DE3243668A1 - Verfahren zur erzeugung einer feuerfesten masse - Google Patents
Verfahren zur erzeugung einer feuerfesten masseInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung einer feuerfesten Masse, bei dem feste Teilchen
eines exotherm oxidierbaren Materials verbrannt werden, während sie mit festen Teilchen mindestens
eines nichtbrennbaren feuerfesten Materials vermischt sind.
Ein derartiges Verfahren ist beispielsweise aus der
GB-PS 1 330 984 der Anmelderin bekannt. Dieses Verfahren zur Erzeugung einer derartigen feuerfesten Masse
kann zur Erzeugung feuerfester Überzüge auf feuerfesten Blöcken und anderen Oberflächen angewandt werden, wobei
das Verfahren ganz besonders für die Reparatur oder Verstärkung von Ofenauskleidungen in situ geeignet ist
und in vielen Fällen angewandt werden kann, während der Ofen noch in Betrieb ist.
Es wurde nunmehr gefunden, daß die richtige Wahl des oxidierbaren Materials, das in der aufgespritzten
Mischung verwendet wird, einen wichtigen Einfluß auf die Art und Weise, in der die Verbrennung abläuft,und
damit auch auf die Kohäsion oder den Zusammenhalt der erhaltenen feuerfesten Masse ausübt.
Es ist daher eine grundlegende Aufgabe der vorliegenden
Erfindung, ein Verfahren zu schaffen, bei dem das in der Ausgangsmischung verwendete oxidierbare Material
so ausgewählt ist, daß verbesserte Ergebnisse erhalten werden.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gelöst, wie es in den Patentansprüchen beschrieben ist.
35
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird somit ein Ver-
- OAS
-S-
fahren zur Erzeugung einer feuerfesten Masse geschaffen, bei dem erfindungsgemäß Teilchen eines exotherm oxidierbaren
Materials, die eine mittlere Korngröße von weniger als 50 um aufweisen, in einer Mischung mit Teilchen
eines nichtbrennbaren feuerfesten Materials verbrannt
werden, während die Mischung auf eine Oberfläche aufgespritzt wird, wo sie eine zusammenhängende oder kohärente
feuerfeste Masse bildet, und daß das oxidierbare Material Silicium und Aluminium enthält, wobei das Aluminium
in einer Menge, die 12 Gew.-% der Gesamtmischung nicht überschreitet, vorhanden ist.
Wenn im Rahmen der vorliegenden Anmeldung angegeben wird, daß Teilchen eines gegebenen Materials eine mittlere
Korngröße von weniger als irgend ein spezifischer Wert aufweisen, bedeutet das, daß mindestens 50 Gew.-% der
Teilchen eine Korngröße aufweisen, die geringer ist als dieser Wert.
Es wurde gefunden, daß die Verwendung von Aluminium in
einer Menge von 12 Gew.~% oder weniger der Gesamtmischung
wirksam ist, das Einsetzen der Reaktionen zu erleichtern, die während des Aufspritzens der Ausgangsmischung
ablaufen müssen, und daß aufgrund der Tatsache, daß der Anteil an Aluminium maximal nur 12 Gew.-% beträgt,
keine Tendenz besteht, daß die Flamme während des Aufspritzens
zurückschlägt. Die Verwendung von Silicium in Kombination mit dem Aluminium hat sehr vorteilhafte
Auswirkungen auf das Ausmaß, bis zu dem die Reaktionen
während des Aufspritzens ablaufen und führt zu einem feuerfesten Produkt mit außerordentlich annehmbaren
Eigenschaften. Infolge der Art und Weise, in der die
Reaktionen während des Aufspritzens ablaufen, weist die erhaltene feuerfeste Masse eine verbesserte Kohäsion
bzw. einen verbesserten Zusammenhalt atif.
BAD ORIGINAt
-δ-Die Verwendung von brennbaren Teilchen der angegebenen
Abmessungen gewährleistet eine ausgezeichnete Reaktivität, so daß die Oxidation des oxidierbaren Materials,
das sich aus Silicium und Aluminium zusammensetzt* iffi wesentlichen vollständig ist. Das führt zu den wesentlichen
Vorteilen, daß die erzeugte feuerfeste Masse nicht mit noch oxidierbarem Material verunreinigt ist
und daß insbesondere die maximale mögliche Wärme auf das nichtbrennbare feuerfeste Material übertragen wird.
