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Zwei- oder mehrschneidiges Bohrwerkzeug
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mit eingesetzten Schneiden Die Erfindung bezieht sich auf ein Bohrwerkzeug
mit eingesetzten Schneiden.
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Herkömmliche Bohrwerkzeuge dieser Art besitzen auf einen aus Stahl
bestehenden Bchrerspitzen-Träger aufgesetzte Hartmetall-Spitzen, die zur Ausbildung
der Haupt-, Neben- und Querschneide entsprechend angeschliffen sind Derartige Werkzeuge
eignen sich aufgrund ihrcr erhöhten Verschleißfestigkeit auch zur spanenden Bearbeitung
von siliziumhaltigen
Aluminium-Legierungen, die heutzutage in zunehmendem
Maße eingesetzt werden. Allerdings ist die Hochtemperaturhärte dieser Werkstoffe
begrenzt, so daß die Schneidkanten bei der Bearbeitung schwer zu zerspanender Werkstoffe
bei höheren Arbeitsgeschwindigkeiten gewöhnlich sehr schnell abtump fen.
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Zur Bearbeittjtirj sehr schwer zu zerspanender Werkstoffe bei hoher
Spanleistung sind mittlerweile polykristalline Schneidstoffe, wie z.B. polykristalliner
Diamant oder polykristallines kubisches Bornitrid bekannt geworden; solche Schneidstoffe
werden z.B. unter der Bezeichnung 1,PKD-Schneidstoffe" oder "BORAZON CBN" auf dem
Markt angeboten. Diese Schneidstoffe können allerdings aufgrund des erforderlichen
und sehr aufwendigen Herstellungsverfahrens nicht direkt auf die Bohrerspitze aufgebracht
werden. Vielmehr benötigen diese Schneidstoffe einen Trägerwerkstoff, beispielsweise
Hartmetall, auf den sie unter Anwendung von sehr hohen Temperaturen von weit über
1000° C und bei hohem Druck von ca. 6000 bis 7000 MPa in Schichten von bis zu 0.5
mm unlösbar aufgebracht werden. Auf diese Weise entstehen extrem standfeste Werkzeugschneideneinsätze
und Schneidplatten, die sich unter der Bezeichnung "KOMPAX" oder "BZN"-Einsätze
im Handel befinden. Diese Einsätze sind in ausgewählten Gesamtdicken von ca. 1.5
bis einige mm und in einfachen geometrischen Formen, z.B. als Rechteck- oder Kreisplatten,
erhältlich, wobei bedingt durch das Herstellungsverfahren ausschließlich ebene Schneidplatten
verfügbar sind.
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Aus diesem Grund konnten diese neuen sehr vorteilhaften Schneidstoffe
bislang nur bei Drehmeißeln oder Fräswerk-7beugen bzw. hei Finlippen-Bohrwerkzeugen
eingesetzt werden, weil bei all diesen Werkzeugen ein ausreichend großer Freiraum
im Bereich der Schneide vo rhandcn ist, der die Ausbildung positiver Spanwinkel
und die Verlogung der Lötflächen in niedrig beanspruchte Bereiche binein crmöglicht
Diese
Möglichkeiten sind bei mehrschneidigen Bohrwerkzeugen nicht gegeben; denn würde
man die herkömmlichen Hauptschneiden eines solchen Bohrwerkzeugs durch derartige
Schneideneinsätze ersetzen, so müßten sich bei vorgegebener Schneidenlänge die Lötungen
der Hartmetall-Trägerwerkstoffe und -Träger im Bereich des Bohrerzentrums überlappen.
In diesem Bereich ist aber aufgrund dessen, daß im Bereich der Querschneide eines
Bohrwerkzeugs kein positiver Spanwinkel realisierbar ist, die Druckbelastung des
Bohrwerkzeugs am größten, so daß diese Lötstellen im Betrieb einer so großen Belastung
unterworfen würden, daß sie unweigerlich gesprengt würden. Man hat deshalb von einer
Bestückung von zwei- oder mehrschneidigen Bohrwerkzeugen mit derartigen Schneideneinsatzen
Abstand nehmen und auf einlippige Bohrwerkzeuge ausweichen müssen, die allerdings
den Nachteil besitzen, daß sie zum Verlaufen neigen.
