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Pulverfördervorrichtung für eine Anlage zum
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Beschichten von Gegenständen mit verschleiß festen Überzügen Die
Erfindung betrifft das Beschichten von Gegenständen mit verschleißfesten Überzügen
und bezieht sich auf eine Pulverfördervorrichtung für eine Anlage zum Beschichten
von Gegenständen mit verschleißfesten Überzügen gemäß dem Oberbegriff von Anspruch
1.
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Es ist üblich, Gegenstände mit verschleißfesten Überzügen zu beschichten,
um ihre Haltbarkeit und Betriebs lebensdauer zu verlängern. Zu den Überzügen von
höchster Verschleißfestigkeit zählen z.B. die aus Wolframkarbid, Aluminium- und
Chromoxid hergestellten, die am günstigsten nach einem Flammspritzverfahren aufgetragen
werden. Das Flammspritzverfahren ist bekannt und erfordert das Zuführen des Beschichtungswerkstoffes
in Pulverform zu einer Spritzpistole. Die Spritzpistole erzeugt einen elektrischen
Lichtbogen, der die Pulverteilchen zum Schmelzen bringt, und diese Schmelze wird
auf das Werkstück aufgesprüht.
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Üblicherweise geschieht die Zuförderung der Pulverteilchen zur Spritzpistole
aus einem Pulverbehälter heraus, in dem die Pulverteilchen mittels eines aufwärtsgerichteten
Gasstromes
suspendiert werden. Weil die Pulverteilchen das Bestreben
haben, auf einem bestimmten, von ihrer Masse abhängi'-<n öhenniveau zu schweben,
ist es theoretisch möglich, Pulverteilchen von zumindest annähernd gleichmäßiger
Größe abzugeben, wenn die Abgabeöffnungen im Behälter auf dem entsprechenden Höhenniveau
angeordnet sind. Es war jedoch seit jeher aus verschiedenen Gründen schwierig, eine
solche Gleichmäßigkeit der Teilchengröße im Abgabestrom zu erzielen.
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Aus der US-PS 4 262 034 ist eine Pulverfördervorrichtung bekannt,
die gegenüber dem Stand der Technik einen bedeutenden Fortschritt darstellte, weil
sie eine sehr viel exaktere und gleichmäßigere Entmischung der Pulverteilchen im
Behälter ermöglicht. Es läßt sich ein Abgabestrom erzeugen, der eine verhältnismäßig
gleichmäßige Teilchendichte mit Teilchen von relativ gleichmäßiger Größe enthält.
Wichtig dabei ist, daß dieses Ergebnis bei sehr kleinen Teilchen von z.B. 1 bis
8 pm Durchmesser erzielt wurde und somit das Auftragen eines sehr dünnen, gleichmäßigen
Überzuges, z.B. von 15 bis 35 Um Dicke, möglich ist. Dies ist bei vielen Werkstücken,
z.B. Tiefdruckzylindern, von Wichtigkeit, weil es bei diesen darauf ankommt, daß
der Überzug bzw. die Beschichtung der Werkstückkontur mit einem hohen Maß an Genauigkeit
entspricht.
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Trotz der guten Erfolge, die mit der Vorrichtung und dem Verfahren
gemäß der US-PS 4 262 034 erzielt wurden, bleibt Raum für Verbesserungen, insbesondere
im Zusammenhang mit der Forderung nach einer Vergrößerung der Dichte des im Teilchen/
Luftstrom aus dem Behälter mitgeführten Pulvers, wodurch eine Erhöhung der Beschichtungsdicke
ermöglicht wird. In dieser Hinsicht geschieht das Beschichten von Werkstücken im
Idealfalle durch Auftragen einer einzigen Schicht mit einer gewünschten Enddicke.
In vielen Fällen jedoch reicht die Teilchendichte im Abgabestrom aus dem Behälter
nicht aus, um einen Überzug mit der gewünschten Enddicke in einem einzigen
Durchgang
aufzutragen. Es kann daher notwendig sein, mehrere Beschichtungen nacheinander vorzunehmen,
bis auf dem llerkstück ein Überzug mit der gewünschten Enddicke entstanden ist.
