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Vorrichtung zum Druckspritzen eines Kunststoff-Kantenschutzes
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an Platten Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Druckspritzen
eines Kantenschutzes aus Kunststoff auf die Stirnränder von gegebenenfalls beschichteten
Platten aus Holz oder Holzwerkstoffen mittels einer parallel zur Platte geteilten
Spritzgußform, die zwischen ihren beiden Formhälften die Platte aufnimmt und in
deren Randbereich einen dem Kantenschutz entsprechenden umlaufenden Formraum bildet,
der zur Platte hin mittels in den beiden Formhälften angeordneter, der Platte ober-
bzw. unterseitig anliegender Dichtleisten abgesch lossen ist.
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Mit solchen Vorrichtungen lassen sich insbesondere Tischplatten, die
zumeist aus beschichteten Preßspanplatten bestehen, in rationeller und kostengünstiger
Weise an ihren offenen Stirnrändern mit einem wirkungsvollen Kantenschutz versehen,
der der Platte das gewünschte Aussehen verleiht, den sicherheitstechnischen Anforderungen
hinsichtlich der Ausbildung von Möbel kanten genügt und schließlich die Preßspanplatte
vor
Zutritt von Feuchtigkeit etc. schützt. Im Gegensatz zur Leimtechnik wird mit dem
Druckspritzen des Kunststoff-Kantenschutzes eine dauerhafte Versiegelung der Platte
erreicht. Neben dem Druckspritzen sind auch Verfahren bekannt, bei denen ein Kunststoff
in den Formhohlraum eingegeben und aufgeschäumt wird. Dem Druckspritzen ist allerdings
wegen der größeren Dauerhaftigkeit der Verbindung zwischen Kantenschutz und Platte
der Vorzug zu geben.
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Bei den bekannten Vorrichtungen wird der größte Teil des zwischen
den Formhälften der Spritzgußform vorhandenen Raumsvon der eingelegten Platte eingenommen.
Der eigentliche Formraum erstreckt sich nur entlang des Randbereichs der Platte
in Form eines umlaufenden Kanals, der nach außen in der bei Spritzgußformen herkömmlichen
Weise abgedichtet ist. Für die Abdichtung dieses Formraums zur Platte hin sind jedoch
besondere Maßnahmen erforderlich, da die Platten, insbesondere Preßspanplatten,
gewisse Dickentoleranzen aufweisen, so daß die Formhälften im Bereich der Platte
nicht mit ihren einander zugekehrten Seiten der Platte flächig aufliegen können.
So ist es bekannt (DE-OS 21 27 227), die der Platte zugekehrte Fläche der oberen
Spritzgußform insgesamt mit einer elastischen Schicht zu versehen. Dies ist jedoch
wenig wirkungsvoll, da der gesamte Toleranzausgleich auf der Oberseite der Platte
vorgenommen wird. Diese Vorrichtung ist deshalb nur für das drucklose Gießen kalthärtender
Kunststoffe geeignet. Eine ähnliche Ausbildung (DE-GM 72 43 557) sieht eine auf
zumindest einer Plattenseite und über den gesamten Kantenschutz verlaufende zusätzliche
Folie vor, die in die obere Spritzgußform eingelegt und im Bereich der Trennfuge
der Werkzeuge auf der unteren Spritzgußform aufliegt. Sie grenzt zugleich den Formhohlraum
ab und bildet später einen integrierten Bestandteil der gesamten Platte. Auch diese
Ausbildung ist nur für das annähernd
drucklose Aufschäumverfahren
geeignet. In ähnlicher Weise wird bei der Herstellung von Platten mit einer vollflächigen
Schaumstoff-Beschichtung, die über die Stirnränder auf die Unterseite um ein gewisses
Maß herumgezogen ist, nur zwischen der unteren Formhälfte und der Platte eine elastische
Dichtleiste eingelegt. Ferner ist es bekannt (DE-OS 30 20 906) wenigsten eine der
beiden Formhälften, gegebenenfalls auch beide, aus einem elastischen Material auszubilden
und im Randbereich der Platte gegebenenfalls noch zusätzliche elastische Streifen
einzulegen. Diese Vorrichtungen sind nur zum Ausgießen kalthärtender Kunststoffe
oder zum Ausschäumen von Kunststoffen geeignet. Für einen in Qualität und Funktion
hochwertigen Kantenschutz kommt aber ausschließlich das Druckspritzen in Frage.