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Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein zwei- oder mehrschneidiges
Bohrwerkzeug zu schaffen, das bei effektivem und wirtschaftlichem Einsatz der Schneiden
und bei weitestgehender Schonung der Verbindungsstellen zum Bohrspitzenträger eine
problemlose Eingliederung von Schneidplatten mit polykristallinen Schneidstoffen
ermöglicht, so daß die Zerspanungsleistung und die Standzeit ohne Komplikationen
erheblich angehoben werden kann.
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Diese Aufgabe wird durch die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs
1 angegebenen Merkmale gelöst.
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Durch die r f i ndijngsgcmße Neugestaltung des uersclti tts des Bohrwerkzeugs
derart, daß die Hnuptscline i den i.W. in Axialebenen zu linqerl kommen, wird die
Möglichkeit eröffnet, im Zentrum des Bohrwerkzeugs eine Aiisroehmtirig, z.B. in
Form
eines Freischliffs vorzusehen, durch die die Lötstelle in diesem
Bereich nicht mehr mit so hohen Drücken belastet wird. Dabei ergibt sich der zusatzliche
Vorteil, daß auch der polykristilline Schneidstoff aus derjenigen Zone genormen
ist, die einer reinen und extrem hohen Druckbelastung unterworfen ist, gegenüber
der dieser Schneidstoff relativ empfindlich ist. Die Lebensdauer des Bohrwerkzeugs
bzw.
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die Standzeit, d.h. die Wirtschaftlichkeit im Einsatz kann auf diese
Weise zusätzlich angehoben werden.
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Die Anordnung der Hauptschneiden ermöglicht es ferner, die radial
inneren Enden der Hauptschneideneinsätze bequem und ohne irgendeine Verkürzung oder
Schwächung der Hauptschneide freizuschleifen, d.h. mit größeren Freiwinkeln zu versehen,
weil die Umfangsgeschwindigkeit eines jeden Punkts auf der Hauptschneide senkrecht
auf dieser steht.
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Schließlich eröffnet die erfindungsgemäße Gestaltung des Bohrwerkzeugs
die vorteilhafte Möglichkeit, die Frei- und Spanwinkel im Bereich der Hauptschneide
durch Freischleifen von außen zu korrigieren, so daß das Bohrwerkzeug noch effektiver
eingesetzt werden kann. Der erfindungsgemäße Aufbau des Bohrwerkzeugs ist demnach
dem Werkzeugeinsatz mit dem zwar sehr standfesten aber auch verhältnismäßig druckempfindlichen
Schneidstoff optimal angepaßt.
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Es hat sich herausgestellt, daß die Hauptschneide auch bei Anordnung
in reinen Axialebenen nicht verkürzt werden muß.
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Die Hauptschneiden enden zwar in einem vorbestimmten Abstand vom Bohrcrsentrum.
Diese Längenbegrenzung der Hauptschneiden kann aber ohne weiteres von der Keilfläche
bzw.
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von der keilffirmigerl Oberfläche im Bereich der Bohrerspi tzen-Aus'eiimurig
au fge fangen werden, 7tIm;J .1 dann, wenn die Bohre rsp 1 1 ie i 05(JC nam t aus
Hartmetall besteht. Diese kei 1 förmige (es Ln lt ung der Bohrerspitzenausnehmung
sorgt
zuverlässig dafür, daß der beim Bohrvorgang im Kern der Bohrung
entstehende Materialstumpf sanft und zügig seitlich weggedrückt und dabei abgeschert
wird, wobei durch geeignete Wahl. des Neigungswinkels dieser keilförmigen Grundfläche
der Bohrspitzen-Ausnehmung die, Vorschubkraft minimiert werden kann.
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Die erfindungsgemäße Gestaltung des Bohrwerkzeugs eignet sich in gleicher
Weise sowohl für gerade- als auch für spiralgenutete Werkzeuge, wobei selbst bei
großen Seitenspanwinkeln optimale Schneidengeometrien bequem realisierbar sind.
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Di-e Weiterbildungen der Erfindung gemäß den Unteransprüchen tragen
zur weiteren Verbesserung der Einsatzmöglichkeiten, zur zusätzlichen Anhebung der
Standzeit, sowie zur Vereinfachung der Herstellung des Bohrwerkzeugs bei, was wiederum
der Wirtschaftlichkeit des Bohrwerkzeugs zugute kommt.