Außer daß bei einer solchen Mehrfachbeschichtung der Zeitaufwand größer ist, ist
die Haftfestigkeit zwischen den verschiedenen Schichten nicht so groß wie bei einem
in einem Durchgang aufgetragenen Überzug.
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Der Erfindung liegt folglich die Aufgabe zugrunde, eine Pulverfördervorrichtung
zu schaffen, mit der sich beim Beschichten von Werkstücken mit verschleißfesten
Beschichtungswerkstoffen die Pulverdichte im Abgabestrom erhöhen läßt, das Einströmen
von Pulverteilchen in Pulverabgaberohre der Fördervorrichtung begünstigt wird und
bei der ferner verhindert wird, daß im zuströmenden Druckgas mitgeführte Feuchtigkeit
zum Pulver im Behälter gelangt.
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Eine die Aufgabe lösende Pulverfördervorrichtung ist mit vorteilhaften
Ausgestaltungen in den Ansprüchen gekennzeichnet.
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Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im folgenden anhand schematischer
Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt: Fig. 1 eine vereinfachte Ansicht einer Anlage
zum Beschichten eines Gegenstandes mit einem verschleißfesten Überzug und Fig. 2
einen senkrechten Schnitt durch eine Pulverfördervorrichtung derselben Anlage.
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Die in Fig. 1 dargestellte Anlage 10 zum Auftragen eines Über zuges
aus einem verschleißfesten Beschichtungswerkstoff auf ein Werkstück, z.B. auf einen
nach dem Fotoätzverfahren hergestellten Tiefdruckzylinder 12, hat eine herkömmliche
Plasma-Flammspritzpistole 14, die auf einem beweglichen Träger 16 angeordnet ist.
In den Träger 16 sind zur Versorgung der Spritzpistole 14 eine elektrische Zuleitung
15 und eine-
Argongas-Zuleitung 17 eingeführt. Zum Zufördern eines
Pulvers, z.B. Wolframkarbid, Aluminiumoxid, Chromoxid etc., zur Spritzpistole 14
ist eine Pulverfördervorrichtung 20 über ein Auslaßrohr bzw. einen Pulverspeiseschlauch
45 mit der Spritzpistole 14 verbunden. Die Spritzpistole 14 selbst ist von bekannter
Ausbildung und braucht nicht näher beschrieben zu werden. Es genüge der Hinweis,
daß die Spritzpistole 14 einen Lichtbogen erzeugt, in dem die der Spritzpistole
14 zugeförderten Pulverteilchen zum Schmelzen gebracht werden.
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Die Schmelze wird dann mittels des Argongases aus der Spritzpistole
14 ausgeblasen und auf das Werkstück aufgesprüht.
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Der Tiefdruckzylinder 12 ist auf herkömmliche Weise um seine Längsachse
drehbar aufgenommen, wogegen der Träger 16 für die Spritzpistole 14 parallel zur
Zylinderachse verfahrbar angeordnet ist. Die Drehgeschwindigkeit des Tiefdruckzylinders
12 und die Verstellgeschwindigkeit des Trägers 16 sind so aufeinander abgestimmt,
daß der gesamte Umfang des Tiefdruckzylinders 12 beschichtet wird.
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Zur Pulverfördervorrichtung 20 gehört ein Behälter 22, der einen zylindrischen
oberen Behälterteil 24 von kreisrundem Querschnitt hat, einen darunter angeordneten
kegeligen Behälterteil 26 von kreisrundem Querschnitt sowie einen unter diesem angeordneten,
eine Gaseinlaßkammer 27 umschließenden zylindrischen Behälterteil. Der zylindrische
obere Behälterteil 24 und der kegelige Behälterteil 26 umschließen eine Pulverkammer
28. Die Gaseinlaßkammer 27 weist in einer Seitenwand einen Gaseinlaß 30 auf, und
der Behälterteil 24 ist mit einem Deckel 34 verschlossen, in dem ein Luft- bzw.
