DE3241926C2

DE3241926C2 -

Info

Publication number: DE3241926C2
Application number: DE3241926A
Authority: DE
Inventors: Josef 8000 Muenchen De Hueller
Original assignee: MTU Motoren und Turbinen Union Muenchen GmbH
Current assignee: MTU Aero Engines GmbH
Priority date: 1982-11-12
Filing date: 1982-11-12
Publication date: 1988-09-01
Also published as: FR2536119A1; IT1171753B; FR2536119B1; GB2130245B; US4643648A; JPH0339993B2; GB2130245A; DE3241926A1; JPS59113203A; IT8323274A0; GB8327915D0

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1, sowie auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

In neuerer Zeit werden für den Einsatz bei Strömungsmaschinen, insbesondere bei Gasturbinentriebwerken, z. B. Turbinenräder vorgeschlagen, bei denen die Radscheibe aus einem kerami schen Werkstoff gefertigt ist, wobei die zugehörige Turbi nenwelle aus einem metallischen Werkstoff gefertigt sein soll. Es bereitet dabei nach wie vor Schwierigkeiten, das keramische Turbinenrad so mit der metallischen Welle zu verbinden, daß diese Verbindung sowohl den auftretenden hohen Temperaturbeanspruchungen als auch den infolge Fliehkrafteinwirkungen auftretenden örtlichen Umfangsbela stungen gewachsen und dabei ferner zur Übertragung ver gleichsweise hoher Drehmomente geeignet ist.

Insbesondere mit Rücksicht auf instationäre Betriebszustände und die dadurch bedingten verhältnismäßig starken Temperaturschwankungen ist es bisher nicht möglich gewesen, eine besonders formschlüssige, innige Fügeverbindung zwischen keramischen und metallischen Rotationsbautei len zu schaffen.

Ein besonderes Problem derartiger Werkstoffpaarungen stellen die be kanntlich stark unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten dar, die im allgemeinen für den keramischen Werkstoff als vergleichsweise gering, jedoch für den metallischen Werkstoff als vergleichsweise hoch zu veranschlagen sind.

Man hat zwar bereits versucht, dem in Rede stehenden Problem dadurch Abhilfe schaffen zu wollen, daß die keramischen und die metallischen Bauteile durch Klebe-, Löt- oder Schweißverbindungen gepaart werden sollen sowie dadurch, daß besondere Mitnehmerverbindungen zwischen dem keramischen Turbinenrad und der metallischen Welle vorgesehen worden sind. Aber auch mit diesen besprochenen Maßnahmen sind insbesondere mit Rücksicht auf die vergleichsweise stark unterschiedlichen physika lischen Eigenschaften von Metall und Keramik keine zufriedenstellenden Verbindungen geschaffen worden, welche den neuesten Anforderungen an Gasturbinentriebwerke, insbesondere hinsichtlich deren verlangten hohen Prozeßtemperaturen, gewachsen wären.

Die Vorteile des Einsatzes keramischer Werkstoffe, z. B. des Silizium-Nitrids oder des Silizium-Karbids, liegen unbestritten in deren hohen Temperaturbelastbarkeit, deren Korrosionsbeständigkeit sowie u. a. in deren vergleichsweise gering zu veranschlagender Wärme leitfähigkeit. Wie eingangs bereits erwähnt, weisen diese keramischen Werkstoffe vergleichsweise geringe Wärmeausdehnungskoeffizienten auf, und zwar insbesondere gegenüber hochlegierten Stahlbauteilen; diese vergleichsweise geringen Wärmeausdehnungskoeffizienten auf der einen Seite für den keramischen Werkstoff sowie auf der anderen Seite die vergleichsweise hohen Wärmeausdehnungskoeffizienten für die betreffen den Stahlrotationsbauteile können dann also gegebenenfalls im Rahmen äußerst hoher betrieblicher Temperatursprünge unter Umständen zu einer Aufsprengung zumindest des nabenseitigen Bereiches der keramischen Laufradpartie durch das metallische Rotationsbauteil, also durch die Welle, führen.