Vorzugsweise liegt die maximale Korngröße der Silicium-
und Aluminium-Teilchen nicht über 100 um, wobei optimale
Verhältnisse mit einer maximalen Korngröße von nicht mehr als 50 μπ\ erhalten werden.
Es wurde gefunden, daß noch bessere Ergebnisse erhalten werden, wenn das oxidierbare Material eine spezifische
Oberfläche aufweist, die vorzugsweise größer als 3000 cm2/g ist. Die Silicium-Teilchen können dabei beispielsweise
eine spezifische Oberfläche im Bereich von 3000 bis 8000 cm2/g aufweisen. Alternativ oder zusätzlich
können die Aluminium-Teilchen beispielsweise eine spezifische Oberfläche im Bereich von 3000 bis 12000 cm2/g
aufweisen. Zur Erzielung der besten Ergebnisse weist jede der beiden oxidierbaren Substanzen eine spezifische
Oberfläche im Bereich von 4000 bis 6000 cm2/g auf.
Bei bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung liegt Aluminium in einer Menge vor, die 9 Gew.-% der Gesamtmischung
nicht überschreitet. Dadurch wird das Risiko eines Zurückschiagens der Flamme während des Aufspritzens
der Mischung weiter eingeschränkt, während trotzdem ein gutes Einsetzen der Reaktionen gewährleistet ist.
Vorzugsweise liegen das Aluminium und das Silicium in einer Menge vor, die 20 Gew.-% der Gesamtmischung
_ 7—
nicht überschreitet. Die Anwendung derartiger Mengen
von Aluminium und Silicium ermöglicht einen vorteilhaften
Kompromiß zwischen einer hohen Wärmeerzeugung und einer relativ niedrigen Menge des verwendeten brennbaren Materials.
Es wurde gefunden, daß die Wärme, die durch die Verbrennung des in derartigen Anteilen vorliegenden
Aluminiums und Siliciums erzeugt wird, vollständig ausreichend sein kann, um mindestens ein oberflächliches
Schmelzen von Teilchen aus einem weiten Bereich von feuerfesten Materialien zu bewirken, die als nichtbrennbarer
Bestandteil der aufgespritzten Mischung nützlich sind, so daß ein guter Zusammenhang des erhaltenen
Produkts gesichert ist. Beispielsweise kann die Verwendung derartiger Mengen an oxidierbarem Material ein
oberflächliches Schmelzen der hochfeuerfesten teilchenförmigen Materialien wie beispielsweise der Teilchen
von quarzfreiem Siliciumoxid und von Teilchen auf Zirkoniumbasis bewirken, was es gestattet, daß das erfindungsgemäße
Verfahren für die Reparatur von feuerfesten Anlagenteilen für die Verkokung, Glasherstellung
und für metallurgische Zwecke angewandt werden kann. Es stehen daher eine Vielzahl von sehr befriedigenden
nichtbrennbaren Substanzen zur Auswahl, aus denen das jeweilige Material ausgewählt werden kann, und unter
Anwendung von Ausgangsmaterialien mit annehmbaren Preisen können sehr gute Ergebnisse erhalten werden. Indem
ferner die Teilchen des nichtbrennbaren feuerfesten Materials geeignet ausgewählt werden, ermöglicht die Verwendung
der angegebenen geringen Mengen der oxidierbaren Materialien die Behandlung, beispielsweise die Reparatur
von feuerfesten Gegenständen, die silicium- und/oder aluminium-frei sind, indem auf diesen eine zusammenhängende
feuerfeste Masse abgeschieden wird, deren Zusammensetzung der des behandelten Gegenstands so ähnlich
wie nur möglich ist, wenn eine derartige Ähnlichkeit
erwünscht ist.
Zur Erzielung der besten Ergebnisse liegen das Aluminium und das Silicium zusammen in einer Menge im Bereich
von 10 bis 15 Gew.-% der Gesamtmischung vor.