Gasauslaß 32 ausgebildet ist. Ein Gaseinleitrohr 36 führt ein Druckgas, z.B. Druckluft,
heran, das in den Behälter 22 über den Gaseinlaß 30 einströmt und den Behälter 22
über den Gasauslaß 32 verläßt.
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Über den gesamten Querschnitt des kegeligen Behälterteils 26 erstreckt
sich oberhalb des Gaseinlasses 30 eine uiit .( runde, poröse Membrane 38, und über
den gesamten Querschnitt des zylindrischen Behälterteils 24 erstreckt sich unterhalb
des Gasauslasses 32 eine obere kreisrunde, poröse Membrane 40. Die porösen Membranen
38 und 40 lassen einen Gasstrom hindurch, jedoch nicht Pulverteilchen.
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Vorzugsweise ist jede von ihnen aus mikroporösem Polyethylen mit einer
Maschenweite von vorzugsweise zwischen 5 und 10 pm hergestellt. Die bevorzugte Dicke
der Membranen 38 und 40 ist etwa 9 mm. Die Membranen 38 und 40 bilden die untere
und obere Begrenzung der Pulverkammer 28 und stellen somit in bezug auf die Pulverkammer
28 des Behälters 22 Luft- bzw.
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Gasein- und -auslässe dar.
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In der Wand des Behälterteils 24 ist eine verschließbare Aufgabeluke
42 für die Beschickung der Pulverkammer 28 mit Pulver angeordnet.
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Im Innern des Behälterteils 24 ist eine Gruppe von Pulverabgaberohren
44 angeordnet, die mit der Spritzpistole 14 über eine zweckdienliche Rohrleitung
verbunden sind. Die Abgaberohre 44 können, wie beim gezeigten Beispiel, zusammengeführt
und an einen einzigen gemeinsamen Speiseschlauch 45 oder je an einen getrennten
Speise schlauch angeschlossen sein. Die inneren Enden der Abgaberohre 44 sind aufwärtsgerichtet,
erstrecken sich also nicht waagerecht, und Einlaßöffnungen 46 der Abgaberohre 44
sind auf dem für die Abgabe gewünschten Höhenniveau, also auf dem Niveau, auf dem
die Pulverteilchen von der gewünschten Masse in den Schwebezustand überzugehen bestrebt
sind, ungefähr in einer gemeinsamen waagerechten Ebene angeordnet. Diese Pulverteilchen
werden somit in die Abgaberohre 44 getrieben.
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Durch das Ausrichten der inneren Abgaberohrenden nach oben
wird
das Eintreten der Pulverteilchen in die Einlaßöffnungen 46 in größerem Maße erleichtert
als bei einer waagerechten Ausrichtung der inneren Abgaberohrenden. Es wurde festgestellt,
daß die Pulverteilchen im Augenblick des Eintritts in ein Abgaberohr sich im wesentlichen
in einer Abwärtsrichtung bewegen. Durch das Ausrichten der Abgaberohre 44 nach oben,
vorzugsweise unter 90 Grad gegen die Waagerechte, sind folglich die Einlaßöffnungen
46 genauer nach der Richtung der Teilchenbewegung ausgerichtet. Jede Richtungsänderung,
die dem Teilchen aufgezwungen werden muß, um es in das Abgaberohr 44 eintreten zu
lassen, ist somit sehr viel kleiner als die, die erforderlich ist, wenn ein nach
unten sich bewegendes Teilchen in einen nur in die waagerechte Richtung weisenden
Einlaß, eintreten muß.
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Vor Beginn eines Fördervorgangs ruht das Pulver im Behälter 22 auf
der unteren Membrane 38 auf. Durch Erzeugen eines durch die Pulverkammer 28 nach
oben gerichteten Luft- bzw.
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Gasstromes wird das Pulver abgehoben und in der Pulverkammer 28 dispergiert.
Bei einer bestimmten konstanten Luft- bzw.
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Gasgeschwindigkeit haben die Pulverteilchen von ähnlicher Masse das
Bestreben, auf einem bestimmten Niveau in der Pulverkammer 28 in Suspension bzw.
im Schwebezustand zu bleiben.
