen indessen nach kurzer Zeit eine Sedimentation, weil sowohl die Salze der Mischungskotnponente (a) als auch die Mischungskomponente (b) in Kohlenwasserstoff oder" Ester unlöslich sind. Auch der nach der Erfindung benutzte Emulgator (d) hat eine zu geringer Organophilie, um in Kohlenwasserstoff oder Ester gelöst werden zu können. Das aus den Mischungskomponenten (a), (b) und (d) bestehende teigige Sediment wird dann innerhalb einiger Tage hart und erst nach Vermahlung wieder brauchbar. Die aus H Komponenten bestehende Mischung gemäß vorliegender Erfindung bleibt dagegen pastös, überraschenderweise erzeugen die Druckpasten, die anstelle der Lösungsraittelkomponente (c) Kohlenwasserstoffe oder Dioctylphthalat enthalten, geringere Farbausbeuten auf Polyesterfasergut als diejenigen, Vielehe unter Zuhilfenahme der erfindungsgemäßen Verdickerdispersion zubereitet werden.

Die durch die allgemeine Formel (I) definierten Lösungsmittel leiten sich von Alkyloxypropylaten her und stellen als solche Umsetzungsprodukte von Alkanolen mit Propylenoxid dar. Für ihre Anwendung als Komponente (c) - für sich allein oder in Form von Mischungen - müssen diese Lösungsmittel allerdings so ausgewählt werden, daß sie

1) bis -5⁰C flüssig bleiben,

2) bei 23 - 1°C nicht mehr als 3 Gew.-% Viassergehalt bei 75 % relativer Luftfeuchtigkeit besitzen,

3) eine spezifische Wärme von etwa 1,95 kJ/kg.K besitzen,

4) eine gute Verträglichkeit gegenüber Ethylenglykoltherephthalsäureester besitzen, so daß sie bei den Temperaturen und in der Zeit, die zur Fixierung von Dispersionsfarbstoffen auf Polyesterfasern benötigt werden, diese Substrate nicht angreifen,

5) bei Temperaturen bis 220⁰C nicht verdampfen,

mm/5

6) eine Viskosität von 20 bis 2^Jl0 eS4r (entsprechend 10"² cro²/s) bei 50⁰C besitzen,

7) eine Dichte bei 2Ü°C von 0,981 bis 1,000 ζ/cm? und boi 50⁰C von 0,957 bis 0,977 g/cm^ besitzen,

8) eine mittlere Molmasse von 700 bis 2 300 besitzen,

9) einen Dampfdruck unterhalb von 0,01 mbar bei 20 C besitzen ,

10) einen Flammpunkt oberhalb 225°C besitzen, 11) -eine Zündtemperatur oberhalb von 275°C besitzen und

12) eine orale Toxizität LD 50 (Ratte) von höchstens 5 g/kg besitzen.

Diese Bedingungen werden beispielsweise durch Propylenglykol-rnonobutylether erfüllt.

Diese Lösungsmittel (c) machen 35 bis 75, vorzugsweise zwischen 45 und 55 Gewichtsprozente der erfindungsgemäßen Verdickerdispersionen aus. Von den Lösungsmitteln der allgemeinen Formel (I) sind solche bevorzugt, die auf einwertige Alkohole zurückgehen, d.h., daß rn für 1 steht.

Bei den als Komponente (d) für die erfindungsgemäßen Verdickerdispersionen brauchbaren Emulgatoren handelt es sich im einzelnen um Polyglykolester der allgemeinen Formel (II)

3^;a

(0-CHZ-CH₂)

₂)

-(0H)_b

(II)

in welcher

R ein offenkettiger aliphatischen Rest mit 9 bis 19, vorzugsweise 11 bis 17 C-Atomen ist;

Z für Wasserstoff und Methyl steht, wobei das Verhältnis H: CH^ 2:1 bis ¹1:1, vorzugsweise 2,5:1 bis 3,5:1 beträgt;

-Ab-

a Null oder 1 ist,

b 1 bis 1,5 ist, und

('l-a).y 150 bis 300, vorzugsucieo 200 bis 250 beträgt.