Durch die DE-OS 28 51 507 ist ein Verbindungselement zwischen kera mischen und metallischen Bauteilen bekannt, welches als ein elasti scher keramischer Isolationsfederkörper ausgebildet sein soll und welches die betreffenden Bauteile mit ihren unterschiedlichen ther mischen und elastischen Eigenschaften in geeigneter Weise miteinander verbinden soll. Es soll im vorliegenden bekannten Fall also in jedem Betriebszustand eine elastische Verbindung zwischen den genannten Bauteilen erhalten bleiben. Diese bekannte Bauart zielt darauf ab, daß das Verbindungselement einerseits ein keramischer Wärmeisolator ist, der die Wärmeabstrahlung z. B. aus dem hochtemperaturbelasteten Kera mikbereich an das metallische Bauteil verhindern soll, wodurch er reicht wird, daß trotz erheblich unterschiedlicher Wärmeausdehnungs koeffizienten zwischen Keramik und Stahl das Stahlbauteil derart ge genüber der Wärmeabstrahlung aus dem keramischen Bauteil abgeschirmt ist, daß die tatsächliche Wärmedehnung des metallischen Bauteils im Betrieb derjenigen des keramischen Bauteils gleich oder ähnlich ist.

Zum anderen soll im vorliegenden bekannten Fall das Verbindungselement nicht plastisch verformbar sein. Vielmehr soll es als Federelement ausgebildet sein, welches also demnach elastisch ausgebildet ist, um im Betrieb gegebenenfalls noch auftretende unterschiedliche Wärmeaus dehnungen zwischen der Bauteilpaarung Keramik-Stahl auszugleichen sowie um fliehkraftbedingte Werkstoffverformungen, die insbesondere vom Stahlbauteil ausgehend zu erwarten sein dürften, zu kompensieren.

Auch anhand dieses bekannten Verbindungselements dürfte nicht eine angestrebte gefügeinnige Verbindung zwischen dem keramischen und dem metallischen Bauteil gewährleistet sein, die insbesondere auf häufig wechselnde und damit stark differierende Temperaturunterschiede gleichzeitig die gewünschte Elastizität in jedem Betriebszustand auf bringen können dürfte. Ein weiterer Nachteil dieser bekannten Bauart dürfte darin zu sehen sein, daß überhaupt ein zusätzliches Verbin dungselement zwischen der Bauteilpaarung Keramik und Stahl benötigt wird, um den eingangs genannten Kriterien Abhilfe schaffen zu können. Es ist im vorliegenden bekannten Fall also kein geeigneter Weg aufge zeigt, nach welchem zugleich das metallische Rotationsbauteil, z. B. die Welle, hergestellt und im Wege dieser Herstellung gleichzeitig die gewünschte Fügeverbindung zwischen dem keramischen und dem metalli schen Rotationsbauteil erstellt werden könnte.

Aus der DE-OS 30 36 129 ist ein Verfahren zum flüssigkeits- und gas dichten Verbinden von Keramik- und Sintermetallbauteilen bekannt. Gemäß dem bekannten Verfahren soll ein fertig gesintertes Keramikteil, z. B. ein Keramikring, in eine Vertiefung eines beim Sintern schwin genden Preßkörpers aus Sinterstahl eingelegt und die genannte Bauteil paarung dann gemeinsam gesintert werden.

Aus der DE-OS 24 56 435 ist ein Verfahren zur Herstellung einer gege benenfalls löt- oder schweißbaren Verbindung zwischen einer metalli schen Innenwelle und einer Nabenbohrung eines keramischen Turbinen laufrads bekannt. Dabei soll u. a. zwischen einem äußeren, nichtoxi dischen Werkstoffbereich und einem die Löt- oder Schweißverbindung gewährleistenden inneren Werkstoffbereich (Nabe) eine geeignete werk stoffseitige Übergangszone durch Pulver-Heiß-Pressung eingebunden werden.