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Die Einlaßöffnungen 46 der Abgaberohre 44 sind auf einem Niveau angeordnet,
das einer gewünschten Teilchengröße und -dichte entspricht. Diese Kennwerte des
suspendierten Pulvers können über die Gasgeschwindigkeit kontrolliert werden.
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Zur Regelung der Gasgeschwindigkeit und des Gasdruckes sind in den
Gaszu- und Gasableitungen Regler 50 und 52 vorgesehen.
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Auf diese Weise ist eine Regelung der Abgabegeschwindigkeit für die
Pulverteilchen in den Abgaberohren 44 möglich. Beim Fördern beispielsweise von Wolframkarbidpulver
ist es von Vorteil, wenn in der Pulverkammer 28 ein Druck von etwa 1,4 bis 1,7 bar
aufrechterhalten wird.
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Das aus der Gaseinlaßkammer 27 zuströmende Druckgas wirkt hauptsächlich
auf die Pulverteilchen in unmittelbarer Nähe der Mitte der unteren Membrane 38 und
schleudert diese Teilchen nach oben.
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Während das Gas die Pulverkammer 28 durchströmt, wird hauptsächlich
wegen der kegeligen Gestalt des Behälterteils 26 des Behälters 22 ein Gaswirbelstrom
erzeugt. Durch diese Verwirbelung entsteht ein regel loses Strömungsbild der Pulverteilchen,
wodurch die Herstellung einer gleichmäßigen Teilchendichte (Anzahl der Teilchen
je Volumeneinheit) in der Pulverkammer 28 gewährleistet ist.
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Die Höhe, auf die die Teilchen in der Pulverkammer 28 bei einem bestimmten
Gasdruck angehoben werden, ist von der Teilchengröße und der Gasgeschwindigkeit
in der Pulverkammer 28 abhängig. Mit anderen Worten, schwerere Teilchen werden bei
einer bestimmten Gasgeschwindigkeit nicht so hoch geschleudert wie die leichteren
Teilchen. Es wurde festgestellt, daß bei einem bestimmten Gasdruck in der Pulverkammer
28 die Pulverteilchen mit einer zumindest annähernd gleichmäßigen Dichte suspendiert
werden, wobei Teilchen von im wesentlichen gleicher Größe auf einem entsprechenden
Niveau in der Pulverkammer 28 schweben. Durch entsprechendes Regeln des Gasdruckes
in der Pulverkammer 28 können somit über die Abgaberohre 44 Teilchen von einer gewünschten
Masse abgegeben werden. Folglich nimmt die Pulverfördervorrichtung 20 eine Klassierung
der Teilchen nach ihrer Größe vor.
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Außerdem bleiben die unerwünschten schwereren Teilchen im unteren
Teil der Pulverkammer 28 suspendiert und können nach beendetem Beschichtungsvorgang
schließlich entfernt werden.
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Die wirbelförmige Gasströmung ruft eine Zentrifugalwirkung auf die
Teilchen hervor, die somit das Bestreben haben, nach
außen zu wandern
und sich der Seitenwand der Pulverkammer 28 zu nähern. Weil der aufwärtsgerichtete
Gasstrom entlang dci-Seitenwand am schwächsten ist, haben die Teilchen, insbesondere
die schwereren Teilchen, das Bestreben, sich unter der Einwirkung der Schwerkraft
zurück auf die untere Membrane 38 zu bewegen. Die nach außen gerichtete Bewegung
der Teilchen gewährleistet, daß der innere Teil der Pulverkammer 28, in dem der
aufwärtsgerichtete Teilchenstrom am größten ist, durch schwerere, unerwünschte Teilchen
auf Höhenniveaus unterhalb des Abgabeniveaus nicht übermäßig blockiert wird.
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Ein solches Blockieren würde die Aufwärtsströmung der Teilchen von
gewünschter Größe stören und eine Situation schaffen, in der auf dem Abgabeniveau
effektive "Knappheit" -an Teilchen von der gewünschten Größe herrscht.
