DE3243668C2 - - Google Patents
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- F27D1/1636—Repairing linings by projecting or spraying refractory materials on the lining
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft das in den Patentansprüchen
angegebene Verfahren.
Ein ähnliches Verfahren zur Erzeugung einer feuerfesten
Masse ist beispielsweise aus der GB-PS 13 30 894 bekannt und
kann zur Erzeugung von feuerfesten Überzügen auf feuerfesten
Blöcken und anderen Oberflächen angewandt werden, wobei es
sich besonders für die Reparatur oder Verstärkung von Ofenauskleidungen
in situ eignet. Dieses Verfahren ist in vielen
Fällen verwendbar, während der Ofen noch in Betrieb ist,
ist jedoch noch verbesserungsfähig, z. B. in bezug auf
steuerbare Verbesserung der Qualität der erzeugten feuerfesten
Massen.
Es wurde nunmehr gefunden, daß die richtige Wahl des oxidierbaren
Materials, das in der aufgespritzten Mischung verwendet
wird, einen wichtigen Einfluß auf die Art und Weise, in der
die Verbrennung abläuft, und damit auch auf die Kohäsion oder
den Zusammenhalt der erhaltenen feuerfesten Masse ausübt.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren
zu schaffen, bei dem das in der Ausgangsmischung verwendete
oxidierbare Material so ausgewählt und dosiert ist, daß
verbesserte Ergebnisse erhalten werden, noch geringere
Tendenz zum Zurückschlagen der Flamme besteht und alle üblichen Typen
von Feuerfestmaterialien damit reparierbar sind.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Erzeugung einer
feuerfesten Masse gelöst, wobei Teilchen eines exotherm
oxidierbaren Materials, die eine mittlere Korngröße von
weniger als 50 µm aufweisen, in einer Mischung mit Teilchen
eines nichtbrennbaren feuerfesten Materials verbrannt werden,
während die Mischung auf eine Oberfläche aufgespritzt wird,
wo sie eine zusammenhängende feuerfeste Masse bildet, und
ist dadurch gekennzeichnet, daß das verwendete oxidierbare
Material Silicium und Aluminium enthält, wobei das Aluminium
in einer Menge, die 12 Gew.-% der Gesamtmischung nicht überschreitet,
vorhanden ist.
Wenn hier und im folgenden für Teilchen eines gegebenen
Materials eine mittlere Korngröße von weniger als einem
speziellen Wert angegeben wird, so bedeutet dies, daß mindestens
50 Gew.-% der Teilchen eine Korngröße von weniger als
diesem Wert aufweisen.
Es wurde gefunden, daß die Verwendung von Aluminium in
einer Menge von 12 Gew.-% oder weniger der Gesamtmischung
wirksam ist, das Einsetzen der Reaktionen zu erleichtern,
die während des Aufspritzens der Ausgangsmischung
ablaufen müssen, und daß aufgrund der Tatsache, daß
der Anteil an Aluminium maximal nur 12 Gew.-% beträgt,
keine Tendenz besteht, daß die Flamme während des Aufspritzens
zurückschlägt. Die Verwendung von Silicium
in Kombination mit dem Aluminium hat sehr vorteilhafte
Auswirkungen auf das Ausmaß, bis zu dem die Reaktionen
während des Aufspritzens ablaufen und führt zu einem
feuerfesten Produkt mit außerordentlich guten
Eigenschaften. Infolge der Art und Weise, in der die
Reaktionen während des Aufspritzens ablaufen, weist
die erhaltene feuerfeste Masse eine verbesserte Kohäsion
bzw. einen verbesserten Zusammenhalt auf.
Die Verwendung von brennbaren Teilchen der angegebenen
Abmessungen gewährleistet eine ausgezeichnete Reaktivität,
so daß die Oxidation des oxidierbaren Materials,
das sich aus Silicium und Aluminium zusammensetzt, im
wesentlichen vollständig ist. Das führt zu den wesentlichen
Vorteilen, daß die erzeugte feuerfeste Masse
nicht mit noch oxidierbarem Material verunreinigt ist
und daß insbesondere die maximale mögliche Wärme auf
das nichtbrennbare feuerfeste Material übertragen wird.
Optimale Verhältnisse werden mit einer maximalen Korngröße
der Silicium- und Aluminium-Teilchen von nicht mehr als
100 µm erhalten.