Aus der DE-OS 27 37 267 ist z. B. das Verfahren zum heißistostatischen Pressen (HIP) von Keramikbauteilen bekannt. Dieses bekannte Verfahren beruht darauf, daß die zu erstellenden Formkörper unter gleichzeitigem Aufbringen von allseitig wirkendem hohen Druck und hoher Temperatur verdichtet werden. Die beim HIP angewendeten Drücke liegen in der Größenordnung von 3000 bar, die hierzu anzuwendenden Temperaturen können in einer Größenordnung von 1400 bis 1750°C veranschlagt wer den. Beim HIP wird als druckübertragendes Medium Gas verwendet, wozu sich in der Praxis insbesondere Stickstoff oder Argon als brauchbar erwiesen haben; anderweitig ist aber auch die Verwendung von Graphit als druckübertragendes Medium vorgeschlagen worden. Im übrigen erman gelt es jedoch der zuvor genannten bekannten Lösung jeglichen Hinwei ses auf eine geeignete Verbindung zwischen keramischen und metalli schen Rotationsbauteilen im Rahmen der eingangs genannten Kriterien.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren nach der ein gangs genannten Art (Oberbegriff des Patentanspruchs 1) anzugeben, mit welchem ein keramisches Rotationsbauteil und ein metallisches Rota tionsbauteil innig, formschlüssig sowie betriebssicher, insbesondere mit Rücksicht auf bei instationären Betriebszuständen stark schwanken de Temperaturbelastungen, verbunden werden soll.

Die gestellte Aufgabe ist durch die Merkmale des Kennzeichnungsteils des Patentanspruchs 1 erfindungsgemäß gelöst.

Dabei ist es ein wesentlicher Vorteil, daß in einem Arbeitsgang das metallische Rotationsbauteil, z. B. die Welle, erstellt und hierbei in gewünschter Weise mit dem keramischen Rotationsbauteil, z. B. der Radscheibe, gefügeinnig und formschlüssig verbunden werden kann. Die hergestellte Verbindung erfüllt die Anforderungen an eine starke Tem peraturbelastbarkeit sowie an die aus instationären Betriebszuständen resultierenden, häufig stark wechselnden Temperaturbeanspruchungen (Thermo-Schocks), wobei die hergestellte Verbindung zugleich elastisch ist, ohne nennenswerten plastischen Verformungen ausgesetzt zu sein; ferner wird eine vergleichsweise hohe Drehmomentübertragung zwischen dem keramischen und dem metallischen Rotationsbauteil gewährleistet.

Der für das Metallpulver vorzugsweise zugrundegelegte Nickel-Cobalt- Stahl weist eine Wärmedehnzahl auf, die derjenigen des keramischen Rotationsbauteils gleich oder sehr ähnlich ist, wodurch im betriebli chen Einsatz von vorneherein sichergestellt ist, daß es zu keinen oder nicht nennenswerten Wärmedehnungsunterschieden für Metall und Keramik kommt, die die Verbindung beeinträchtigen könnten; im vorliegenden Fall ist man also grundsätzlich nicht auf die Verwendung eines zusätz lichen Verbindungselements im Sinne der bekannten Lösung nach der zuvor schon erörterten DE-OS 28 51 507 angewiesen.

Vorteilhafte Ausgestaltungen des Erfindungsgegenstandes ergeben sich verfahrens- bzw. vorrichtungsgemäß aus den Patentansprüchen 2 bis 8 bzw. 9 bis 11.

Anhand der Zeichnungen ist die Erfindung beispielsweise erläutert; es zeigt

Fig. 1 einen Axialschnitt einer Turbinenradscheiben-Wellen-Verbindung nebst zugehöriger Vorrichtung zur Durchführung des HIP,

Fig. 2 das zu Fig. 1 zugehörige linke Wellenende nebst zugehöriger Endausbildung der die Einfüllöffnung für das Metallpulver enthaltenden Hüllensektion der Vorrichtung,

Fig. 3 einen Axialschnitt einer weiteren Ausführungsform einer Turbi nenradscheiben-Wellen-Verbindung nebst zugehöriger Vorrichtung zur Durchführung des HIP,

Fig. 4 das zu Fig. 8 zugehörige Hüllenende der Vorrichtung nebst verschlossen dargestellter Metallpulvereinfüllöffnung, hier teilweise in seitliche sowie in Achsrichtung aufgeschnittener Ansicht,

Fig. 5 einen Schnitt der Verbindung nach V-V der Fig. 3,

Fig. 6 eine gemäß Schnitt V-V gesehene, jedoch gegenüber Fig. 5 ins besondere hinsichtlich der Art der ein Drehmoment übertragen den Verbindung abgewandelte Ausführungsform und

Fig. 7 eine gegenüber Fig. 6 durch die zusätzliche Verwendung einer Wärmeisolierung abgewandelte Ausführungsform.