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Die unter der Wirkung der Schwerkraft nach unten sich bewegenden Teilchen
sammeln sich in der Nähe des Außenumfanges der unteren Membrane 38. Diese Teilchen
müssen neu in den Innenbereich der Membrane 38 verteilt werden, um eine kontinuierliche
Teilchenaufwärtsströmung aufrechtzuerhalten. Bei der aus der US-PS 4 262 034 bekannten
Vorrichtung wurde dies mit einer über der Membrane angeordneten umlaufenden Bürste
erreicht, die von einem Motor um eine mit der Mittelachse der unteren Membrane gleichachsige
Achse antreibbar war. Eine Umlaufbewegung der Bürste mit Berührung zwischen ihren
Borsten und der Membrane bewirkte, daß die Pulverteilchen vom Membranumfang zur
Membranmitte hin geschoben wurden, um sie vom aufwärtsgerichteten Luft- oder Gasstrom
mitreißen zu lassen.
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Wenngleich mit diesem Verfahren auf dem Abgabeniveau für die Teilchen
von der gewünschten Größe eine Dichte erreicht wurde, die für ein wirkungsvolles
Flammspritzen ausreichend war, hat sich jetzt herausgestellt, daß die Dichte der
Teilchen von der gewünschten Größe auf dem Abgabeniveau bedeutend erhöht werden
kann, wenn anstelle eines bürstenförmigen Teilchenverteilers ein Verdichtungsrotor
60 verwendet wird, der
die Pulverteilchen nicht nur wiederverteilt,
sondern auf der unteren Membrane 38 auch verdichtet.
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Der Verdichtungsrotor 60 weist eine zentrale Nabe 62 und mehrere von
ihr radial herausragende Arme bzw. Flügel 64 auf.
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Die Flügel 64 sind je so ausgerichtet, daß eine Eintrittsfläche 66,
also die in die Bewegungsrichtung weisende Fläche, gegen die Senkrechte so geneigt
ist, daß sie etwas nach unten weist. Wenn sich der Verdichtungsrotor 60 dreht, kommen
die Flügel 64 mit den entlang dem Membranumfang angelagerten Teilchen in Berührung,
weil die Höhe der Teilchenschicht größer ist als der Abstand von z.B. etwa 6 mm
zwischen dem Verdichtungsrotor 60 und der Membrane 38, und haben das Bestreben,
diese Teilchen nach innen zur Mitte der Membrane 38 hin zu schieben. Wegen der Neigung
der Flügel 64 werden die nach innen geschobenen Teilchen auf der Membrane 38 auch
verdichtet. Dies ruft unterhalb der verdichteten Teilchen eine Erhöhung des Gasdruckes
hervor, der schließlich mit einer explosionsähnlichen Wirkung die Teilchen mit einer
größeren Geschwindigkeit nach oben schleudert. Es wurde festgestellt, daß hierdurch
eine sehr viel größere Dichte der suspendierten Teilchen im Behälter 22 zustande
kommt, auch eine größere Dichte der Teilchen von der gewünschten Größe auf dem Abgabeniveau.
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In der Praxis wurde festgestellt, daß die Dichte des abgegebenen Pulvers
bei Verwendung eines Verdichtungsrotors um etwa das 10fach gegenüber der Verwendung
einer umlaufenden Bürste erhöht werden kann. Folglich kann auf das Werkstück je
Durchgang eine sehr viel dickere Schicht aus verschleißfestem Material aufgetragen
werden, wodurch die Mehrfachbeschichtung zur Erzielung eines Über zuges von der
gewünschten Dicke eingeschränkt werden kann oder entbehrlich wird.
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Die Drehbewegung des Verdichtungsrotors 60 fördert die Verwirbelung
des
Gases in der Pulverkammer 28 und trägt somit zu den weiter oben im Zusammenhang
mit der Wirbelwirkvlng bzw schriebenen Vorteilen bei.