Es wurde gefunden, daß noch bessere Ergebnisse erhalten
werden, wenn das oxidierbare Material eine spezifische
Oberfläche aufweist, die vorzugsweise größer als
3000 cm²/g ist. Die Silicium-Teilchen können dabei beispielsweise
eine spezifische Oberfläche im Bereich von
3000 bis 8000 cm²/g aufweisen. Alternativ oder zusätzlich
können die Aluminium-Teilchen beispielsweise eine
spezifische Oberfläche im Bereich von 3000 bis 12 000 cm²/g
aufweisen. Zur Erzielung der besten Ergebnisse weist
jede der beiden oxidierbaren Substanzen eine spezifische
Oberfläche im Bereich von 4000 bis 6000 cm²/g auf.
Bei bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung liegt
Aluminium in einer Menge vor, die 9 Gew.-% der Gesamtmischung
nicht überschreitet. Dadurch wird das Risiko
eines Zurückschlagens der Flamme während des Aufspritzens
der Mischung weiter eingeschränkt, während trotzdem
ein gutes Einsetzen der Reaktionen gewährleistet ist.
Vorzugsweise liegen das Aluminium und das Silicium
in einer Menge vor, die 20 Gew.-% der Gesamtmischung
nicht überschreitet. Die Anwendung derartiger Mengen
von Aluminium und Silicium ermöglicht einen vorteilhaften
Kompromiß zwischen einer hohen Wärmeerzeugung und einer
relativ niedrigen Menge des verwendeten brennbaren Materials.
Es wurde gefunden, daß die Wärme, die durch die
Verbrennung des in derartigen Anteilen vorliegenden
Aluminiums und Siliciums erzeugt wird, vollständig ausreichend
sein kann, um mindestens ein oberflächliches
Schmelzen von Teilchen aus einem weiten Bereich von
feuerfesten Materialien zu bewirken, die als nichtbrennbarer
Bestandteil der aufgespritzten Mischung nützlich
sind, so daß ein guter Zusammenhang des erhaltenen
Produkts gesichert ist. Beispielsweise kann die Verwendung
derartiger Mengen an oxidierbarem Material ein
oberflächliches Schmelzen der hochfeuerfesten teilchenförmigen
Materialien wie beispielsweise der Teilchen
von quarzfreiem Siliciumoxid und von Teilchen auf Zirkoniumbasis
bewirken, was es gestattet, daß das erfindungsgemäße
Verfahren für die Reparatur von feuerfesten
Anlagenteilen für die Verkokung, Glasherstellung
und für metallurgische Zwecke angewandt werden kann.
Es stehen daher eine Vielzahl von sehr befriedigenden
nichtbrennbaren Substanzen zur Auswahl, aus denen das
jeweilige Material ausgewählt werden kann, und unter
Anwendung von Ausgangsmaterialien mit annehmbaren Preisen
können sehr gute Ergebnisse erhalten werden. Indem
ferner die Teilchen des nichtbrennbaren feuerfesten Materials
geeignet ausgewählt werden, ermöglicht die Verwendung
der angegebenen geringen Mengen der oxidierbaren
Materialien die Behandlung, beispielsweise die Reparatur
von feuerfesten Gegenständen, die silicium- und/oder
aluminium-frei sind, indem auf diesen eine zusammenhängende
feuerfeste Masse abgeschieden wird, deren Zusammensetzung
der des behandelten Gegenstands so ähnlich
wie nur möglich ist, wenn eine derartige Ähnlichkeit
erwünscht ist.
Zur Erzielung der besten Ergebnisse liegen das Aluminium
und das Silicium zusammen in einer Menge im Bereich
von 10 bis 15 Gew.-% der Gesamtmischung vor.
Bei bestimmten bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung
enthält die Gesamtmischung 9 bis 15 Gew.-% (Grenzen
eingeschlossen) Silicium und bis zu 7% Aluminium.
Bei anderen bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung
enthält die Gesamtmischung 3 bis 9 Gew.-% (Grenzen eingeschlossen)
Silicium und 3 bis 9 Gew.-% (Grenzen eingeschlossen)
Aluminium.