Fig. 1 erläutert eine keramische Radialturbinenradscheibe 1, die über ihren zugehörigen Wellenfortsatz 1′ mit einer metallischen Welle 2 zu verbinden wäre. Bei dieser in später noch näher erläuterter Art und Weise herzustellenden Verbindung soll demnach also das hülsenförmige Ende der metallischen Welle 2 den die Radscheibe 1 zentrisch in Achs richtung fortsetzenden Wellenfortsatz 1′ form- und kraftschlüssig umgreifen. Die keramische Radscheibe 1 ist vor Herstellung dieser Verbindung bereits vollständig fertig durch Sintern hergestellt und fertig bearbeitet. Die keramische Radscheibe 1 weist ferner Radial laufschaufeln 3 auf, die hier ebenfalls aus Keramik, also zusammen mit der Scheibe gefertigt sind. Die keramische Radscheibe 1 kann aus reak tionsgebundenem Siliziumnitrid oder aus drucklos gesintertem Silizium karbid gefertigt sein. Im Wege des später noch näher erläuterten heiß isostatischen Pressens (HIP) soll aus einer vorgegebenen Menge an Metallpulver die metallische Welle 2 geformt und hierbei gleichzeitig mit dem keramischen Rotationsbauteil, hier also der keramischen Rad scheibe 1, kraft- und formschlüssig verbunden werden. Für das Metall pulver bzw. die Pulversubstanz ist dabei eine Wärmedehnzahl zugrunde gelegt, die derjenigen der keramischen Radscheibe 1 gleich oder ähn lich sein soll.

Für das Metallpulver kann ein Nickel-Cobalt-Stahl mit einem sehr niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten verwendet werden; z. B. mit einer Wär medehnzahl a von 3,85 · 10^-6/°C bei 300°C und von 4,6 · 10^-6/°C bei 400°C.

Für den HIP-Vorgang kann vorrichtungsgemäß (Fig. 1) eine aus einem keramischen Werkstoff oder aus einem Stahlblech gefertigte Hülle 4 verwendet werden, wobei im Falle eines Stahlbleches für die Hülle ein möglichst rostfreier Stahl zur Anwendung gelangen sollte, der gegen über Oxydationen resistent ist. Die Wandstärke der Hülle 4, sofern sie aus dem zuvor genannten Stahlblech hergestellt sein sollte, kann mit etwa 1,5 mm zugrunde gelegt werden. Die Hülle 4 umschließt einerseits die keramische Radscheibe 1 nebst Wellenfortsatz 1′ unter Gewährlei stung von Zwischenräumen 5 zwischen den Radiallaufschaufeln 3 in der Weise, daß die vollständig fertige Radscheibe 1 durch den späteren HIP-Vorgang in keiner Weise beeinträchtigt wird. Die Hülle 4 umfaßt ferner eine zumindest teilweise der späteren Form der metallischen Welle 2 angepaßte, allseitig hochdruckdicht verschließbare zylindri sche Baueinheit 6. Diese zylindrische Baueinheit 6 weist gemäß Fig. 2, auf der linken Seite, eine Zufuhröffnung 7 für das Metallpulver auf, die gemäß den in der Zeichnung gestrichelt aneinander abgebogenen Endkanten für den HIP-Vorgang gänzlich druckdicht verschließbar ist, wobei die Baueinheit das beim HIP benötigte zusätzliche Volumen 5′ für die Metallpulververdichtung gegenüber der fertigen metallischen Welle 2 bereitstellt. Nach dem HIP wird die Hülle 4 nebst zylindri scher Baueinheit 6 entfernt.

Die gemäß Fig. 1 außen von der Hülle 4 umgrenzten Zwischenräume 5 zwischen den Radiallaufschaufeln 3 können vor Beginn des HIP mit Quarzpulver angefüllt sein, welches als glasartige Substanz, nach den HIP, zusammen mit der Hülle 4 von der Radscheibe 1 und den Radial laufschaufeln 3 leicht entfernt werden kann.

Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 3, 4 und 5 ist eine keramische Axialturbinenradscheibe 12 mit Axiallaufschaufeln 13 sowie mit einem keramischen Wellenfortsatz 12′ zugrundegelegt, den das hülsenförmige Ende einer im Rahmen des HIP zu erstellenden Hohlwelle 11 form- und kraftschlüssig umgreifen soll. Für die gleichzeitige Herstellung der metallischen Hohlwelle 11 nebst Verbindung (Metall/Keramik) kann hier bei die Vorrichtung zur Durchführung des HIP, also die mit der Hülle 8 verbundene zylindrische Baueinheit 9 hohlwellenartig, als Hohl-Ring- Zylinder für die über den betreffenden Ringraum 10 beim HIP zu er stellenden Wellenwandungen der metallischen Welle 11 ausgebildet sein. Eine Metallpulvereinfüllöffnung 13′ (Fig. 4) der zylindrischen Bauein heit 9 ist für das HIP durch die aneinander abgebogenen Enden 14 und 15 eines der Öffnung 13′ vorgeschalteten Rohrstutzens hermetisch verschlossen.

Die herzustellende Verbindung soll im fertigen Zustand zur Aufnahme eines Drehmoments in Umfangsrichtung sowie in axialer Richtung gesi chert ausgebildet sein. Diese Verbindungssicherung wird durch die Verwendung eines entsprechend vorgeformten Außenwandstrukturverlaufs am vor dem HIP fertigen keramischen Rotationsbauteil vorgegeben, dem sich die korrespondierende metallische Verbindungssektion im Wege des HIP kraft- und formschlüssig anpaßt.

Diese axiale sowie Drehmomentsicherung kann z. B. durch die Verwendung eines mehreckigen oder gleichförmig verteilte Ausbuchtungen 16 (Fig. 5) oder eine Polygonform P (Fig. 6 und 7) enthaltenden Außen wandstrukturverlauf des vor dem HIP fertigen keramischen Rotationsbau teils, hier also dessen Wellen-Fortsatzes 12′, gekennzeichnet sein.

Gemäß Fig. 7 befindet sich im Fügebereich zwischen dem keramischen Rotationsbauteil 12 bzw. dem Wellenfortsatz 12′ und dem metallischen Rotationsbauteil, also der Welle 11, eine Wärmeisolierschicht 17, z. B. aus Aluminiumtitanat (Al₂TiO₅). Die Aluminiumtitanat-Wärmeisolierschicht soll zweckmäßig breits vor dem HIP-Vorgang auf die entsprechende spätere Fügestelle des keramischen Rotationsbauteils aufgespritzt werden. Die Anwendung dieser Wärmeiso lierschicht eignet sich besonders dann, wenn im Betrieb äußerst starke Temperatursprünge an der keramischen Radscheibe einerseits und an der metallischen Welle andererseits zu erwarten sind. Eine derartige Wär meisolierschicht eignet sich also besonders für den Hochtemperaturein satz bei Gasturbinentriebwerken, wodurch also verhindert werden kann, daß ein unerwünscht hoher Wärmefluß von der Keramikseite zur metal lischen Seite hin stattfindet, so daß selbst dann, wenn für die me tallische Welle anderweitige Werkstoffe mit vergleichsweise höheren Wärmeausdehnungskoeffizienten als bei der keramischen Radscheibe zu grunde gelegt werden sollten, nicht damit zu rechnen wäre, daß es zu Ausdehnungen des metallischen Werkstoffs kommt, die nennenswert über denjenigen Wärmedehnungen liegen, die bei entspre chender Bauweise von der keramischen Radscheibe 1 zu erwarten wären.