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Der Verdichtungsrotor 60 ist auf einer Antriebswelle 68 angeordnet,
die mit ihm gleichachsig den Behälter 22 und dessen Lufteinlaßkammer 27 durchdringt.
Die Lufteinlaßkammer 27 hat einen Boden 70 zwischen einem zylindrischen Mantel bzw.
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Seitenwand 72 der Lufteinlaßkammer 27 und einem Ring 74. Der Ring
74 und der Boden 70 sind mittels sie durchdringenden Schrauben 76 an der Seitenwand
72 befestigt. Zwischen dem Boden 70 und der Seitenwand 72 dichtet eine Dichtung
78 luft-bzw. gasdicht ab. Der Ring 74 ist gegen.einen Sockel 80 mit mehreren herkömmlichen
Spannbügeln 82 festgeklemmt.
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Zum Sockel 80 gehört eine Platte 86, an der ein Motor 84 befestigt
ist, dessen Abtriebswelle 88 über eine Kupplung 90 mit der Antriebswelle 68 verbunden
ist. Die Antriebswelle 68 ist im Boden 70 über ein Wälzlager 92 drehbar gelagert
und von einer zwischen dem Boden 70 und der unteren Membrane 38 angeordneten Büchse
94 umschlossen. Die Büchse 94 trägt ein Lager 96, in dem die Antriebswelle 68 abgestützt
ist. Am oberen Ende der Büchse 94 ist ein Dichtungsgehäuse 98 befestigt, das eine
herkömmliche magnetische Dichtung 100 trägt, welche das Austreten von Pulver entlang
der Antriebswelle 68 verhindert. Dem gleichen Zweck dienen Dichtungen 102 und 104,
die zwischen der unteren Membrane 38 einerseits und dem Dichtungsgehäuse 98 und
einem Behälterflansch 106 andererseits angeordnet sind.
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Auf dem oberen Ende der Antriebswelle 68 ist eine umlaufende Bürste
108 angeordnet, deren Borsten 109 Pulverteilchen von der Unterseite der oberen Membrane
40 abstreifen, um zu verhindern, daß Pulverteilchen die Membrane 40 verstopfen und
schließlich deren Durchströmung mit Gas übermäßig behindern.
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Zwischen der Membrane 40 einerseits und dem Behälterdeckel 34 und
einem Behälterflansch 114 andererseits sind d streten von Pulverteilchen verhindernde
Dichtungen 110 und 112 angeordnet. Zum Festspannen des Deckels 34 gegen den zylindrischen
Behälterteil 24 des Behälters 22 dienen herkömmliche Befestigungsmittel 11 6.
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Um den die Lufteinlaßkammer 27 einschliéßenden Abschnitt des Behälters
22 sind mehrere elektrische Heizelemente 120 angeordnet. Diese erwärmen das aus
dem Gaseinleitrohr 36 einströmende Gas in genügendem Maße, um darin enthaltene Feuchtigkeit
durch Verdampfen zu entfernen. Durch das Vorhandensein von Feuchtigkeit in den Pulverteilchen
wird das Verhalten der Teilchen beträchtlich verändert und die Leistung der Pulverfördervorrichtung
20 beträchtlich gemindert. Dadurch daß das Gas in der Gaseinlaßkammer 27 und nicht,
wie bei der Vorrichtung gemäß der US-PS 4 262 034, in der Pulverkammer 28 erwärmt
wird, wird zuverlässiger verhindert, daß das Pulver mit übermäßiger Feuchtigkeit
in Berührung kommt.
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Für die Pulverkammer 28 können ein zweckdienlicher Druckmesser 122
und ein Druckminderventil 124 vorgesehen sein, um sie auf ordnungsgemäße Druckbedingungen
einregeln zu können.
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Die Pulverfördervorrichtung 20 ist für das Auftragen einesverschleißfesten
Überzuges o.dgl. auf alle Arten von Werkstücken verwendbar, für die Tiefdruckzylinder
nur als Beispiel angegeben sind.