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Eine hierfür bekannte Vorrichtung (DE-OS 27 19 128) weist in jeder
der beiden Formhälften in dem den Plattenrändern benachbarten Bereich je eine Dichtleiste
aus einem Kunststoff relativ geringer Elastizität, beispielsweise Polytetrafluoräthylen,
auf. Diese Dichtleisten sind mit geringem Abstand vom Stirnrand der Platte angeordnet,
um einen die ober- und unterseitige Beschichtung der Platte übergreifenden Kantenschutz
zu erhalten. Allerdings haben die Dichtleisten aufgrund ihrer begrenzten Temperaturfestigkeit
und der hohen Schließdrücke der Form, die im Stirnrandbereich der Platte nur von
den Dichtleisten aufgenommen werden müssen, eine nur begrenzte Lebensdauer. Sie
sind auch nur dann verwendbar, wenn es sich um Platten handelt, die im einstufigen
Preßverfahren, z.B. in Etagenpressen, hergestellt werden, da diese Platten nur relativ
geringe Dickeschwankungen und kaum eine Oberflächenwelligkeit zeigen.
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Bei Platten jedoch, die im kontinuierlichen Walzpreßverfahren hergestellt
sind und größere Dicketoleranzen und stärkere Welligkeit aufweisen, muß der Anpreßdruck
zum Ausgleich dieser mangelnden Maß- und Formhaltigkeit weiter erhöht werden, so
daß die Lebensdauer solcher Dichtleisten noch stärker absinkt. Dies führt dazu,
daß die Dichtleisten im
Bereich ihrer Dichtflächen verquetscht werden
und ausfransen.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Vorrichtung des eingangs
geschilderten Aufbaus so auszubilden, daß unter Erhöhung der Lebensdauer der Dichtleisten
auch bei Platten mit größeren Dickentoleranzen und größerer Welligkeit eine einwandfreie
Abdichtung des Formhohlraums gewährleistet ist.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Dichtleisten
aus Stahl leisten gebildet sind, die in den Formhälften begrenzt verschieblich gelagert
sind und unter Wirkung einer elastischen Preßkraft stehen.
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Naturgemäß ist die Lebensdauer solcher Stahl leisten höher als die
von Kunststoff-Di chtl ei sten. Die erforderliche Anpassungsfähigkeit an die Platte
und deren Abweichung vom Sollmaß wird durch die verschiebliche Lagerung der Stahlleisten
und durch die auf die Stahl leisten wirkende elastische Preßkraft erreicht. Die
Preßkraft ist so einzustellen, daß sie nicht nur bei einer absolut ebenen Platte
für die erforderliche Abdichtung des Formhohlraums sorgt, sondern auch die Welligkeit
durch geringfügiges Pressen der Platte ausgleicht. Befürchtungen, daß die Stahl
leisten auf der beschichteten Ober- und Unterseite der Platten Marken hinterlassen,
haben sich nicht bewahrheitet, zumindest nicht in einem solchen Maß, daß sie optisch
störend wären. Die Ursache liegt in den für solche Platten verwendeten relativ harten
Beschichtungen, z.B. aus Melaminharz bzw. Melaminharz-Verbundwerkstoffen sowie an
dem Rückstellvermögen des Kernmaterials der Platte.
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Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist die elastische
Preßkraft von Federn, z.B. Tellerfeder-Paketen gebildet.
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Statt dessen kann aber auch eine hydraulische Beaufschlagung der Leisten
vorgesehen sein.
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Nach einem weiteren wesentlichen Merkmal der Erfindung sind die Stahl
leisten aus einer Vielzahl von kurzen Leisten gebildet, die in satter Anlage nebeneinander
angeordnet sind und jeweils unter Wirkung einer Feder stehen. Diese Ausbildung hat
den Vorteil, daß sich die Dichtleisten bereichsweise den jeweils dort vorhandenen
Dickentoleranzen bzw. der vorhandenen Welligkeit anpassen können, so daß nicht Maxima
und Minima dieser Abweichungen mit einer einzigen Dichtleiste ausgeglichen werden
müssen. Hinzu kommt, daß die elastische Preßkraft für jede einzelne Leiste kleiner
sein kann als für eine durchgehende Dichtleiste, so daß auch ihre Anpassung an die
jeweils vorhandenen Maßabweichungen und Oberflächen-Unregel -mäßigkeiten leichter
möglich ist.
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In zweckmäßiger Ausbildung der vorgenannten Ausführungsform sind die
Leisten je mit einem Zapfen und die Formhälften mit diese führenden Hülsen versehen,
wobei jeder Zapfen einen seinen Hub begrenzenden Anschlag aufweist und unter Wirkung
jeweils einer Feder, z, B. einesTellerfeder-Paketes steht. Auf diese Weise lassen
sich einzelne Leisten, die aufgrund einer Beschädigung ihre Dichtfunktion nicht
mehr einwandfrei erfüllen, ohne Schwierigkeiten austauschen, ohne daß das gesamte
Abdichtungssystem ausgebaut werden muß.
