DE3237737C2 - - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Her­ stellen von Homo- und Copolymerisaten von C₂- bis C₆-α-Mono­ olefinen durch Polymerisation des bzw. der Monomeren bei Temperaturen im Bereich von 30 bis 200°C unter Drücken im Bereich von 1 bis 200 bar mittels eines Ziegler-Katalysator­ systems aus (1) einer Vanadiumtrichlorid-Komponente und (2) einer Aluminiumalkyl-Komponente der allgemeinen Formel AlR¹₃ bzw. ClAlR¹₂ - worin R¹ für einen C₁- bis C₈-Alkylrest steht - im Atomverhältnis Vanadium aus der Katalysator­ komponente (1) : Aluminium aus der Katalysator-Komponente (2) von 1 : 1 bis 1 : 100.

Verfahren dieser Gattung sind aus der Literatur und Praxis in vielerlei Varianten bekannt geworden; sie haben sich auch in der Technik bewährt. Dennoch ist es so, daß die bekannten Verfahren noch den einen oder anderen Wunsch offen lassen. So sind es z. B. die einzusetzenden Vanadiumtrichlorid-Kata­ lysatorkomponenten (1), die es bisher nicht gestattet haben, manche Zielvorstellung zu verwirklichen. Dies gilt u. a. für das Ziele-Paar: Polymerisate mit besonders breiter Molekular­ gewichtsverteilung und zugleich wünschenswert guten morphologischen Eigenschaften - etwa einer möglichst hohen Schüttdichte - zu erhalten.

Aus der niederländischen Offenlegungsschrift NL-A 72 09 643 ist ein Verfahren zur Herstellung von Polymerisaten aus α-Monoolefinen bekannt, in welchem ein Katalysator eingesetzt wird, der durch Umsetzung einer Vanadiumverbindung mit einem Alkohol in Anwesenheit einer aluminiumorganischen Verbindung erhalten wird. Dieser Katalysator zeichnet sich u. a. durch eine hohe Produktivität aus. Aus der Lehre der NL-A 72 09 643 geht jedoch nicht hervor, Polyolefine mit einer möglichst breiten Molmassenverteilung und einer hohen Schüttdichte herzustellen.

Hier setzt die Aufgabe an, die zur vorliegenden Erfindung geführt hat: Das eingangs definierte Verfahren so auszu­ gestalten, daß es möglich wird, die beiden vorgenannten Ziele zugleich zu erreichen.

Es wurde gefunden, daß diese Aufgabe gelöst werden kann, wenn man eine Vanadiumtrichlorid-Katalysatorkomponente (1) einsetzt, die erhalten worden ist, indem man ein kleinteili­ ges Vanadiumtrichlorid in Suspension in bestimmter Weise mit einem Alkanol sowie einem Kohlenwasserstoff behandelt, und die dabei erhaltene Suspension in bestimmter Weise mit einer Aluminiumverbindung nachbehandelt; - und derart mit dem in suspensierter Form vorliegenden Feststoff die neue Vanadiumtrichlorid-Katalysatorkomponente (1) ge­ winnt.

Wie sich weiter gezeigt hat, läßt sich mit dem erfindungs­ gemäßen Verfahren nicht nur die gestellte Aufgabe lösen, sondern das Verfahren erlaubt es auch, überraschend gut Copolymerisate aus übergeordneten Molmengen Ethylen und untergeordneten Molmengen Buten-(1) und/oder Hexen-(1) her­ zustellen.