Bei bestimmten bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung enthält die Gesamtmischung 9 bis 15 Gew.-% (Grenzen
eingeschlossen) Silicium und bis zu 7% Aluminium.
Bei anderen bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung enthält die Gesamtmischung 3 bis 9 Gew.-% (Grenzen eingeschlossen)
Silicium und 3 bis 9 Gew.-% (Grenzen eingeschlossen) Aluminium.
Das nichtbrennbare feuerfeste Material der aufgespritzten Mischung enthält vorzugsweise eine oder mehrere der
Substanzen SiO2, ZrO3, Al3O3, MgO, Sillimanit, Mullit
oder Zirkon. Die jeweilige konkrete Auswahl des Materials oder der Materialien, die unter den jeweiligen '
Verhältnissen verwendet werden, hängt von den Bedingungen ab, unter denen das Produkt verwendet werden soll. Dabei
können neben der Temperatur, der das Produkt bei seiner Verwendung widerstehen können muß, und irgendeiner gewünschten
Beständigkeit gegenüber einer Erosion durch ein Material wie beispielsweise durch geschmolzenes
Metall oder Glas, mit dem das feuerfeste Produkt in Kontakt kommt, außerdem noch Probleme im Hinblick auf die
Haftung zwischen der erfindungsgemäß erzeugten feuerfesten
Masse und einem zweiten feuerfesten Formkörper entstehen. Ein derartiges Problem taucht beispielsweise
bei der in situ Reparatur von öfen auf oder im Falle von Auskleidungsteilen, die ganz besonders erosionsgefährdet
sind, wie beispielsweise Gießrinnen. Dabei ist es im Falle der Ofenreparatur ganz allgemein erwünscht, daß
das erfindungsgemäße feuerfeste Produkt allgemein ähnliehe
feuerfeste Eigenschaften wie die reparierte Oberfläche aufweist, wobei jedoch in Fällen, in denen ört-
BAD ORIGINAL
4 · a m
liehe Bereiche des feuerfesten Materials ganz besonders
erosionsgefährdet sind, erwünscht sein kann, eine Auskleidung aus einem feuerfesteren Material zu erzeugen.
In allen derartigen Fällen ist es bei der Erzeugung einer feuerfesten Masse nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
auf einem zweiten feuerfesten Formkörper erwünscht, die Zusammensetzung dieses zweiten feuerfesten
Körpers zu berücksichtigen, wenn man eine erfindungsgemäß zu verwendende Ausgangsmischung herstellt, um
sicherzustellen, daß die erzeugte feuerfeste Masse eine Substanz enthält, die gleichzeitig ein Hauptbestandteil
des feuerfesten Körpers ist.
Alternativ oder zusätzlich ist es außerordentlich erwünscht,
sicherzustellen, daß der thermische Ausdehnungs-. koeffizient der erzeugten feuerfesten Masse einen Wert
aufweist, der dem Ausdehnungskoeffizienten des feuerfesten
Körpers so ähnlich wie möglich ist, so daß die auf dem zweiten Körper erzeugte. Masse sich nicht infolge thermisch
bedingter Spannungen ablöst.
So kann beispielsweise bei der Reparatur von öfen, die
aus basischen feuerfesten Blöcken bestehen, die ganz oder hauptsächlich aus Magnesiumoxid bestehen, das aufgesprühte
nichtbrennbare Material der Mischung ausschließlich aus Magnesiumoxidteilchen bestehen. Wenn es andererseits
erwünscht ist, eine noch feuerfestere Auskleidung beispielsweise in einer Gießrinne aus Magnesiumoxid
zu erzeugen, kann das nichtbrennbare aufgespritzte Material beispielsweise 40 Gew.-% MgO und
40 Gew.-% ZrO2 enthalten.
Ähnlich sollte bei der Reparatur von feuerfesten Anlagenteilen
auf Aluminiumoxid- oder Siliciumoxid-Aluminiumoxid-Basis die Ausgangsraischung Aluminiumoxid und/oder
Sillimanit und/oder Mullit enthalten; bei feuerfesten
BAD
-ΙΟΙ Teilen auf Siliciumoxid-Basis können Siliciumoxid-Teilchen
aufgespritzt werden; und bei feuerfesten Anlagenteilen auf Zirkoniumbasis können Zirkonoxid
oder Zirkon aufgespritzt werden.