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Weil die Hauptschneiden ausschließlich in Axialebenen des Bohrwerkzeugs
liegen genügt es vollkommen, wenn die Bohrspitzen-Ausnehmung, beispielsweise in
Form eines Freischliffs)im Bereich der radial innenliegenden Schneidkanten der Schneidplatten
zur Bohrerachse parallel Seitenwände besitzt, die auf den Hauptschneiden senkrecht
stehen. Es ist allerdings durch die erfindungsgemäße Gestaltung ohne weiteres möglich,
in diesem Bereich ebenfalls größere Freiwinkel vorzusehen, ohne daß dadurch das
Herstellungsverfahren verkompliziert werden müßte.
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Mit der Weiterbildung gemäß Unteranspruch 3 wird der durch den Spitzenwinkel
des Bohrers und die Bohrspitzen-Ausnehmung normalerweise definierte spitze Winkel
zwischen der Hauptschneide und den radial innenliegenden Schneidkanten der Schneidplatten
beseitigt, wodurch die Standzeit der Schneideneinsätze erheblich angchaben werden
kann, weil die Gefahr des Ausbrechens der Schneidenspitze reduziert ist.
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Bevorzugterweise sind die Bohrspitzen-Ausnehmungen Freigescltl i ffen.
Dieser öFFnet zusätzlich die vorteilhafte Möglichkeit, durch Wahl einer geeigneten
Form-Schleifscheibe die Gestaltung des Ausnehmungsgrundes zu optimieren und darii1)cr
hinaus mit relativ einfachen Maßnahmen eine hinterschnittene, d.h. größere Freiwinkel
im Bereich der innenliegenden Schneidkanten definierende Ausnehmungen herzustellen.
Dadurch wird der Ausbildung von herzustellen. Dadurch wird der Ausbildung von Aufbauschnei-
Au fbauschneiden entgegengewirkt, so daß die Spanungsleistung des Werkzeugs zusätzlich
angehoben werden kann.
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Durch die extrem hohe Verschleißfestigkeit der Schneideneinsätze bietet
sich deren Eingliederung insbesondere auch für Bohrwerkzeuge an, die mit innenliegenden
Kühl- oder Schmiermittelkanälen versehen sind. Die Schneideneinsätze liegen in verhältnisrnäßig
flachen Plättchen vor, so daß selbst dann, wenn die Kühlmittelkanäle im Zentrum
der Bohrer-Hauptschneiden-Freifläche aus der Bohrerspitze münden, noch genügend
Raum verbleibt, den Schneideneinsatz vor diesem Kühlkanal in der Bohrerspitze zu
integrieren.
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Durch die erfindungsgemäße Orientierung der Hauptschneide ausschließlich
in Axialebenen ergeben sich sehr günstige Belastungen im Bereich der Kontaktflächen
zwischen Schneideneinsatz und Bohrerspitze, so daß die in diesen Bereichen vorliegende
Lötverbindung die Schnitt- und Vorschubkräfte zuverlässig aufnehmen kann. Weil der
polykristalline Schneid stoff auf einem hochfesten Hartmetall-Trägerwerkstoff aufgebracht
ist, und das Schneidplättchen somit eine sehr hohe Steifigkeit besitzt, genügt es,
die Bohrerspitze mit relativ kleinen Ausnehmungen zur Aufnahme dieser Schneideneinsätze
zu verschen, so daß der herstelungstechnische Aufwand bei der Herstellung des erfindungsgemäßen
Bohrwerkzougs in Grenzen gchalten wird. Darüber hinaus können diese
Ausnehmungen
dadurch, daß die Schneidplättchen eine sehr einfache geometrische Form haben, mit
gängigen spanenden Bearbeitungswerkzeugen hergestellt werden.
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Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand
der übrigen Unteransprüche.