Das nichtbrennbare feuerfeste Material der aufgespritzten
Mischung enthält vorzugsweise eine oder mehrere der
Substanzen SiO₂, ZrO₂, Al₂O₃, MgO, Sillimanit, Mullit
oder Zirkon. Die jeweilige konkrete Auswahl des Materials
oder der Materialien, die unter den jeweiligen
Verhältnissen verwendet werden, hängt von den Bedingungen
ab, unter denen das Produkt verwendet werden soll. Dabei
können neben der Temperatur, der das Produkt bei seiner
Verwendung widerstehen können muß, und irgendeiner gewünschten
Beständigkeit gegenüber einer Erosion durch
ein Material wie beispielsweise durch geschmolzenes
Metall oder Glas, mit dem das feuerfeste Produkt in Kontakt
kommt, außerdem noch Probleme im Hinblick auf die
Haftung zwischen der erfindungsgemäß erzeugten feuerfesten
Masse und einem zweiten feuerfesten Formkörper
entstehen. Ein derartiges Problem taucht beispielsweise
bei der in situ Reparatur von Öfen auf oder im Falle von
Auskleidungsteilen, die ganz besonders erosionsgefährdet
sind, wie beispielsweise Gießrinnen. Dabei ist es im
Falle der Ofenreparatur ganz allgemein erwünscht, daß
das erfindungsgemäße feuerfeste Produkt allgemein ähnliche
feuerfeste Eigenschaften wie die reparierte Oberfläche
aufweist, wobei jedoch in Fällen, in denen örtliche
Bereiche des feuerfesten Materials ganz besonders
erosionsgefährdet sind, erwünscht sein kann, eine Auskleidung
aus einem feuerfesten Material zu erzeugen.
In allen derartigen Fällen ist es bei der Erzeugung
einer feuerfesten Masse nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
auf einem zweiten feuerfesten Formkörper erwünscht,
die Zusammensetzung dieses zweiten feuerfesten
Körpers zu berücksichtigen, wenn man eine erfindungsgemäß
zu verwendende Ausgangsmischung herstellt, um
sicherzustellen, daß die erzeugte feuerfeste Masse
eine Substanz enthält, die gleichzeitig ein Hauptbestandteil
des feuerfesten Körpers ist.
Alternativ oder zusätzlich ist es außerordentlich erwünscht,
sicherzustellen, daß der thermische Ausdehnungskoeffizient
der erzeugten feuerfesten Masse einen Wert
aufweist, der dem Ausdehnungskoeffizienten des feuerfesten
Körpers so ähnlich wie möglich ist, so daß die auf
dem zweiten Körper erzeugte Masse sich nicht infolge thermisch
bedingter Spannungen ablöst.
So kann beispielsweise bei der Reparatur von Öfen, die
aus basischen feuerfesten Blöcken bestehen, die ganz
oder hauptsächlich aus Magnesiumoxid bestehen, das aufgesprühte
nichtbrennbare Material der Mischung ausschließlich
aus Magnesiumoxidteilchen bestehen. Wenn es andererseits
erwünscht ist, eine noch feuerfestere Auskleidung
beispielsweise in einer Gießrinne aus Magnesiumoxid
zu erzeugen, kann das nichtbrennbare aufgespritzte
Material beispielsweise 40 Gew.-% MgO und
40 Gew.-% ZrO₂ enthalten.
Ähnlich sollte bei der Reparatur von feuerfesten Anlagenteilen
auf Aluminiumoxid- oder Siliciumoxid-Aluminiumoxid-
Basis die Ausgangsmischung Aluminiumoxid und/oder
Sillimanit und/oder Mullit enthalten; bei feuerfesten
Teilen auf Siliciumoxid-Basis können Siliciumoxid-
Teilchen aufgespritzt werden; und bei feuerfesten
Anlagenteilen auf Zirkoniumbasis können Zirkoniumoxid
oder Zirkon aufgespritzt werden.
Wenn man die Bestandteile des Ausgangsmaterials und des
zweiten feuerfesten Formkörpers im Hinblick auf die
Sicherung einer guten Haftung vergleicht, werden in jeder
Hinsicht annehmbare Ergebnisse erhalten, wenn man Doppelverbindungen,
beispielsweise Silikate, im Sinne einer
Mischung von Oxiden berücksichtigt.
Das Schmelzen der Teilchen des nichtbrennbaren feuerfesten
Materials der Mischung wird teilweise durch die
Korngröße derartiger Teilchen bestimmt. Um ein derartiges
Schmelzen zu erleichtern und damit den Zusammenhalt des
feuerfesten Produkts zu verbessern, und um ferner völlig
verschmolzene feuerfeste Produkte erhalten zu können, ist
es bevorzugt, daß derartige Teilchen eine mittlere Korngröße
von weniger als 500 µm, vorzugsweise von weniger als
300 µm aufweisen.