Gegenstand der Erfindung ist mithin ein Verfahren zum Her­ stellen von Homo- und Copolymerisaten von C₂- bis C₆-α-Mono­ olefinen durch Polymerisation des bzw. der Monomeren bei Temperaturen im Bereich von 30 bis 200°C unter Drücken im Bereich von 1 bis 200 bar mittels eines Ziegler-Katalysator­ systems aus (1) einer Vanadiumtrichlorid-Komponente und (2) einer Aluminiumalkyl-Komponente der allgemeinen Formel AlR¹₃ bzw. ClAlR¹₂ - worin R¹ für einen C₁- bis C₈-Alkylrest steht - im Atomverhältnis Vanadium aus der Katalysator­ komponente (1) : Aluminium aus der Katalysator-Komponente (2) von 1 : 1 bis 1 : 100. Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß die eingesetzte Vanadiumtrichlorid- Komponente (1) eine solche ist, die erhalten worden ist, indem man

• (1.1) in einer ersten Stufe eine Suspension aus
  • (1.1.1) einem kleinteiligen, einen Teilchendurchmesser von 0,5 bis 300, vorzugsweise 1 bis 100 µm auf­ weisenden Vanadiumtrichlorid,
  • (1.1.2) einem C₁- bis C₁₀-, vorzugsweise C₂- bis C₈-, und insbesondere C₂- bis C₆-Alkanol, sowie
  • (1.1.3) einem einschlägig üblichen, gegenüber dem Vanadiumtrichlorid (1.1.1) inerten flüssigen Kohlen­ wasserstoff, vorzugsweise einem C₅- bis C₈-Alkan,
• unter steter Durchmischung über eine Zeitspanne von 3 bis 60, vorzugsweise 3 bis 30 Minuten auf einer Temperatur im Bereich von 10 bis 60, vorzugsweise 20 bis 50°C hält, mit den Maßgaben, daß auf 1 Gewichtsteil Vanadiumtrichlorid (1.1.1) 0,01 bis 0,5, vor­ zugsweise 0,02 bis 0,2, und insbesondere 0,05 bis 0,2 Gewichtsteile Alkanol (1.1.2) und 1 bis 100, vorzugsweise 2 bis 50, und insbesondere 2 bis 20 Ge­ wichtsteile Kohlenwasserstoff (1.1.3) entfallen; - und daraufhin
• (1.2) in einer zweiten Stufe
  • (1.2.1) die aus der ersten Stufe (1.1) erhaltene Suspension mit
  • (1.2.2) einer Aluminiumverbindung der allgemeinen Formel Y_nAlR²_3-nworin stehen
    Y für Chlor, Brom, Wasserstoff oder OR², vorzugsweise Chlor, Wasserstoff oder OR²,
    R² für einen C₁- bis C₁₂-Kohlenwasserstoffrest, vorzugsweise einen C₁- bis C₁₂-Alkylrest, und insbesondere einen C₁- bis C₈-Alkylrest,
    n für eine Zahl von 0 bis 3, vorzugsweise 0 bis 2,
• zusammenbringt und unter steter Durchmischung über eine Zeitspanne von 3 bis 60, vorzugsweise 3 bis 30 Minuten auf einer Temperatur im Bereich von 20 bis 70, vorzugsweise 30 bis 60°C hält, mit der Maßgabe, daß auf 1 Gewichtsteil Vanadiumtrichlorid (1.1.1) bis zu 1,0, vorzugsweise 0,01 bis 0,8, und insbesondere 0,02 bis 0,5 Gewichtsteile Aluminiumverbindung (1.2.2) entfallen; -

und derart mit dem nach Stufe (1.1) bzw. (1.2) in suspen­ dierter Form vorliegenden Feststoff die neue Vanadiumtrichlorid- Katalysatorkomponente (1) gewinnt.

In einer speziellen Ausgestaltung ist das erfindungsgemäße Verfahren ein Verfahren zum Herstellen von Copolymerisaten des Ethylens, die auf 100 Molteile Ethylen bis zu 30 Molteile, vorzugsweise 5 bis 20 Molteile Buten-(1) und/oder Hexen-(1), einpolymerisiert enthalten.