Wenn man die Bestandteile des Ausgangsmaterials und des zweiten feuerfesten Formkörpers im Hinblick auf die
Sicherung einer guten Haftung vergleicht, werden in jeder Hinsicht annehmbare Ergebnisse erhalten, wenn man Doppel-Verbindungen,
beispielsweise Silikate, im Sinne einer Mischung von Oxiden berücksichtigt.
Das Schmelzen der Teilchen des nichtbrennbaren feuerfesten Materials der Mischung wird teilweise durch die
Korngröße derartiger Teilchen bestimmt. Um ein derartiges Schmelzen zu erleichtern und damit den Zusammenhalt des
feuerfesten Produkts zu verbessern, und um ferner völlig verschmolzene feuerfeste Produkte erhalten zu können, ist
es bevorzugt, daß derartige Teilchen eine mittlere Korngröße von weniger als 500 μπι, vorzugsweise von weniger als
300 μητ aufweisen.
Die erfindungsgemäße Ausgangsmischung kann unter Verwendung
einer Vorrichtung aufgespritzt werden, wie sie in der GB-PS 1 330 895 der Anmelderin beschrieben ist, deren
Offenbarungsgehalt, durch ausdrückliche Bezugnahme als
Teil der vorliegenden Anmeldung anzusehen ist. Es ist dabei bevorzugt, eine derartige Vorrichtung zu verwenden.
Dabei kann eine derartige Vorrichtung vorzugsweise so modifiziert sein, wie weiter unten beschrieben
wird.
Die vorliegende Erfindung kann ganz besonders nutzbringend zur Reparatur von Ofenauskleidungen in situ angewandt
werden. Vorausgesetzt, daß die beschädigte Fläche zugänglich ist, d.h. daß sie nicht vom Inhalt des Ofens
bedeckt ist, kann eine derartige Reparatur in vielen Fällen durchgeführt werden, während der Ofen noch in
Betrieb ist, so daß es zu keinen Produktionsausfällen kommt. In anderen Fällen kann es erforderlich sein,
den Ofen ganz oder teilweise zu entleeren, wobei es in derartigen Fällen jedoch nicht nötig ist, das Auskühlen
des Ofens abzuwarten, so daß die Produktionsausfälle
und die Kosten für das Wiederaufheizen minimal gehalten
werden können. Es ist dabei im Hinblick auf die Bildung eines haftenden feuerfesten Körpers in vielen Fällen
sogar vorzuziehen, die Ausgangsini sclyung auf eine heiße
feuerfeste Oberfläche aufzuspritzen.
Die vorliegende Erfindung ist ferner nutzbringend zur Erzeugung hochfeuerfester Auskleidungen (durch geeignete
Wahl der nichtbrennbaren Teilchen) auf anderen feuerfesten Materialien unter Erzeugung zusammengesetzter
feuerfester Körper anwendbar, und zwar entweder auf dem' Wege der Reparatur eines verwendeten Formkörpers oder
bei der Herstellung von neuen zusammengesetzten Formkorpern, und sie kann auch für die erstmalige Erzeugung
von feuerfesten Ziegeln und anderen Gegenständen verwendet werden.
Die erwähnte Modifikation der Vorrichtung, die in der genannten britischen Patentschrift der Anmelderin beschrieben
ist, wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die beigefügten schematischen Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Ansicht der modifizierten Vorrichtung, und
Fig. 2 einen Detailquerschnitt entlang der Linie II-II von Fig. 1.
Bezugnehmend auf die Zeichnungen weist ein Zylinder 101
einen in ihm aufgehängten Trog 102 auf, der den Zylinder in zwei Abteile teilt, die gasdicht gegeneinander
abgeschlossen sind. Der Trog 102 enthält die teilchenförmige Ausgangsmischung 103, die aus dem Trog 102 mittels
einer Schnecke 104 einem Schiittrichter 105 zugeführt werden kann, aus dem die Mischung in ein steifes
Rohr 18 gelangt, das aus dem Zylinder 101 herausführt. Wie in Fig. 1 gezeigt ist, kann die Schnecke 104 durch
einen Motor 107 angetrieben werden, und die Ausgangsmischung wird über einen biegsamen Schlauch 16 einer
Lanze 6 zugeführt. Das Rohr 18, die Lanze 6 und der Schlauch 16 sind dabei in Fig. 1 mit denselben Bezugszeichen bezeichnet wie in der GB-PS 1 3 30 89 5 und kön-
nen die dort angegebenen Konstruktionen aufweisen.