Die erfindungsgemäße Ausgangsmischung kann unter Verwendung
einer Vorrichtung aufgespritzt werden, wie sie in
der GB-PS 13 30 894 beschrieben ist, auf
deren Offenbarungsgehalt ausdrücklich bezug genommen
wird. Es ist dabei bevorzugt, eine derartige Vorrichtung
zu verwenden, die so modifiziert sein kann, wie dies
weiter unten beschrieben wird.
Die vorliegende Erfindung kann ganz besonders nutzbringend
zur Reparatur von Ofenauskleidungen in situ angewandt
werden. Vorausgesetzt, daß die beschädigte Fläche
zugänglich ist, d. h. daß sie nicht vom Inhalt des Ofens
bedeckt ist, kann eine derartige Reparatur in vielen
Fällen durchgeführt werden, während der Ofen noch in
Betrieb ist, so daß es zu keinen Produktionsausfällen
kommt. In anderen Fällen kann es erforderlich sein,
den Ofen ganz oder teilweise zu entleeren, wobei es in
derartigen Fällen jedoch nicht nötig ist, das Auskühlen
des Ofens abzuwarten, so daß die Produktionsausfälle
und die Kosten für das Wiederaufheizen minimal gehalten
werden können. Es ist dabei im Hinblick auf die Bildung
eines haftenden feuerfesten Körpers in vielen Fällen
sogar vorzuziehen, die Ausgangsmischung auf eine heiße
feuerfeste Oberfläche aufzuspritzen.
Die vorliegende Erfindung ist ferner nutzbringend zur
Erzeugung hochfeuerfester Auskleidungen (durch geeignete
Wahl der nichtbrennbaren Teilchen) auf anderen feuerfesten
Materialien unter Erzeugung zusammengesetzter
feuerfester Körper anwendbar, und zwar entweder auf dem
Wege der Reparatur eines verwendeten Formkörpers oder
bei der Herstellung von neuen zusammengesetzten Formkörpern,
und sie kann auch für die erstmalige Erzeugung
von feuerfesten Ziegeln und anderen Gegenständen verwendet
werden.
Die erwähnte Modifikation der Vorrichtung, die in der
genannten britischen Patentschrift der Anmelderin beschrieben
ist, wird nachfolgend unter Bezugnahme auf
die beigefügten schematischen Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigt
Fig. 1 eine Ansicht der modifizierten Vorrichtung,
und
Fig. 2 einen Detailquerschnitt entlang der Linie
II-II von Fig. 1.
Bezugnehmend auf die Zeichnungen weist ein Zylinder 101
einen in ihm aufgehängten Trog 102 auf, der den Zylinder
in zwei Abteile teilt, die gasdicht gegeneinander
abgeschlossen sind. Der Trog 102 enthält die teilchenförmige
Ausgangsmischung 103, die aus dem Trog 102 mittels
einer Schnecke 104 einem Schütttrichter 105 zugeführt
werden kann, aus dem die Mischung in ein steifes
Rohr 18 gelangt, das aus dem Zylinder 101 herausführt.
Wie in Fig. 1 gezeigt ist, kann die Schnecke 104 durch
einen Motor 107 angetrieben werden, und die Ausgangsmischung
wird über einen biegsamen Schlauch 16 einer
Lanze 6 zugeführt. Das Rohr 18, die Lanze 6 und der
Schlauch 16 sind dabei in Fig. 1 mit denselben Bezugszeichen
bezeichnet wie in der GB-PS 13 30 894 und können
die dort angegebenen Konstruktionen aufweisen.
Bei der Verwendung der Vorrichtung wird das Trogabteil,
das die Ausgangsmischung 103 enthält, mit Stickstoff
eines geringfügig höheren Drucks gefüllt als der Rest
des Zylinders 101, der mit Sauerstoff gespeist wird.
Die Ausgangsmischung 103 auf die gezeigte Weise unter
Stickstoff zu halten, weist sicherheitstechnische Vorteile
für den Fall eines Rückschlagens der Flamme aus
der Lanze 6 auf.
Bei einer alternativen Ausführungsform wird ein Teil oder
die Gesamtmenge des erforderlichen Sauerstoffs im Kopf
der Lanze getrennt von der Ausgangsmischung zugeführt
und wird erst dort beim Aufspritzen zugemischt, wobei
die Ausgangsmischung in diesem Fall in einem Stickstoffstrom
zugeführt wird.
