DE3224197A1 - Lochschneider - Google Patents

Description

BESCHREIBUNG

Die Erfindung betrifft einen kreisförmigen Lochschneider.

Beim Schneiden eines Loches mit einem kreisförmigen Schneider spänen die Zähne des Schneiders eine kreisförmige Nut im Werkstück aus, die innerhalb des Schneiders eine zylinderförmige Mittelscheibe bildet. Um ein Festklemmen der Scheibe im Lochschneider zu verhindern und um eine Kühlmittelleitung im Schneider zu schaffen, die sich knapp bis zu den Schneidzähnen erstreckt, werden Lochschneider häufig so ausgelegt, daß ein lichter Raum zwischen dem Innenumfang oder Innendurchmesser der Seitenwand des Schneiders und dem Außendurchmesser der Mittelscheibe geschaffen wird. Bei Schneidern in der Form eines dünnen Kreissägeblattes kann dieser lichte Raum nach dem Verfahren der US-Patentschrift 3 559 513 gewonnen werden, wonach bestimmte Zähne auf weniger als dem halben Umfang des Schneiders leicht einwärts gebogen sind. Schneider, die jedoch zur Zerspanung von Löchern in dicken Metallwerkstücken im Gegensatz zu Blech dienen, sind nicht als kreisförmig gebogenes Sägeblatt ausgebildet, sondern werden aus Stangenmaterial gefertigt und besitzen eine verhältnismäßig dicke Seitenwand. Bei diesen Schneidern erhält man den lichten Raum zwischen dem Innenumfang der Seitenwand des Schneiders und der Mittelscheibe meist durch Einschleifen eines Axialkegels oder Axialkonus am Innenumfang der Seitenwand des Schneiders. Normalerweise beträgt dieser Kegel ca. 0,008 Zoll (ca. 0,20 mm) über die Länge der Seitenwand.

Die Stärke eines Lochschneiders wird hauptsächlich durch die Dicke seiner genuteten Seitenwand bestimmt. Der Wirkungsgrad des Schnittes nimmt meist ab, wenn die Dicke der Seitenwand erhöht wird, da die Breite der zerspanten Nut sich in Abhängigkeit von der Seitenwanddicke verändert.

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Die Festigkeit eines bearbeiteten Lochschneiders mit einem Axialkegel oder Axialkonus an seinem Innenumfang wird durch den dünnsten Abschnitt der Seitenwand bestimmt. Daher wird bei einem Schneider mit Innenkegel die Seitenwand zunehmend dünner gegen das Schaftende des Schneiders hin, wenn die Seitenwand eine vorgegebene Dicke an den Schneidzähnen aufweist. Daraus folgt, daß es für einen Schneider, der verhältnismäßig dickes Material zerspanen soll, unzweckmäßig ist, den erforderlichen Freiraum oder lichten Raum zwischen Schneider und Scheibe durch Ausschleifen eines Innenkegels am Schneider zu schaffen.

Jedoch selbst bei Lochschneidern mit Innenkegel ist das Problem des Haftens oder Klemmens der Scheibe im Schneider nicht völlig beseitigt. Dies ergibt sich aus der Tatsache, daß die Scheibe erwärmt wird und sich ausdehnt, wenn der Schneider in das Werkstück einfährt. Daher ist am Ende eines Schneidganges der Durchmesser der Scheibe meist etwas größer als der Innendurchmesser der Seitenwand an ihrem Zahnende.. Dadurch klemmt die Scheibe im Schneider und bewirkt auch häufig einen Zahnausbruch.

Die Aufgabe der Erfindung besteht somit darin, einen bearbeiteten Lochschneider zu schaffen, der den Sollfreiraum oder das Sollspiel zwischen der Seitenwand des Schneiders und der Mittelscheibe über die gesamte Länge erzeugt, ohne im wesentlichen die Seitenwanddicke des Schneiders zu verringern. Erfindungsgemäß ist ein bearbeiteter Lochschneider vorgesehen, bei dem ein Zollfrei- raum zwischen dem Schneider und der Mittelscheibe durch Ausformung des Schneiders erreicht wird, wobei der Außenumfang der Seitenwand konzentrisch zur Mitteldrehachse des Schneiders liegt, und der Innenumfang der Seitenwand gegenüber dieser Achse exzentrisch angeordnet ist. Da der Außenumfang des Schneiders konzentrisch zu seiner Mittel-

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achse angeordnet, ist, wird ein glattes genaues Loch zerspant. Da jedoch der Innenumfang gegenüber der Drehachse des Schneiders exzentrisch ist, ist der Durchmesser der Mittelscheibe kleiner als der Innendurchmesser der Seiten wand des Schneiders um eine Größe, die gleich ist der zweifachen oben erwähnten Exzentrizität. Weiter soll die Erfindung eine Vorrichtung bieten, um die Größe der erforderlichen Exzentrizität der Seitenwand des Schneiders zu bestimmen, damit der Schneider den erforderlichen Fr ei raum zwischen seinem Innenumfang und dem Außenumfang der Mittelscheibe erzeuge.