Bei der Verwendung der Vorrichtung wird das Trogabteil, das die Ausgangsmischung 103 enthält, mit Stickstoff
eines geringfügig höheren Drucks gefüllt als der Rest des Zylinders 101, der mit Sauerstoff gespeist wird.
Die Ausgangsmischung 103 auf die gezeigte Weise unter Stickstoff zu halten weist sicherheitstechnische Vorteile
für den Fall eines Rückschiagens der Flamme aus der Lanze 6 auf.
Bei einer alternativen Ausführungsform wird ein Teil oder die Gesamtmenge des erforderlichen Sauerstoffs im Kopf
der Lanze getrennt von der Ausgangsmischung zugeführt und wird erst dort beim Aufspritzen zugemischt, wobei
die Ausgangsmischung in diesem Fall in einem Stickstoffstrom
zugeführt wird.
Bei einer weiteren Variante werden die brennbaren Teilchen der Ausgangsmischung dem Kopf der Lanze in einem
Stickstoffstrom zugeführt und werden erst dort mit den nichtbrennbaren Teilchen vermischt, die in einem Sauer-
stoffstrom zugeführt werden. Diese weitere Variante
bietet eine maximale Sicherheit und macht es möglich/ die Menge des verwendeten Stickstoffs gering zu halten.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand Von Ausführungsbeispielen weiter erläutert, wobei die in der GB-PS der
Anmelderin beschriebene Vorrichtung mit den obenbeschriebenen Modifikationen verwendet wird.
Basische feuerfeste Blöcke in der Decke eines Glasschmelzofens
wurden nach dem erfindungsgemäßen Verfahren in situ repariert, wobei eine Ausgangsmischung verwendet
wurde, die aus 88 Gew.-% von Teilchen eines Schmelzguß-Magnesiumoxids mit einer Korngröße zwischen 100 μπι
und 400 μΐη, 10 Gew.-% Silicium und 2 Gew.-% Aluminium '
bestand. Das Silicium lag in Form von Teilchen vor, die eine maximale Größe von 10 μια und eine spezifische Oberfläche
von 4000 cm2/g aufwiesen, und das Aluminium lag
in Form von Körnern vor, die eine mittlere Korngröße unterhalb von 10 μη und eine spezifische Oberfläche von
6000 cm2/g aufwiesen. Die Mischung wurde mit einer Geschwindigkeit
von 0,5 kg/min in einem Sauerstoffstrom, der mit 160 l/min zugeführt wurde, gegen die abgenutzte
Oberfläche der Decke gespritzt, die sich auf einer Temperatur über 10000C befand, wobei eine haftende
zusammenhängende feuerfeste Auskleidung erhalten wurde.
Bei einer Abwandlung dieses Beispiels wurde anstelle
des Schmelzguß-Magnesiumoxids gebranntes Magnesiumoxid verwendet.
Bei einer weiteren Variante wurde ein Teil des Siliciums durch Aluminiumkörner ersetzt.
-14-
Beispiel II
Es wurde eine Mischung hergestellt, die 35 Gew.-% ZrO2
und 53 Gew.-% Al3Oo als nichtbrennbare feuerfeste
Teilchen mit einer Teilchengröße zwischen 50 um und 500 u
enthielt, sowie 8 Gew.-% Si und 4 Gew.-% Al als brennbare Teilchen, die dieselben Korngrößen wie in Beispiel I
angegeben aufwiesen. Diese Ausgangsmischung wurde in einem Sauerstoffstrom mit den in Beispiel I angegebenen
Zufuhrgeschwindigkeiten gegen die Oberfläche eines schmelzgegossenen feuerfesten Gegenstandes (aus Zac ■·
Wz) gespritzt, der aus Zirkoniumoxid, Aluminiumoxid und Siliciumoxid bestand und auf eine Temperatur von 12000C
vorerhitzt war.