Zu dem erfindungsgemäßen Verfahren ist im einzelnen das Folgende zu bemerken:

Das Polymerisationsverfahren als solches kann - unter Be­ achtung der kennzeichnenden Besonderheiten - in praktisch allen einschlägig üblichen technologischen Ausgestaltungen durchgeführt werden, etwa als diskontinuierliches, taktweise oder kontinuierliches Verfahren, sei es z. B. als Suspensions- Polymerisationsverfahren, Lösungs-Polymerisations­ verfahren oder Trockenphasen-Polymerisationsverfahren. Die erwähnten technologischen Ausgestaltungen - mit anderen Worten: die technologischen Varianten der Polymerisation von Olefinen nach Ziegler - sind aus der Literatur und Praxis wohlbekannt, so daß sich nähere Ausführungen zu ihnen erübrigen. Zu bemerken ist allenfalls noch, daß die neue Vanadiumtrichlorid-Katalysatorkomponente (1) - wie entsprechende bekannte Katalysatorkomponente - z. B. außerhalb oder innerhalb des Polymerisationsgefäßes mit der Aluminiumalkyl-Katalysatorkomponente (2) zusammengebracht werden kann; im letztgenannten Fall etwa durch räumlich ge­ trennten Eintrag der Komponenten, die im übrigen in Form einer Suspension (Katalysatorkomponente (1)) bzw. Lösung (Katalysatorkomponente (2)) gehandhabt werden können. Auch ist es z. B. möglich, die Katalysatorkomponente (1) oder die vereinigten Katalysatorkomponenten (1) und (2) in Form von Partikeln einzusetzen, die mit einer Umhüllung aus Wachs versehen sind; - eine Arbeitsweise, die beim Trocken­ phasen-Polymerisationsverfahren von Vorteil sein kann.

Zu der neuen Vanadiumtrichlorid-Katalysatorkomponente (1) selbst ist das Folgende zu sagen:

Ihre Herstellung erfolgt in ein oder zwei Stufen, die oben sowie nachstehend mit (1.1) und (1.2) bezeichnet sind.

In Stufe (1.1) wird eine Suspension aus einem kleinteiligen Vanadiumtrichlorid (1.1.1), einem bestimmten Alkanol (1.1.2) und einem inerten Kohlenwasserstoff, insbesondere einem bestimmten Alkan (1.1.3), in bestimmter Weise behandelt. In - der durch­ zuführenden - Stufe (1.2) wird die aus Stufe (1.1) resultierende Suspension (1.2.1) mit einer Aluminiumverbindung (1.2.2) der oben definierten Art (unter Erhaltung des Zu­ standes einer Suspension) zusammengebracht und das Ganze wiederum in bestimmter Weise behandelt. Der aus den Stufen (1.1) bzw. (1.2) resultierende, in Suspension vorliegende Feststoff ist die neue Vanadiumtrichlorid-Katalysatorkompo­ nente (1).

Im einzelnen ist dazu das Folgende zu sagen:

Stufe (1.1)

Das Herstellen und Behandeln der Suspension in dieser Stufe ist mit kleinen Schwierigkeiten verbunden und für den Fachmann ohne weiteres möglich. Zu erwähnen ist, daß sich als vorteilhaft herausgestellt hat, zunächst das Vanadiumtrichlorid (1.1.1) in dem Kohlenstoff (1.1.3) zu sus­ pendieren - so wie man üblicherweise suspendiert, z. B. in einem Rührgefäß - und der dabei erhaltenen Suspension dann den Alkohol (1.1.2) mit einer solchen Geschwindigkeit zuzugeben, daß örtliche Wärmestaus vermieden werden.

Stufe (1.2)

Auch diese Stufe ist ohne Probleme durchführbar; zu be­ achten ist lediglich, daß die dabei ablaufende Reaktion exotherm ist und daher - ebenfalls zur Vermeidung örtlicher größerer Wärmestaus - die Aluminiumverbindung (1.2.2) nicht schußweise in die Suspension (1.2.1) eingebracht werden sollte.