Insbesondere bedeuten R-CO- Oleyl, das Verhältnis von H:CH₀ im Rest Z 3:1 in statistischer Verteilung, a Null, b etwa 1,1 und (4-a).y etwa 210. Derartige Emulgatoren der allgemeinen Formel (II) sowie Verfahren zu ihrer Herstellung werden in der deutsehen Patentschrift DE-C-27 28 767 erläutert.

Der Emugator (d) wird in Mengen zwischen. 10 und 100 g, vorzugsweise 50 g jedem Kilogramm der erfindungsgeir-äßen Verdickerdispersion zugesetzt.

Die Herstellung der neuartigen Verdickerdispersion geschieht in der V/eise, daß man die Mischungskonponente (c) vorlegt und portionsweise die gemahlene und gesiebte Komponente (a) unter stetigem Rühren einarbeitet. Nach gründlicher Vermischung beider Komponenten wird Ammoniakgas unter Kühlung in die Reaktionsmasse eingeleitet, bis eine vollständige Neutralisation der Polycarbonsärue stattgefunden hat. Daraufhin wird die gut vermahlene und gesiebte Komponente (b) portionsweise der Rührmasse beigemischt. Hiernach wird die Drehzahl der Rührer etwas erhöht und dann wird tropfenweise der Emulgator (d) unter intensivem Rühren der Rührmasse zugegeben. Nach nochmaligem Rühren ist die Verdickerdispersion lager- und gebrauchsfertig.

Beispiel 1

•H8O g eines Propylenglykol - inünobutyletii^r.s mit o.in<-r· mittleren Kolmasye von ca. 70Ü und 100 g eines Propylenglyl'ol·-· Monobntyloither:·; mit c:i nor mittleren Molmasse von ca. 2300

wurden durch mechanisches Rühren bis zu einer homogenen Masse vermischt. Dann wurde das so bereitete Gemisch portionsweise mit

200 g einer Polycarbonsäure mit einem mittleren Molekulargewicht von 1 500 000, die man gemäß dov U.S. Patentschrift US-A-2 798 053 hergestellt hatte, 15

versetzt und dieses synthetische Verdickungsmittel sorgfältig in die P.ührmasse eingearbeitet.

Unter Kühlung der Reaktionsmasse wurde in diesen Ansatz nunmehr Ammoniakgas eingeleitet, um die darin enthaltene Polycarbonsäure zu neutralisieren. Nach Beendigung des Neutralisationsvorganges wurden als natives Verdickungsmittel jetzt

170 g gebleichtes Guarkernmehl

wiederum portionsweise eingetragen sowie unter fortgesetztem Rühren in der Rührmasse gleichmäßig verteilt.

Nachdem zuvor die Homogenität der Rührmasse durch Kontrolle zwischen 2 Glasplatten festgestellt worden war, gab man schließlich dem Produkt aus den obigen Maßnahmen tropfenv.'ei?·· und unter stärkerem Rühren noch

50 g des Ernulgators auf Basis eines Pentaerythrit-poly-(äthylen/propylen)glykol"trialkylesLers gemäß Anwendungsbeispii el der deutschen Patentschrift DE-C-27 28 767

hinzu und man ei "hielt auf diese Weise 1000 g der erfindungsgci.-üßen Verdickerdispersion.

B_oi_sp_i e"> 2

Tn 975 rcl destilliertem oder entsalztem Wasser wurden unter

Rühren 25 g der nach Beispiel 1 erhaltenen Yerdiclcerdiopc-.rsion gelöst. Es entstand eine kluinperifreie gebrauchsfertige Starninverdickung.
10

Beisp.i el 3_

Mit einer Druckpaste aus

60 g des Farbstoffes Disperse Blue 56 mit der CIc-Nr. 63285, in handelsüblicher nicht-ionisch gefinishter Form,

500 g der Stammverdickung nach Beispiel 2 und

__x_g Wasser oder Verdicker als Ausgleich g Druckpaste
20

wurde ein Polyestergewebe bedruckt. Nach der Fixierung des Farbstoffes bei 180 C während 6 Minuten in einem HT-Dämpfer wurde die Ware mit Wasser gespült und zur Fertigstellung

geseift.
25

Man erhielt einen brillanten, blauen Druck.