Bei einer weiteren Variante werden die brennbaren Teilchen
der Ausgangsmischung dem Kopf der Lanze in einem
Stickstoffstrom zugeführt und werden erst dort mit den
nichtbrennbaren Teilchen vermischt, die in einem Sauerstoffstrom
zugeführt werden. Diese weitere Variante
bietet eine maximale Sicherheit und macht es möglich,
die Menge des verwendeten Stickstoffs gering zu halten.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen
weiter erläutert, wobei die in der GB-PS der
Anmelderin beschriebene Vorrichtung mit den oben beschriebenen
Modifikationen verwendet wird.
Basische feuerfeste Blöcke in der Decke eines Glasschmelzofens
wurden nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
in situ repariert, wobei eine Ausgangsmischung verwendet
wurde, die aus 88 Gew.-% von Teilchen eines Schmelzguß-
Magnesiumoxids mit einer Korngröße zwischen 100 µm
und 400 µm, 10 Gew.-% Silicium und 2 Gew.-% Aluminium
bestand. Das Silicium lag in Form von Teilchen vor, die
eine maximale Größe von 10 µm und eine spezifische Oberfläche
von 4000 cm²/g aufwiesen, und das Aluminium lag
in Form von Körnern vor, die eine mittlere Korngröße
unterhalb von 10 µm und eine spezifische Oberfläche von
6000 cm²/g aufwiesen. Die Mischung wurde mit einer Geschwindigkeit
von 0,5 kg/min in einem Sauerstoffstrom,
der mit 160 l/min zugeführt wurde, gegen die abgenutzte
Oberfläche der Decke gespritzt, die sich auf einer
Temperatur über 1000°C befand, wobei eine haftende
zusammenhängende feuerfeste Auskleidung erhalten wurde.
Bei einer Abwandlung dieses Beispiels wurde anstelle
des Schmelzguß-Magnesiumoxids gebranntes Magnesiumoxid
verwendet.
Bei einer weiteren Variante wurde ein Teil des Siliciums
durch Aluminiumkörner ersetzt.
Es wurde eine Mischung hergestellt, die 35 Gew.-% ZrO₂
und 53 Gew.-% Al₂O₃ als nichtbrennbare feuerfeste
Teilchen mit einer Teilchengröße zwischen 50 µm und 500 µm
enthielt, sowie 8 Gew.-% Si und 4 Gew.-% Al als brennbare
Teilchen, die dieselbe Korngröße wie in Beispiel I
angeben aufweisen. Diese Ausgangsmischung wurde in
einem Sauerstoffstrom mit den in Beispiel I angegebenen
Zufuhrgeschwindigkeiten gegen die Oberfläche eines
schmelzgegossenen feuerfesten Gegenstandes (aus Zac - Wz)
gespritzt, der aus Zirkoniumoxid, Aluminiumoxid und
Siliciumoxid bestand und auf eine Temperatur von 1200°C
vorerhitzt war.
Es wurde ein haftender geschmolzener feuerfester Überzug
gebildet.
Beispiel II wurde wiederholt, wobei die folgende Ausgangsmischung
verwendet wurde:
Beispiel II wurde unter Verwendung der folgenden Ausgangsmischung
wiederholt:
Beispiel II wurde unter Verwendung der folgenden Ausgangsmischung
wiederholt:
Beispiel II wurde unter Verwendung der folgenden Ausgangsmischung
wiederholt:
Es wurden verschmolzene feuerfeste Gegenstände auf
Siliciumoxid-Aluminiumoxid-Basis dadurch hergestellt,
daß man eine Ausgangsmischung aus 80 bis 90 Gew.-%
Sillimanit und/oder Mullit im Gemisch mit Silicium-
Aluminium-Mischungen spritzte, wobei der Siliciumgehalt
der Mischungen zwischen 9 und 15% variierte und
der Aluminiumgehalt unterhalb 7% blieb. Die Ausgangsmischung
wurde mit einer Durchflußgeschwindigkeit von
1 kg/min in einem Sauerstoffstrom, der mit einer Geschwindigkeit
von 180 l/min zugeführt wurde, in Formen
gespritzt.
Die Sillimannit- und/oder Mullit-Teilchen wiesen eine
mittlere Korngröße von 50 µm auf, und die Silicium- und
Aluminium-Teilchen wiesen die in den Beispielen II bis
VI angegebenen Korneigenschaften auf.
Standardblöcke, die etwa 28 Gew.-% SiO₂ und 70 Gew.-%
Al₂O₃ enthielten (Corhart-Blöcke; Wz), in Glas- und
Stahl-Schmelzöfen wurden in situ erneuert, indem man
wie angegeben spritzte, wobei die reparierten Blöcke
eine Temperatur oberhalb von 1000°C aufwiesen.