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Nachstehend werden anhand schematischer Zeichnungen mehrere Ausführungsbeispiele
der Erfindung näher erläutert. Es zeigen: Figur 1 eine perspektivische Ansicht einer
Spitze einer ersten Ausführungsform des mehrschneidigen Bohrwerkzeugs mit eingesetzten
Schneiden, Figur 2 eine Stirnansicht des in Figur 1 gezeigten Bohrwerkzeugs, Figur
3 in einem etwas vergrößerten Maßstab eine der Figur 2 ähnliche Ansicht einer weiteren
Ausführungsform des Bohrwerkzeugs, Figur 4 eine Schnittansicht einer mit dem Werkzeug
gemäß Figur 1 bis 3 herstellbaren Bohrung, Figur 5 eine der Figur 1 ähnliche Ansicht
einer weiteren Ausführungsform des Bohrwerkzeugs, Figur 6 eine der Figur 2 ähnliche
Ansicht des in Figur 5 gezeigten Werkzeugs, Figur 7 eine Ansicht eines Schnitts
bei einer Schnittführung entlang der Linie V11-VII in Figur 6,
Figur
8 eine perspektivische Ansicht eines in der Ausführungsform gemäß Figur 5 bis 7
verwendbaren Schneideneinsatzes und Figur 9 eine der Figur 4 ähnliche Ansicht einer
Bohrung, die mit der Ausführungsform gemäß Figur 5 bis 8 herstellbar ist.
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Figur 1 zeigt die Spitze eines zweischneidigen spiralgenuteten Bohrwerkzeugs
1, dessen Schneidenträger 2 entweder aus Hartmetall oder aus einem verschleißfesten
Werkzeugstahl besteht. Die Bohrerspitze 2 trägt eingesetzte Schneiden 3, die in
eine geeignet geformte Ausnehmung in der Bohrerspitze eingelötet sind. Die Schneiden
3 sind von ebenen Schneidplatten bzw. Schneidplättchen gebildet, die wie folgt ausgebaut
sind: Eine verhältnismäßig stabil ausgebildete Trägerschicht 4 aus Hartmetall trägt
eine verhältnismäßig dünne Beschichtung aus polykristallinem Schneidstoff 5, der
in den Figuren mit einer Kreuzschraffur gekennzeichnet ist. Der polykristalline
Werkstoff 5 besteht beispielsweise aus polykristallinem Diamant (PKD) oder aus einem
Synthesewerkstoff aus Diamant und kubischem Bornitrid, der beispielsweise unter
der Markenbezeichnung "Borazon CBN" bekannt ist. Für den Fall, daß polykristalliner
Diamant als Basis-Schneidwerkstoff dient, erfolgt die Herstellung derartiger Schneidplatten
dadurch, daß eine bestimmte Diamantkörnung mit einem Metall der Fe-Gruppe (Fe, Co,
Ni) bei Temperaturen über 14000 C und bei Drücken von ca. 6000 MPa zu einem massiven
Körper zusammengesintert wird und im gleichen Verfahrensschritt der auf diese Weise
erzeugte PKD-Körper auf eine Trägerschicht aus Hartmetall aufgesintert wird, utt
eine sehr feste und innige Verbindung zwischen FKD-Schicht und Träger-Hartmetali
zu erreichen.
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Bei der Herstellung von Schneideneincätzen mit kubischem Bornitrid
als Schneidwerkstoff geht man auf ähnliche Weise
vor. Das Bestücken
der Werkzeuge mit derartigen Schneiden-Einsätzen erfolgt in der Regel durch eine
Lötverbindung unter Verwendung entweder einer Äthylensauerstoffflamme, einer Ofenlötung
oder einer Widerstandsheizung in Verbindung mit gewöhnlichem Silberlot und Flußmittel.
Derartige bekannte Schneideneinsätze zeichnen sich durch eine extrem hohe Zerspanungsleistung
bei sehr hoher Standzeit aus. Allerdings sind Schneideneinsätze dieser Art bedingt
durch das sehr komplizierte Herstellungsverfahren nur in ebener Form und mit einfachen
geometrischen Konturen erhältlich. Die Schneideneinsätze sind in Plättchen von beispielsweise
1,5 bis 5 mm im Gesamtdicke, wobei die Dicke der Schneidstoffschicht etwa 0.5 mm
beträgt, und mit Kantenlängen zwischen 3 und 16 mm erhältlich. In das in Figur 1
dargestellte Wendelbohrwerkzeug sind derartige Schneidplatten eingegliedert.