Es wurde ein haftender geschmolzener feuerfester Überzug
gebildet.
Beispiel II wurde wiederholt, wobei die folgende Ausgangsmischung
verwendet wurde:
Menge (Gew.-%) |
Mittlere Korn größe um |
Spezifische Oberfläche cm2 /g |
|
ZrO2 | 45 - 50 | 150 | |
Al2O3 | 43 - 38 | 100 | |
Si | 4 | 6 | 5000 |
Al | 8 | 5 | 4700 |
β β «
-15-
Beispiel II wurde unter Verwendung der folgenden Ausgang
smi schung wiederholt:
Menge Gew.-% |
Mittlere Korn größe μπι |
Spezifische Oberfläche cma /g |
|
ZrO2 | 88 | 150 | |
Si | 4-8 | 6 | 5000 |
Al | 8-4 | 5 | 4700 |
Beispiel II wurde unter Verwendung der folgenden Ausgangsmischung
wiederholt:
Menge Gew.-% |
Mittlere Korn größe μπι |
Spezifische Oberfläche cm2 /g |
|
ZrO2 | 30 | 150 | |
Al2O3 | 50 | 100 | |
Si | 14 | 6 | 5000 |
Al | 6 | 5 | 4700 |
Beispiel II wurde unter Verwendung der folgenden Ausgangsmischung
wiederholt:
W M •w W |
w «1 W-* ψ « • « · V * Λ W * * η |
3243668 | |
-16- | Spezifische Oberfläche cm2 /g |
||
Menge Gew.-% |
Mittlere Korn größe μπι |
||
ZrO2 | 45 | 150 | |
SiO2 | 28 | 80 | |
Al2O3 | 15 | 100 | 5000 |
Si | 6 | 6 | 4700 |
Al | 6 | 5 |
Es wurden verschmolzene feuerfeste Gegenstände auf Siliciumoxid-Aluminiumoxid-Basis dadurch hergestellt,
daß man eine Ausgangsmischung aus 80 bis 90 Gew.-% Sillimanit und/oder Mullit im Gemisch mit Siliciüm-Aluminium-Mischungen
spritzte, wobei der Siliciumgehalt der Mischungen zwischen 9 und 15% variierte und
der Aluminiumgehalt unterhalb 7% blieb. Die Ausgangsmischung wurde mit einer Durchflußgeschwindigkeit von
1 kg/min in einem Sauerstoffstrom, der mit einer Geschwindigkeit
von 180 l/min zugeführt wurde, in Formen gespritzt.
Die Sillimanit- und/oder Mullit-Teilchen wiesen eine mittlere Korngröße von 50 um auf, und die Silicium- und
Aluminium-Teilchen wiesen die in den Beispielen II bis VI angegebenen Korneigenschaften auf.
Standardblöcke, die etwa 28 Gew.-% SiO2 und 70 Gew.-%
Al„0_ enthielten (Corhart-Blöcke(·Wz), in Glas- und
Stahl-Schmelzöfen wurden in situ erneuert, indem man wie angegeben spritzte, wobei die reparierten Blöcke
eine Temperatur oberhalb von 10000C aufwiesen.
BAD. ORIGINAL
«ί 1-
-17-Beispiel VIII
Die Wand eines Koksofens, die aus Blöcken aus Siliciumoxid,bestand,
das sich überwiegend in der Tridymit-Form befand, wurde
in situ repariert, während sie sich auf einer Temperatur von 115O0C befand, indem man auf sie eine Ausgangsmischung
aufspritzte, die aus 87 Gew.~% Siliciumoxid, 12 Gew.-% Silicium und 1 Gew.-% Aluminium bestand, und
die mit einer Geschwindigkeit von 1 kg/min in 200 l/min Sauerstoff zugeführt wurde. Das verwendete Siliciumoxid
bestand aus 3 Gew.-Teilen Cristoballit und 2 Gew.-Teilen Tridymit mit Korngrößen zwischen 100 (im und 2 mm.