Die aus den Stufen (1.1) bzw. (1.2) als suspendierter Feststoff resultierende neue Vanadiumtrichlorid-Katalysator­ komponente (1) kann unmittelbar in Form der jeweils er­ haltenen Suspension - gegebenenfalls nach einer Wäsche durch Digerieren mit einem Alkan - als Katalysatorkompo­ nente (1) verwendet werden. Im allgemeinen ist es aber zweckmäßig, den jeweiligen Feststoff zu isolieren und dann erst als Katalysatorkomponente (1) einzusetzen; - wobei sich zum Isolieren z. B. der folgende Weg anbietet: Man trennt den Feststoff von der flüssigen Phase mittels Filtration und wäscht ihn mit reinem Alkan (etwa der Art, die man auch als Suspensionsmittel verwendet hatte), worauf man ihn trocknet, etwa im Vakuum.

Die neuen Vanadiumtrichlorid-Katalysatorkomponenten (1) lassen sich im Rahmen des eingangs geschilderten Polymerisations­ verfahrens zum Herstellen der dort genannten Polymerisate so einsetzen, wie man üblicherweise die Vanadiumtrichlorid- Katalysatorkomponenten (1) bei der Polymerisation von Olefinen nach Ziegler einsetzt. Insoweit sind also keine Besonderheiten gegeben, und es kann auf die aus Literatur und Praxis wohlbekannten Einsatzweisen verwiesen werden. - Es ist lediglich noch zu sagen, daß die neuen Katalysator­ komponenten (1) sich vornehmlich eignen zum Herstellen von Homopolymerisaten des Ethylens sowie insbesondere auch von Copolymerisaten der oben bereits erläuterten Art aus Ethylen einerseits und Buten-(1) und/oder Hexen-(1) andererseits. Die Regelung der Molekulargewichte der Polymerisate kann in einschlägig üblicher Weise erfolgen, insbesondere mittels Wasserstoff als Regulans.

Was die stoffliche Seite der neuen Vanadiumtrichlorid-Kata­ lysatorkomponenten (1) betrifft, ist im einzelnen noch das Folgende zu sagen:

Stufe (1.1)

Das einzusetzende Vanadiumtrichlorid (1.1.1) kann ein ein­ schlägiges, bei Ziegler-Katalysatorsystemen übliches sein.

Die einzusetzenden Alkanole (1.1.2) können sein Methanol, Ethanol, die Propanole, die Butanole, n-Hexanol, 2-Ethyl­ hexanol, n-Octanol, n-Decanol und Cyclohexanol. Als be­ sonders gut geeignet haben sich erwiesen z. B. Ethanol, Iso­ propanol, n-Butanol sowie n-Hexanol. - Die Alkanole können eingesetzt werden in Form von Einzelindividuen sowie Ge­ mischen aus zwei oder mehr Einzelindividuen.

Die einzusetzenden inerten flüssigen Kohlenwasserstoffe (1.1.3) können solche sein, wie sie bei Ziegler-Katalysator­ systemen, die einen Vanadiumtrichlorid-Komponente enthalten, üblich sind. Wie sich herausgestellt hat, sind für den er­ findungsgemäßen Zweck besonders gut geeignet C₅-C₈-Alkane, z. B. Cyclopentan, Cyclohexan, n-Hexan, n-Heptan, 2-Ethylhexan oder n-Octan. Hiervon zu bevorzugen sind die Hexane und Heptane in Form von Isomerindividuen oder Isomer­ mischungen. Herausragend gut geeignet ist n-Heptan. - Auch die Kohlenwasserstoffe können im übrigen eingesetzt werden in Form von Einzelindividuen sowie Gemischen aus zwei oder mehr Einzelindividuen.