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Die Schneidplatten 3 definieren mit dem polykristallinen Schneidstoff
5 die gesamte Hauptschneide 6 sowie einen Teil einer Nebenschneide 7. Die Schneidplatten
3 sind so eingesetzt, daß die vom polykristallinen Schneidstoff 5 gebildete Ebene
8 mit einer durch die Hauptschneide 6 und parallel zur Bohrerachse 9 verlaufende
Ebene einen positiven Spanwinkel einschließt. Ferner ist die Schneidplatte stirnseitig
so angeschliffen, daß im Bereich der gesamten Hauptschneide 6 ein relativ großer
Freiwinkel ausgebildet wird.
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Die Ausbildung dieser geometrisch günstigen Verhältnisse wird dadurch
ermöglicht, daß die Schneidplättchen bzw.
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Schneidplatten 3 so angeordnet sind, daß die Hauptschneiden 6 in Axialebenen
10 des Bohrwerk7eugs 1 liegen und in einem vorbestimmten Radialabstand AR (vgl.
Figur 2 bis 4) von der Rolirerachse an einer definiert ausgebildeten Bohrspitzen-Ausnehtttung
11 enden, die, wie der Darstellung
gemäß Figur 1 deutlich entnehmbar
ist, einen mit der strichpunktieren 1. linie 12 schematisch angedeuteten Ausnehmungsgrund
besitzt, der mit der Bohrerachse 9 einen spitzen Winkel α einschließt. Die
Bohrspitzen-Ausnehmung 11 ist beispielsweise von einem Freischliff gebildet, der
durch zentrisches Eintauchen einer Form-Schlei fscheibe gebildet werden kann. Der
Ausnehmungsgrund kann sowohl ausgerundet als auch eben ausgebildet sein. Der in
Figur 1 bis 3 dargestellte Freischliff besitzt eine Mittelachse 13, die mit der
Bohrerachse 9 eine Ebene aufspannt, die auf der Axialebene 10 senkrecht steht. Durch
diese Ausbildung des Freischliffs wird erreicht, daß die radial innenliegenden Schneidkanten
14 (siehe Figur 1) der Schneideneinsätze 3 im Schneideingriff keiner Druckbelastung
ausgesetzt sind, da die radial am weitesten innenliegende Schneidkante eine Umfangsgeschwindigkeitsrichtung
RU besitzt, deren Trägergerade den Schneideneinsatz 3 an keiner Stelle durchdringt.
Durch diese Gestaltung erübrigt sich sogar die Ausbildung eines größeren Freiwinkels
in diesem Bereich, zumal der polykristalline Schneidstoff gegenüber Freiflächenverschleiß
relativ unempfindlich ist. Selbstverständlich kann der Freischliff auch derart ausgeführt
werden, daß im Bereich dieser radial innenliegenden Schneidkanten ein größerer Freiwinkel
entsteht. Durch diese Maßnahme kann die Schnittleistung des Bohrwerkzeugs weiter
angehoben werden.
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Die vorstehend beschriebene Orientierung der Hauptschneiden 6 in Axialeberien
10 erfordert natürlich eine grundsätzlich andere Formgebung des Wendelbohrer-Querschnitts
bzw. der Wendelbohrer-Stege. Die Gestaltung des Wendelbohrer-Querschnitts ist im
einzelnen der Figur 3 entnehmbar. Die strichpunktierte Linie 15, die tangential
in die Hauptschneiden 6 übergeht, legt den Kernquerschnitt des Bohrwerkzeugs fest,
der in der gleichen Crnßenordnung wie bei einem herkömmlichen zwei- oder mehrschneidigen
Wendelbohr-
werkzeug liegt. Zur Verbesserung der Zerspanungsleistung
und zur Verglcichmäßigung der an der Hauptschneide auftretenden Schnittkräfte ist
bei der in Figur 3 gezeigten Ausführungsform im Bereich des Bohrerzentrums eine
Spanwinkelkorrektur in Form von einer Art Ausspitzungen 16 vorgesehen, von denen
lediglich die in Figur 3 untere noch sichtbar ist, da der Freischliff 11 auf dieser
Seite in der Bohrerspitze ausläuft.