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Die Arbeitsweise ist folgende: Die Pulverfördervorrichtung 20 wird
durch zwangläufiges Einleiten von Gas durch den Gaseinlaß 30 der Einlaßkammer 27
in Betrieb gesetzt. Durch den Behälter 22 aufwärtsströmendes Gas reißt die Pulverteilchen
mit und suspendiert sie mit einer zumindest annähernd gleichmäßigen Dichte in der
Pulverkammer 28, wobei sich Teilchen
von gleicher Größe (Masse)
auf entsprechende Höhenniveaus in der Pulverkammer 28 verteilen. Die Ein- und Auslaßdruck-Vcn
tile sind so eingestellt, daß in der Pulverkammer 28 eine gewünschte konstante Gasgeschwindigkeit
und Pulverdichte erzielt wird, um sicherzustellen, daß Teilchen von einem bestimmten
Durchmesser, vorzugsweise im Bereich von 1 bis 8 pm, auf das Niveau der Einlaßöffnungen
46 der Pulverabgaberohre 44 gelangen. Die Einstellung dieser Ventile ist ferner
so gewählt, daß in den Abgaberohren 44 eine gewünschte Pulvergeschwindigkeit erzielt
wird. Aufgrund der in der Pulverkammer 28 erzeugten Wirbelwirkung werden Pulverteilchen
durch die Wirkung der Zentrifugalkraft zur Seitenwand des Behälters 22 bewegt und
entfernen sich dadurch ausreichend weit von der Kammermitte unter den Einlaßöffnungen
46 der Abgaberohre 44, damit die Teilchen von der gewünschten Größe nach oben zu
den Einlaßöffnungen 46 gelangen können.
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Bei Erreichen der Seitenwand sinken die durch die Wirkung der Zentrifugalkraft
fortbewegten Teilchen unter dem Einfluß der Schwerkraft auf die untere Membrane
38 ab, auf der sie von den Rotorflügeln 64 nach innen geschoben werden. Gleichzeitig
werden sie von den Rotorflügeln 64 verdichtet, wodurch sich der Gasdruck unter den
verdichteten Teilchen erhöht und diese schließlich explosionsähnlich hochschleudert.
Dies bringt auf dem Abgabeniveau der Einlaßöffnungen 46 eine verhältnismäßig große
Dichte an Teilchen von der gewünschten Größe zustande. Das Eintreten der Teilchen
in die Einlaßöffnungen 46 wird durch die vertikale Ausrichtung der inneren Enden
der Abgaberohre 44 begünstigt, wodurch die Einlaßöffnungen 46 genauer nach der Bewegungsrichtung
der Teilchen in der Nähe der Einlaßöffnungen 46 ausgerichtet sind.
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Das Pulver wird praktisch feuchtigkeitsfrei gehalten, insbesondere
mittels der Heizelemente 120, die das Gas lange vor Erreichen der Pulverkammer 28
entfeuchten.
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Pulverteilchen von vorzugsweise 1 bis 8 pm werden mit einer gleichmäßigen
Dichte der Spritzpistole 14 zugeför<'i-t, was eine Beschichtung in einem Durchgang
mit einer gleichmäßigen Dicke von 15 bis 35 pm ermöglicht, also die Herstellung
eines Überzuges mit einer bisher nicht erreichbaren durchgehenden Gleichmäßigkeit.
Nach Beendigung der Beschichtung wird der Tiefdruckzylinder 12 auf einer Naßpoliermaschine
weiterbearbeitet.
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Das Ergebnis ist ein Tiefdruckzylinder, der gegenüber einem herkömmlichen
verchromten Druckzylinder eine sehr viel größere Abrieb- und Verschleißfestigkeit
aufweist und eine nahezu zehnmal längere Betriebs lebensdauer besitzt.
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Die durch die Erfindung ermöglichte dünne, gleichmäßige Beschichtung
eignet sich in idealer Weise für Rotations-Tiefdruckzylinder, weil die Konturentreue
der Rasternäpfchen nicht zerstört wird. Die Erfindung ist selbstverständlich auch
auf das Beschichten vieler anderer Gegenstände mit einem verschleißfesten Werkstoff
anwendbar.
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