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Bei einer weiteren vorteilhaften Ausbildung ist die Federkraft einstellbar,
so daß sich die Preßkraft der Dichtleisten den von der Platte her vorgegebenen Notwendigkeiten
anpassen, sich insbesondere eine zu
starke Pressung vermeiden läßt.
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Die Stahl leisten schließen entweder bündig mit den Stirnrändern der
Platte ab, so daß sich ein entsprechend bündiger Abschluß des Kantenschutzes mit
der Platten- Ober- und Unterseite ergibt oder aber sind sie mit Abstand von den
Stirnrändern angeordnet, so daß der Kantenschutz auf die Ober- oder Unterseite der
Platte übergreift.
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Diese Ausbildung ist insbesondere für solche Tischplatten vorteilhaft,
die starker Feuchtigkeitsbeanspruchung unterliegen, z.B. für Garten-oder Camping-Tische.
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Nachstehend ist die Erfindung an Hand eines in der Zeichnung dargestellten
Ausführungsbeispiels beschrieben. In der Zeichnung zeigen: Figur 1 einen ausschnittsweisen
Querschnitt einer Spritzgußform und Figur 2 eine teilweise geschnittene Ansicht
zu der Darstellung gemäß Figur 1.
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Die Spritzgußform 1 besteht aus einer oberen Formhälfte 2 und einer
unteren Formhälfte 3, die zwischen sich eine Platte 4 mit Spiel, das durch die Spalte
5 angedeutet ist, aufnehmen. Die Platte besteht üblicherweise aus einem Kern aus
Holz, z.B. in Form einer Tischlerplatte, aus Sperrholz oder aber aus einem Holzwerkstoff,
z.B. Preßspan od.dgl.. Sie ist, was inder Zeichnung nicht erkennbar ist, ober-und
unterseitig beschichtet, z.B. mit einem Kunststoff-Furnier oder einer anderen feuchtigkeitsbeständigen
und gegebenenfalls dekorativen Beschichtung, z.B. Melaminharzpapier, versehen. An
den Stirnrändern 6 hingegen liegt die Kernplatte frei. Sie ist dort zur besseren
Verankerung
des Kantenschutzes mit einer Hinterschneidung 7 versehen.
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Die Formhälften 2, 3 bilden im Bereich der Stirnränder 6 der Platte
4 einen Hohlraum 8 in Form eines umlaufenden Kanals, dessen Querschnitt der Form
des späteren Kantenschutzes 9 entspricht. In diesen Formhohlraum 8 münden ein oder
mehr nicht gezeigte Spritzdüsen.
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Der Formhohlraum 8 ist zur Platte hin durch Stahl leisten 10 abgedichtet,
die der Ober- und Unterseite der Platte 4 unter elastischem Andruck anliegen. Diese
Stahl leisten bestehen, wie insbesondere Figur 2 zeigt, aus einzelnen kurzen Leisten
11, die unmittelbar nebeneinander unter satter Anlage angeordnet sind. Jede Leiste
weist einen Zapfen 12 auf, der in einer Hülse oder Bohrung 13 der oberen bzw. unteren
Formhälfte 2, 3 verschieblich geführt ist. Auf jeden Zapfen wirkt eine elastische
Preßkraft, die beim gezeigten Ausführungsbeispiel durch ein Tellerfeder-Paket 14
erzeugt wird. Zu diesem Zweck erweitert sich die Bohrung 13 zu einer Aufnahmebohrung
15 für das Federpaket 14. Dieses Federpaket 14 sitzt zwischen einem zugleich als
Hubbegrenzung dienenden Anschlag 16 in Form eines Bundes an dem Zapfen 12 und einem
in die Formhälften 2, 3 eingeschraubten Spannstück 17, mittels dessen sich die Federkraft
zugleich einstellen läßt. Diese Ausbildung gestattet auch einen einfachen Austausch
einzelner Dichtleisten 11 oder auch der Federpakete 14.
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Bei geöffneter Spritzgußform befinden sich die Dichtleisten unter
Wirkung der Federpakete 14 in ihrer äußeren Grenzlage. Beim Schließen der Form kommen
sie zur Anlage an der Platte 4 und werden entsprechend deren Dicke entgegen der
Federkraft zurückgedrängt, sorgen jedoch aufgrund der eingestellten Federkraft für
eine einwandfreie Abdichtung und gleichen darüber hinaus aufgrund ihrer Ausbildung
aus mehreren einzelnen Leisten 11 Dickeschwankungen und Oberflächen-Welligkeiten
aus.