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Mit dem in den Figuren 1 bis 3 dargestellten Bohrwerkzeug können Bohrungen
gemäß Figur 4 hergestellt werden. Durch geeignete Positionierung der Schneideneinsätze
3 in der Bohrerspitze kann jeder beliebige Spitzenwinkel aC erzeugt werden. Man
erkennt ferner, daß die Bohrerspitzenausnehmung bzw. der Freischliff 11 im Bohrungsgrund
einen Werkstoffstumpf 22 stehenläßt, dessen Durchmesser der Breite des Freischliffs
11, d.h. zweimal dem Radial-Abstandsmaß AR entspricht. Der Neigungswinkel t dieses
Materialstumpfs 22 entspricht im wesentlichen dem Winkel den zu den der Grund des
Freischliffs 11 mit der Bohrerachse 9 einschließt.
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Die vorstehend beschriebene Querschnittsgestaltung der Bohrerspitze
ermöglicht es, den Freischliff 11 bzw. die Bohrerspitzen-Ausnehmung 11 mit einer
Breite auszuführen, die lediglich dem O.l-fachen des Bohrerdurchmessers en-tspricht.
Daraus folgt, daß die Zerspanungsleistung des Bohrwerkzeugs sehr hochgehalten werden
kann und daß der Freischliff bzw. die Keilfläche des Freischliffs zuverlässig in
der Lage ist, bei kleinen Vorschubkräften den im Zentrum vei'bieibeitden Materialstumpf
17 wegzudrücken und abzuscheren.
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Aus der vorsteheitden Beschreibung ergibt sich ferner, daß
jeder
Schneideneinsatz 3 dadurch, daß er in einem vorbestimmten Radialabstand AR. vom
Bohrerzentrum 9 endet, keinen Bereich besitzt, in dem er ausschließlich auf Druck
beansprucht ist. Dies bedeutet, daß auch die Kontaktflächen zwischen dem Doltrerschneidenträger
2 und den Schneiden-Einsätzen 3, d.h. die Flächen, über die die Lötflächen zustande
kommt, frei von extremen Druckkräften sind, so daß eine sehr zuvt' t' .1 a'ss ige
Verbindung zwischen Schneideneinsätzen 3 und dem Bohrerkörper 2 bereitgestellt wird.
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Die in den Figuren 1 bis 3 dargestellten Schneideneinsätze 3 sind
ausschließlich durch Außenbearbeitungbeispielsweise mittels Schleifwerkzeugen, aus
rechteckförmigen Schneidplättchen herstellbar, so daß der herstellungstechnische
Aufwand verhältnismäßig kleingehalten wird, wenn man bedenkt, welche Zerspanungsleistungen
mit dem erfindungsgemäßen Werkzeug realisierbar sind.
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Vorstehend wurde bereits erwähnt, daß der bei den Schneidplättchen
eingesetzte polykristalline Schneidstoff verhältnismäßig schlagempfindlich ist.
Um dieser Schlag- oder Druckempfindlichkeit des polykristallinen Schneidstoffs Rechnung
zu tragen, ist es vorteilhaft, das mehrschneidige Bohrwerkzeug gemäß Figur 5 bis
8 auszubilden. Das -in diesen Figuren gezeigte Bohrwerkzeug unterscheidet sich von
dem vorstehend beschriebenen lediglich in der Gestaltung des Schneideneinsatzes
3, der bei dieser Ausführungsform mit 3' bezeichnet ist. Diejenigen Teile, die denen
der Ausführungsform gemäß Figur 1 bis 4 vollkommen entsprechen, sind mit identischen
Bezugszeichen gekennzeichnet. Wie erkennbar ist, unterscheidet sich der Schneideneinsatz
3' von dem gemäß Figur 1 bis 3 in einer Anfasungstläche 17, durch die der bei der
Ausführungsform gemäß Figur 1 bis 3 auftretende spitze Winkel zwischen der Hauptschneide
6 und
der radial innenliegenden Schneidkante 14 beseitigt ist.
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Mit anderen Worten ausgedrückt, verläuft die Hauptschneide 6' bei
der Ausführungsform gemäß Figur 5 bis 7 geknickt, d.h. sie besitzt im Bereich der
Anfasung 17 einen parallel zu dieser verlaufenden Hauptschneidertabschnitt 18, an
den sich die radial innenliegende Schneidkante 14 anschließt, die vom Freischliff
11 definiert wird.