Beispiel ¹J

Ein Gewirke aus texturierten Polyesterfasern wurde mit einer Druckpaste aus

60 g des handelsüblichen Farbstoffes Disperse Yellow 5^l\ mit der C. I. -Nr. 'J 7020,
500 g der Stammverdickung nach Beispiel 2,

10 g des Eraulgators gemäß Anwendungsbeispiel der deutschen Patentschrift DE--C-27 28 767 und

x_g Ausgleich

Druckpaste

bedruckt, sodann zur Farbstoff-Fixierung 8 Hinuten bei. 1','0⁰C in einem HT-Därapfcr gedämpft, abschließend wit U? uv. er gespült und wie üblich geseift.

Man erhielt brillante, gelbe Drucke ohne Griffbeeinflussung. Beispiel. 5

Ein Cellulosetriacetat-Gewebe wurde mit einer Druckpaste aus 10

60 g des handelsüblichen, aber elektrolytarmen Farbstoffes

Disperse Red 73 mit der C.I.-Nr. 11116, 500 g der Stammverdickung nach Beispiel 2 und x g
1000 g Druckpaste

bedruckt, nach dem Zwischentrocknen zur Farbstoff-Fixierung 45 Sekunden bei 19O⁰C mit Heißluft behandelt, daraufhin mit Wasser gespült, wie üblich geseift und schließlich nochmals gespült.

Man erhielt brillante, rote Drucke mit guten Echtheiten.

Beispiel 6
25

Ein Polyestergeviebe wurde mit einer Druckpaste aus

5 g des Farbstoffes Disperse Blue 56 mit der C.I.-Nr. 63285_: in handelsüblicher Form,
500 g der Stammverdickung nach Beispiel 2 und

χ g Ausgleich
1000 g Druckpaste

bedruckt, getrocknet und sodann zur Farbstoff-Fixierung 7 Minuten bei 12O⁰C in einem HT-Däinpfer gedäüipft.

Die in der obigen W^ise hellblau bedruckte Ware konnte nachher ohne .Spülen und Waschen direkt zu Kleidungsstücken v/eiterverarbcitot und getragen werden. Hierbei war weder ein dabei auftretender farbiger Abrieb noch eine störende /ibschu.ierung dos Di-uekmubter.s auf der Haut festzustellen. Auch der Griff der bedruckten Stellen unterschied sich kaum vorn Reut öor unbodruckton Ware.

Claims

- ^ ■■ ' " 110.0 CZ/V Ι?.'-. Pat entaπ sργϋ che:

1. Lagerstabile, gebrauchsfertige, carricrwi rks:-üiu Verdick*;. dispersionen, dadurch gekeimt-lohnet, c-aS» die kontinuier liehe Phase aus hochsiedenden, hydrophoben Lösungsmittel: der allgemeinen Formel (1)

besteht, wobei

η eine ganze Zahl von 2 bis 6,
m eine ganze Zahl von 1 bis 6 und

χ eine Zahl von 20 bis 60 bedeutet, mit der Maßgabe, daß m kleiner oder gleich η ist.

2. Lagerstabile, gebrauchsfertige, carrierwirksame VerdicKer dispersionen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die kontinuierliche Phase aus Mischungen von Lösungsmitteln der allgemeinen Formel (1) besteht, mit der Maßgabe, daß diese Mischungen zwischen -5°C und +220 C flüssig

mmys bleiben, eine Viskosität zwischen 20 und 240 eS4? bei 50⁰C aufweisen und außerdem eine Dichte bei 20 C zwischen 0,981 und 1,000 besitzen.

3· Lagerstabile, gebrauchsfertige, carrierwirksame Verdicker dispersionen nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die diskontinuierliche Phase aus Verdicker-Gemischen und einem Emulgator auf Basis von Polyglykolestern gemäß der deutschen Patentschrift DE-C-27 28 767 besteht.

4. Lagerstabile, gebrauchsfertige, carrierwirksamc Verdicker dispersionen nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeich net, daß die Verdicker-Geraische aus synthetischen und nativen Verdickern bestehen,

5> Lagerstabile, gebrauchsfertige, carrierwirkaame Verdicker dispersionen nach Ansprüchen 1 bis H, dadurch gekennrxic-h net, daß die synthetischen Verdickungsmittel als Ammoniumsalze hochmolekularer Polycarbonsäuren vorliegen.