Stufe (1.2)

Die hier zu verwendenden Aluminiumverbindungen (1.2.2) müssen der oben angegebenen allgemeinen Formel gehorchen. Es sind dies z B. Aluminiumverbindungen wie sie repräsentiert werden durch die Formeln Al(C₂H₅)₃, Al(C₂H₅)₂Cl, Al(C₂H₅)₂Br, Al(C₂H₅)_1,5Cl_1,5, Al(C₂H₅)_1,5Br_1,5, Al(C₂H₅)Cl₂, Al(C₂H₅)Br₂, Al(C₄H₉)₃, Al(C₄H₉)₂Cl, Al(C₄H₉)Cl₂, Al(C₂H₅)₂H, Al(C₄H₉)₂H, Al(C₃H₇)₂(OC₃H₇) und Al(C₂H₅)_1,5(OC₂H₅)_1,5. Hiervon heraus­ zuheben sind die Verbindungen mit den Formeln Al(C₂H₅)₂Cl, Al(C₂H₅)_1,5Cl_1,5, Al(C₂H₅)Cl₂ sowie Al(C₂H₅)₂H. - Die Alu­ miniumverbindungen können wiederum eingesetzt werden in Form von Einzelindividuen sowie Gemischen aus zwei oder mehr Einzelindividuen; sie können auch - oft vorteilhafterweise - eingesetzt werden in Form von 10 bis 80 gewichtsprozentigen Lösungen in einem Kohlenwasserstoff der unter (1.1.3) beschriebenen Art.

Die Aluminiumalkyl-Katalysatorkomponente (2) betreffend ist zu sagen, daß sich hierfür die einschlägig üblichen, den an­ gegebenen Formeln gehorchenden Verbindungen eignen; als ge­ eignete Individuen sind z. B. zu nennen solche der Formeln Al(C₂H)₃, Al(C₂H₅)₂Cl, Al(i-C₄H₉)₃, Al(n-C₄H₉)₃, Al(C₈H₁₇)₃ sowie vor allem Isoprenylaluminium. - Auch diese Verbin­ dungen können eingesetzt werden in Form von Einzelindividuen sowie Gemischen aus zwei oder mehr Einzelindividuen.

Abschließend ist noch zu bemerken, daß die erfindungs­ gemäßen Vanadiumtrichlorid-Katalysatorkomponenten (1) empfindlich gegen hydrolytische sowie oxidative Einflüsse sind. Insoweit sollte man beim Umgang mit diesen Substanzen also die für Ziegler-Katalysatorsysteme einschlägig üblichen Vorsichtsmaßnahmen treffen (z. B. Feuchtigkeitsausschluß, Inertgasatmosphäre).

Beispiel Herstellen der Vanadiumtrichlorid-Katalysatorkomponente (1) Erste Stufe

1 Gewichtsteil Vanadiumtrichlorid mit einem Teilchen­ durchmesser von 15-65 µm, 0,09 Gewichtsteile Ethanol und 2,9 Gewichtsteile n-Heptan wurden derart zusammengebracht, daß man - unter Rühren - zunächst das Vanadiumtrichlorid im n-Heptan suspendierte und dann innerhalb von 8 Minuten das Ethanol zur Suspension gab. Die dabei erhaltene Suspension wurde dann unter kräftigem Rühren über eine Zeitspanne von 5 Minuten auf einer Temperatur von 30°C gehalten.

Zweite Stufe

Die aus der ersten Stufe erhaltene Suspension wurde unter gutem Rühren bei Raumtemperatur mit 0,2 Gewichtsteilen Isoprenylaluminium (80%ig; gelöst in 0,2 Gewichtsteilen n-Heptan) - unter Erhaltung des Zustandes einer Suspension - langsam (15 Minuten) zusammengebracht. Anschließend wurde das Ganze über eine Zeitspanne von 20 Minuten bei einer Temperatur von 50°C weiter gerührt.

Der aus der zweiten Stufe resultierende, in suspendierter Form vorliegende Feststoff, d. h. die gewünschte Katalysator­ komponente, wurde isoliert durch Dekantieren mit n-Heptan, Absaugen, Waschen mit n-Heptan und Trocknen bei 25°C unter vermindertem Druck; der Vanadiumgehalt betrug 32,6 Gew.-%.