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Die Querschnittsform dieses Freischliffs 11 ist im einzelnen aus Figur
7 entnehmbar. Der Grund des Freischliffs ist bei dieser Ausführungsform eben ausgebildet
und geht über Radiusabschnitte 19 entweder in parallele Seitenwände 20 oder gemäß
einer Abwandlung in im spitzen Winkel zueinander verlaufende Seitenwände 21 über,
so daß ein hinterschnittener Freischliff entsteht, der dafür sorgt, daß die radial
innenliegenden Schneidkanten 14 einen positiven Spanwinkel erhalten.
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In Figur 8 ist in vergrößerem Maßstab ein grob vorbearbeiteter Rohling
des bei der Ausführungsform gemäß Figur 5 bis 7 zur Anwendung kommenden Schneideneinsatzes
3' dargestellt. Der Schneideneinsatz besitzt beispielsweise einen Hartmetall-Träger
4' mit einer Dicke D4 von beispielsweise 1.5 mm, auf dem eine Schneidstoff-Schicht
5' mit einer Dicke D5 von beispielsweise 0.5 mm im vorstehend beschriebenen Verfahren
aufgebracht ist. Das Schneideneinsatz-Plättchor1 ist grob derart vorbearbeitet,
daß die Anfasungsfläche 17 und die Nebenschneide 7 ausgebildet ist.
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Der Endschliff im Bereich der radial innenliegenden Schneidkante 14
ist bei dem in Figur 8 dargestellten Rohling noch nicht erfolgt . Man erkennt alis
der Darstellung gemäß Fi qir 8, daß der Hartmetall-Träger 4' teilweise mit abgerlindeten
Kanten verschen ist, wodurch es crmöglicht wird, die Ausnehmungen im Bohrerschneidenträger
2 mit verbällnismäßig einfachen Mitteln, beispielsweise mittels eines
Fingerfräsers,
zu bearbeiten und eine saubere Lötverbindung über definierte Kontaktflächen herzustellen.
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Mit dem in den n @ iguren 5 bis 5 8 gezeigten Bohrwerkzeug können
Bohrungen mit der in Figur 9 gezeigten Form hergestel ei t werden. Man erkennt auch
in dieser Darstellung wiederum den Mtl r @ t ialstummel 22 im Zentrum der Bohrung,
der von cie r Keilfläche 11 beim Vorschub des Bohrers weggedrückt und abgeschert
wird.
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Man erkennt aus den Figuren, daß der Schneideneinsatz 3 bzw. 3' relativ
kleinvolumig ist und nur wenig Raum des Bohrerstegs in Anspruch nimmt. Diese flache
Bauweise des Schneideneinsatzes ermöglicht daher ohne weiteres die Bestückung eines
gerade- oder spiralgenuteten Bohrwerkzeugs, das zur weiteren Steigerung der Spanungsleistung
in den Bohrerstegen Kühl- oder Schmiermittelkanäle aufweist. In den fissuren 5 und
6 sind solche Schmiermittelkanäle 24 mit strichpunktierten Linien angedeutet. Man
erkennt, daß die Mündungsstellen 25 der Kühimittelkanäle 24 sogar mittig bzw. im
Zentrum der Freifläche 26 aus den Bohrerstegen austreten können und dann immer noch
genügend Raum für die Eingliederung des Schneideneinsatzes 3 bzw. 3' verbleibt.
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Die Erfindung schafft somit ein zwei oder mehrschneidiges Bohrwerkzeng
mit eingesetzten Schn@@den, bei dem die Schneiden von ebenen Schneidplatten gebildet
sind, bei denen auf einen Trägerwerkstoff, wie 7.0. aus Hartmetall
oder
dergleichen, ein die Hauptschneiden ausbildender polykristalliner Schneidstoff aufgebracht
ist. Die Hauptschneiden liegen im wesentlichen in Axialebenen des Bohrwerkzeugs
und sie enden in einem vorbestimmten Radialabstand vom Bohrerzentrum an einer Borspltzen-Asnehung,
die in ihrem 1' rund eine zur Bohrerachse geneigte Keilfläche definiert. Dieses
Bohrwerkzeug zeichnet sich durch eine extrem hohe Spanungsleistung und Standzeit
sowie dadurch aus, daß ohne Schwierigkeiten auf dem Markt befindliche Schneideneinsätze
mit polykristallinem Schneidstoff in eine Bohrerspitze integriert werden können.