Ferner kann zusätzlich eine grob strukturierte bzw. aufgerauhte Außen kontur des vor dem HIP fertigen keramischen Rotationsbauteils bzw. dessen zugehörigen keramischen Wellenfortsatzes verwendet werden. Als Folge des HIP kann sich hierbei das metallische Rotationsbauteil bzw. das hülsenförmige Ende der betreffenden metallischen Welle, formfol gend und gefügeinnig mit der grob struktierten Oberfläche des kera mischen Rotationsbauteils bzw. dessen Wellenfortsatzes "verzahnen". Dieser Vorgang könnte auch als oberflächenseitiges Zusammensintern umschrieben werden.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer Verbindung zwischen einem fertig gesinterten und bearbeitenden keramischen Rotationsbauteil, z. B. einer Radscheibe (1), und einem metallischen Rotationsbauteil, z. B. einer Welle (2), für Strömungsmaschinen, insbesondere Gasturbinentriebwerke, dadurch gekennzeichnet, daß
das metallische Rotationsbauteil durch heißisostatisches Pressen (HIP) eines Metallpulvers geformt und dabei gleichzeitig mit dem keramischen Rotationsbauteil kraft- und formschlüssig verbunden wird;
ein Metallpulver mit einer Wärmedehnzahl, die derjenigen des keramischen Rotationsbauteils gleich oder sehr ähnlich ist, verwendet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für das Metallpulver ein Nickel-Cobalt-Stahl mit äußerst niedrigem Wärmeausdehnungskoeffizienten verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich net, daß das keramische Rotationsbauteil als Radscheibe (1) mit einem die letztere in Achsrichtung zentrisch fortsetzenden Wellenfortsatz (1′) hergestellt wird, an welchen ein hülsenförmiges Ende einer durch das HIP des Metallpulvers erzeugten metallischen Welle (2) angeformt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Wellen fortsatz (12′) einer keramischen Radscheibe (8) mit einem derart vorgeformten Außenwandstrukturverlauf verwendet wird, daß das durch HIP in Anpassung darauf angeformte hülsenförmige Wellenende in Axial- und Umfangsrichtung am Wellenfortsatz (12′) festgelegt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Wellen fortsatz (12′) einer keramischen Radscheibe (12) mit einem Außen wandstrukturverlauf, der durch Mehreckigkeit oder eine Polygon form (P) oder durch gleichförmig verteilte Ausbuchtungen (16) gekennzeichnet ist, verwendet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Wellen fortsatz einer keramischen Radscheibe mit einem grob strukturier ten oder aufgerauhten Außenwandverlauf verwendet wird.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß im Fügebereich zwischen dem Wellenfortsatz (12′) der keramischen Radscheibe (12) und der metallischen Welle (11) eine Wärmeisolierschicht (17) angeordnet wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine Aluminium titanat-Wärmeisolierschicht vor dem heißisostatischen Pressen (HIP) auf die spätere Fügestelle des keramischen Rotationsbauteils aufgespritzt wird.

9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 und 3, gekennzeichnet durch eine aus einem Stahlblech oder aus einem keramischen Werkstoff gefertigte Hülle (4), welche die kera mische Radscheibe (1) umschließt und ferner eine der späteren Form der fertigen metallischen Welle (2) im wesentlichen angepaßte, allseitig hoch-druckdicht verschließbare zylindrische Bauein heit (6) für das darin einfüllbare Metallpulver umfaßt, die das beim HIP benötigte zusätzliche Volumen (5′) für die Metallpulver verdichtung gegenüber der fertigen metallischen Welle (2) bereit stellt und die mit einer für den HIP-Vorgang gänzlich druckdicht verschließbaren Zufuhröffnung (7) für das Metallpulver ausgestat tet ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, wobei das keramische Rotationsbauteil eine mit Laufschaufeln (3) bestückte Radscheibe (1) ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülle (4) die Laufschaufeln (3) unter Belassung gegenseitiger Zwischenräume (5) außen umgrenzt, die für das HIP mit Quarzpulver angefüllt sind, das als glasartige Sub stanz - nach dem HIP - nebst der Hülle (4) entfernbar ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, wobei die metallische Wel le (11) als Hohlwelle zu fertigen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die mit der Hülle (8) verbundene zylindrische Baueinheit (9) als Hohl-Ring-Zylinder für die im betreffenden Ringraum (10) durch HIP des Metallpulvers zu erstellenden Wellenwandungen ausgebildet ist.