Polymerisation mittels der Vanadiumtrichlorid-Katalysator­ komponente a) Homopolymerisation

In einem Rührautoklaven - der damit zur Hälfte seines Fassungsvermögens gefüllt war - wurden 2000 Gew.-Teile n-Heptan vorgelegt; daraufhin fügte man 0,23 Gew.-Teile der erfindungsgemäßen Katalysatorkomponente (1) (in Form einer 15 Gew.-% Feststoff enthaltenden Suspension in n-Heptan) sowie 2,0 Gew.-Teile Triisobutylaluminium als Katalysatorkomponente (2) zu (Atomverhältnis V aus (1) : Al aus (2)=1 : 7). Sodann wurde unter Rühren und bei den - jeweils durch Regelung konstant gehaltenen - Parametern : Ethylendruck=18 bar, Wasser­ stoffdruck (zur Molekulargewichtsregelung)=2 bar, Temperatur=100°C, über eine Zeitspanne von 2 Stunden polymerisiert, wonach die Polymerisation durch Ent­ spannen des Autoklaven abgebrochen wurde.

Es wurden auf diese Weise gewonnen 2380 g eines Polymerisat­ grießes mit der Schüttdichte von 380 g/l sowie dem Schmelzflußindex von 0,12 g/10′, gemessen bei 190°C und 2,16 Kp Belastung, und dem Schmelzflußindex 25,8 g/10′, gemessen bei 190°C und 21,6 Kp Belastung.

b) Copolymerisation

Die Copolymerisation wurde kontinuierlich durchgeführt in einem zylindrischen Polymerisationsreaktor, der ein Volumen von 200 l und ein Verhältnis von Höhe : Durchmesser von 2,1 : 1,0 hatte, einen Wendel­ rührer aufwies und während der Polymerisation im kontinuierlich-stationären Zustand zu 5/7 seiner Höhe mit kleinteiligem Polymerisat als Polymerisations­ medium gefüllt war.

Im einzelnen war das Copolymerisationsverfahren so ausgestaltet, daß das Polymerisationsmedium ein zentrisches Rührbett aus kleinteiligem Polymerisat war, mit den Maßgaben, daß

• (b₁) das Polymerisationsmedium im peripheren Bereich des Rührbetts nach oben und im zentralen Bereich des Rührbetts nach unten bewegt wurde, derart, daß im Rührbett eine Froudezahl von 2,67 gegeben war, und
• (b₂) im Polymerisationsmedium die Abfuhr der Poly­ merisationswärme im wesentlichen durch Ent­ spannungskühlung erfolgte, derart, daß man
  • (b_2.1) das zu polymerisierende Gemisch der Monomeren außerhalb des Reaktionsraumes auf eine Temperatur, die 70°C unter der Temperatur im Reaktionsmedium lag, sowie einen Druck, der 65 bar über dem Druck im Reaktionsmedium lag, brachte,
  • (b_2.2) dieses Gemisch in überschüssiger Weise in das Rührbett entspannte,
  • (b_2.3) den nicht durch Polymerisation verbrauchten Rest (=etwa 90%) des Gemisches der Monomeren aus dem Reaktionsraum abzog, und
  • (b_2.4) diesen Rest nach Ersetzen der durch Poly­ merisation verbrauchten Anteile der Monomeren sowie nach Wiederherstellen der für (b_2.1) gewählten Bedingungen der Temperatur und des Druckes im Kreislauf erneut in das Rührbett entspannte.