Die Silicium- und Aluminium-Teilchen wiesen jeweils eine
mittlere Korngröße unterhalb von 10 μτη auf, wobei das
Silicium eine spezifische Oberfläche von 4000 cm?/g und
das Aluminium eine spezifische Oberfläche von 6000 cm2/g
aufwiesen. Die auf diese Weise gebildete zusammenhängende feuerfeste Auskleidung haftete an der ursprünglichen
Siliciumoxid-Ofenwand.
Bei keinem der beschriebenen Beispiele lag die maximale Korngröße der Silicium- oder Aluminium-Teilchen oberhalb
von 50 μπι.
Soweit in der obigen Beschreibung Werte für spezifische Oberflächen angegeben werden, wurden diese Werte nach
einem klassischen permeametrisehen Meßverfahren unter
Verwendung der Vorrichtung von Blaine, hergestellt von Griffin & George Ltd., Wembley, England, Und unter Verwendung
des Berechnungsverfahrens von Rigden erhalten.
BAD ORIGINAL
Leerseite
Claims (14)
1.1 Verfahren zur Erzeugung einer feuerfesten Masse,
dadurch gekennzeichnet , daß Teilchen eines exotherm oxidierbaren Materials, die eine
mittlere Korngröße von weniger als 50 μια aufweisen, in einer Mischung mit Teilchen eines nichtbrennbaren
feuerfesten Materials verbrannt werden, während die Mischung auf einer Oberfläche aufgespritzt wird, wo
sie eine zusammenhängende feuerfeste Masse bildet, und daß das oxidierbare Material Silicium und Aluminium enthält, wobei das Aluminium in einer Menge, die
12 Gew.-% der Gesamtmischung nicht überschreitet, vorhanden ist.
BAD
β MÜNCHEN 86, SIEBERTSTR. Λ ■ POB 860720 ■ KABELl MUEBOPAT ■ TEL. (009) 47AOOS · TELECOPIER XEROX 400 · TELEX 5-24285
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die maximale Korngröße der Teilchen aus Silicium und
Aluminium nicht mehr als 100 um und vorzugsweise nicht
mehr als 50 μΐη beträgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß das oxidierbare Material eine spezifische Oberfläche von mehr als 3000 cm2/g aufweist.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Silicxumteilchen eine spezifische Oberfläche
im Bereich von 3000 bis 8000 cm2/g aufweisen.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Aluminiumteilchen eine spezifische
Oberfläche im Bereich von 3000 bis 12000 cm2/g aufweisen
.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß jede der oxidierbaren Substanzen eine
spezifische Oberfläche im Bereich von 4000 bis 6000 cm2/g
aufweist.
7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Aluminium in einer
9 Gew.-% der Gesamtmischung nicht überschreitenden Menge vorhanden ist.
8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Aluminium und das
Silicium zusammen in einer 20 Gew.-% der Gesamtmischung nicht überschreitenden Menge vorhanden sind.
BAD ORIGINAL
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
daß Aluminium und Silicium zusammen in einer Menge von 10 bis 15 Gew.-% (Grenzen eingeschlossen) der Gesamtmischung
vorhanden sind.
10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamtmischung 9 bis 15 Gew.~% (Grenzen eingeschloissan) Silicium und bis zu
7 Gew.-% Aluminium enthält.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, daß die Gesamtmischung 3 bis 9 Gew.-%
(Grenzen eingeschlossen) Silicium und 3 bis 9 Gew„-% Aluminium enthält.
12. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß das nichtbrennbare feuerfeste Material der Mischung eine oder mehrere der Sub- ·
stanzen SiO2, ZrO», Al3O3, MgO, Sillimanite Mullit oder
Zirkon ist.
13. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchen des nichtbrennbaren feuerfesten Materials der Mischung eine
mittlere Korngröße von weniger als 500 um aufweisen.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die nichtbrennbaren feuerfesten Teilchen eine
mittlere Korngröße von weniger als 300 μπι aufweisen.
BAD
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
GB8135569 | 1981-11-25 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
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DE3243668C2 DE3243668C2 (de) | 1990-06-28 |
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ID=10526149
Family Applications (1)
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