Die Wand eines Koksofens, die aus Blöcken aus Siliciumoxid bestand,
das sich überwiegend in der Tridymit-Form befand, wurde
in situ repariert, während sie sich auf einer Temperatur
von 1150°C befand, indem man auf sie eine Ausgangsmischung
aufspritzte, die aus 87 Gew.-% Siliciumoxid,
12 Gew.-% Silicium und 1 Gew.-% Aluminium bestand, und
die mit einer Geschwindigkeit von 1 kg/min in 200 l/min
Sauerstoff zugeführt wurde. Das verwendete Siliciumoxid
bestand aus 3 Gew.-Teilen Cristoballit und 2 Gew.-Teilen
Tridymit mit Korngrößen zwischen 100 µm und 2 mm.
Die Silicium- und Aluminium-Teilchen wiesen jeweils eine
mittlere Korngröße unterhalb von 10 µm auf, wobei das
Silicium eine spezifische Oberfläche von 4000 cm²/g und
das Aluminium eine spezifische Oberfläche von 6000 cm²/g
aufwiesen. Die auf diese Weise gebildete zusammenhängende
feuerfeste Auskleidung haftete an der ursprünglichen
Siliciumoxid-Ofenwand.
Bei keinem der beschriebenen Beispiele lag die maximale
Korngröße der Silicium- oder Aluminium-Teilchen oberhalb
von 50 µm.
Soweit in der obigen Beschreibung Werte für spezifische
Oberflächen angegeben werden, wurden diese Werte nach
einem klassischen permeametrischen Meßverfahren unter
Verwendung einer handelsüblichen Vorrichtung von Blaine
und unter Verwendung des Berechnungsverfahrens von
Rigden erhalten.
Claims (13)
1. Verfahren zur Erzeugung einer feuerfesten Masse, wobei
Teilchen eines exotherm oxidierbaren Materials, die eine
mittlere Korngröße von weniger als 50 µm aufweisen, in
einer Mischung mit Teilchen eines nichtbrennbaren
feuerfesten Materials verbrannt werden, während die
Mischung auf eine Oberfläche aufgespritzt wird, wo sie
eine zusammenhängende feuerfeste Masse bildet, dadurch
gekennzeichnet, daß das verwendete oxidierbare Material
Silicium und Aluminium enthält, wobei das Aluminium in
einer Menge, die 12 Gew.-% der Gesamtmischung nicht
überschreitet, vorhanden ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das
oxidierbare Material eine spezifische Oberfläche von mehr
als 3000 cm²/g aufweist.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die
Siliciumteilchen eine spezifische Oberfläche im Bereich
von 3000 bis 8000 cm²/g aufweisen.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die
Aluminiumteilchen eine spezifische Oberfläche im Bereich
von 3000 bis 12 000 cm²/g aufweisen.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet,
daß jede der oxidierbaren Substanzen eine spezifische Oberfläche
im Bereich von 4000 bis 6000 cm²/g aufweist.
6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß das Aluminium in einer 9 Gew.-% der
Gesamtmischung nicht überschreitenden Menge vorhanden ist.
7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß das Aluminium und das Silicium zusammen
in einer 20 Gew.-% der Gesamtmischung nicht überschreitenden
Menge vorhanden ist.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß
Aluminium und Silicium zusammen in einer Menge von 10 bis
15 Gew.-% (Grenzen eingeschlossen) der Gesamtmischung
vorhanden sind.
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Gesamtmischung 9 bis 15 Gew.-% (Grenzen eingeschlossen)
Silicium und bis zu 7 Gew.-% Aluminium enthält.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet,
daß die Gesamtmischung 3 bis 9 Gew.-% (Grenzen
eingeschlossen) Silicium und 3 bis 9 Gew.-% Aluminium
enthält.
11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß das nichtbrennbare feuerfeste Material
der Mischung eine oder mehrere der Substanzen SiO₂, ZrO₂,
Al₂O₃, MgO, Sillimanit, Mullit oder Zirkon ist.
12. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß die Teilchen des nichtbrennbaren
feuerfesten Materials der Mischung eine mittlere Korngröße
von weniger als 500 µm aufweisen.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die
nichtbrennbaren feuerfesten Teilchen eine mittlere Korngröße
von weniger als 300 µm aufweisen.
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