Unter diesen Bedingungen wurde bei einem konstant gehaltenen Druck im Reaktor von 20 bar mittels kontinuierlicher Zugabe von 1,2 g/Stunde der erfindungsgemäßen Katalysatorkomponente (1) sowie 6 g/Stunde Triisobutyl­ aluminium als Katalysatorkomponente (2) (=Atomverhält­ nis V aus (1) : Al aus (2)=1 : 4) ein Gemisch aus 87 Vol-% Ethylen, 12 Vol-% Buten-(1) sowie 1 Vol-% Wasser­ stoff (als Molekulargewichtsregler) bei einer Temperatur von 90°C in Abwesenheit flüssiger Verdünnungsmittel polymerisiert.

Die Produktivität des Katalysators in g Copolymerisat pro g Katalysatorkomponente (1) betrug hierbei 9800, die Dichte des erhaltenen Copolymerisats 0,922 g/cm³. Das Copolymerisat hatte eine Schüttdichte von 450 g/l sowie einen Schmelzflußindex von 1 g/10′, gemessen bei 190°C und 2,16 Kp Belastung, und einen Schmelzflußindex von 100 g/10′, gemessen bei 190°C und 21,6 Kp Belastung.

Claims (2)

1. Verfahren zum Herstellen von Homo- und Copolymerisaten von C₂- bis C₆-α-Monoolefinen durch Polymerisation des bzw. der Monomeren bei Temperaturen im Bereich von 30 bis 300°C unter Drücken im Bereich von 1 bis 200 bar mittels eines Ziegler-Katalysatorsystems aus (1) einer Vanadiumtrichlorid- Komponente und (2) einer Aluminiumalkyl-Komponente der all­ gemeinen Formel AlR¹₃ bzw. ClAlR¹₂ - worin R¹ für einen C₁- bis C₈-Alkylrest steht - im Atomverhältnis Vanadium aus der Katalysatorkomponente (1) : Aluminium aus der Katalysator- Komponente (2) von 1 : 1 bis 1 : 100, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die eingesetzte Vanadiumtrichlorid-Kompo­ nente (1) eine solche ist, die erhalten worden ist, indem man

   • (1.1) in einer ersten Stufe eine Suspension aus
     • (1.1.1) einem kleinteiligen, einen Teilchendurchmesser von 0,5 bis 200 µm aufweisenden Vanadiumtri­ chlorid,
     • (1.1.2) einem C₁- bis C₁₀-Alkanol, sowie
     • (1.1.3) einem einschlägig üblichen, gegenüber dem Vanadium­ trichlorid (1.1.1) inerten flüssigen Kohlen­ wasserstoff,
   • unter steter Durchmischung über eine Zeitspanne von 3 bis 60 Minuten auf einer Temperatur im Bereich von 10 bis 60°C hält, mit den Maßgaben, daß auf 1 Gewichtsteil Vanadiumtrichlorid (1.1.1) 0,01 bis 0,5 Gewichtsteile alkanol (1.1.2) und 1 bis 100 Gewichtsteile Kohlenwasserstoff (1.1.3) entfallen; - und daraufhin
   • (1.2) in einer zweiten Stufe
     • (1.2.1) die aus der ersten Stufe (1.1) erhaltenen Suspension mit
     • (1.2.2) einer Aluminiumverbindung der allgemeinen Formel Y_nAlR²_3-nworin stehen
       Y für Chlor, Brom, Wasserstof oder OR²
       R² für einen C₁- bis C₁₂-Kohlenwasserstoff­ rest,
       n für eine Zahl von 0 bis 3,
   • zusammenbringt und unter steter Durchmischung über eine Zeitspanne von 3 bis 60 Minuten auf einer Temperatur im Bereich von 20 bis 70°C hält, mit der Maßgabe, daß auf 1 Gewichtsteil Vanadiumtrichlorid (1.1.1) bis zu 1,0 Gewichtsteile Aluminium­ verbindungen (1.2.2) entfallen; -
2. und derart mit dem nach Stufe (1.1) bzw. (1.2) in suspen­ dierter Form vorliegenden Feststoff die neue Vanadiumtrichlorid- Katalysatorkomponente (1) gewinnt.