Die Erfindung ist nachstehend näher erläutert. Alle in der Beschreibung enthaltenen Merkmale und Maßnahmen können von erfindungswesentlicher Bedeutung sein. Die Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Lochschneiders;

Fig. 2 einen Schnitt durch einen erfindungsgemäßen

Schneider mit Darstellung des Zerspanens eines Werkstücks;

Fig. 3 einen Schnitt durch den Schneider längs der

Linie 3-3 der Fig. 2;

Fig.4-10 eine schematische Darstellung der Schneidwirkung eines jeden Zahnes des Schneiders der Fig. 3 beim Eindringen in ein Werkstück;

Fig. 11 einen schematischen Vergleich der Spangröße und -form zwischen zwei Schneidern mit unterschiedlichen Zähnezahlen bei der gleichen Exzentrizität;

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Fig. 12 eine Teilstirnansicht einer abgeänderten Ausführ ungsf or m des Lochschneiders.

Der Lochschneider 10 der Fig. 1 weist einen Schaft 12 und einen Körper 14 auf. Der Körper 14 besitzt die Form eines umgekehrten Bechers (Fig. 2) und wird durch eine Oberwand 16 und eine ringförmige Seitenwand 18 gebildet. Das untere Ende der Seitenwand 18 des Schneiders der Fign. 1 bis 3 weist sechs am Umfang verteilte Schneidzähne 20 auf. In der äußeren Umfangsflache der Seitenwand 18 sind schrauben- oder spiralförmige Nuten 22 ausgeformt, die sich zwischen jeweils zwei aufeinanderfolgenden Zähnen 20 nach oben erstrecken. Beim dargestellten Schneider ist die Form der einzelnen Zähne 20 im wesentliehen gleich der in der US-Patentschrift 28.416 gezeigten Form. Jeder Zahn 20 ist mit einer radialen inneren Schneidkante 24 und einer radialen Außenschnexdkante 26 versehen. Die Innenschneidkante 24 der einzelnen Zähne ist nach vorne in Drehrichtung des Schneiders gegenüber der Außenschnexdkante 26 gestaffelt versetzt. Die Schneidkante 24 bildet das Unterende einer Innenzahnlücke 28, um die durch die Innenschneidkante 24 erzeugten Späne nach außen in die Nut 22 zu lenken.

Die äußere Umfangsflache des Schaftes 12 ist geschliffen, so daß sie mit einem hohen Genauigkeitsgrad konzentrisch zur Mittelachse A₁ des Schneiders liegt. Der Schaft 12 ist vorzugsweise mit einer durchgehenden Mittelbohrung 30 ver sehen, durch welche das dem Aufnahmedorn des Schaftes zugeleitete Kühlmittel innerhalb des Schneiders den Zähnen 20 zugeführt werden kann.

In Fig. 3 ist das wichtigste Merkmal des erfindungsgemäßen Lochschneiders dargestellt. Der durch die Zahnrücken 2 5 gebildete Außenumfang wird mit einem hohen Genauigkeitsgrad konzentrisch zur Achse A₁ geschliffen, vorzugsweise

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mit einer Toleranz + O.OO2 Zoll (ca. + O,O5O8 mm) . Die innere Umfangsflache der Seitenwand 18 des Schneiders wird mit einem hohen Genauigkeitsgrad konzentrisch zur Achse A„ geschliffen, d.h. mit derselben Toleranz wie der Außenumfang des Schneiders. Die Achse A~ ist jedoch um ein geringes gegenüber der Achse A₁ radial versetzt. Versuche zeigten, daß ein Schneider mit fünf bis acht Zähnen eine sehr gute Leistung ergibt, wenn die Achse A₂ gegenüber der Achse A-j um mindestens ca. 0,005 Zoll (ca. 0,127 mm) versetzt ist.In der Zeichnung ist dieser Radialversatz der Achse A„ gegenüber der Achse A. mit e bezeichnet. Versuche zeigten, daß fünf bis acht Zähne die besten Ergebnisse bezüglich der Oberflächengüte, der ünrundheit und der Maßhaltigkeit des geschnittenen Loches bei Flußstahl ergeben, wenn die Abmessung e nicht kleiner ist als ca. 0,005 Zoll (ca. 0,127 mm).

In den Fign. 2 und 3 ist die Achse A„ gegenüber der Achse A₁ nach rechts versetzt. Alle Nuten 22 sind bis zur selben Tiefe geschliffen, und daher ist der Zahn 20a auf der linken Seite der Fig. 3 der breiteste Zahn und der ihm diametral gegenüberliegende Zahn 20d der schmälste Zahn. Die Zähne 20b und 20c sind fortschreitend schmäler als der Zahn 20a, und die Zähne 20e und 20f sind fortschreitend breiter als der Zahn 20d. Damit wird bezüglich der Ausformung der Mittelscheibe 32 beim Eindringen des Schneiders in das Werkstück dessen fertige Außenfläche einzig und allein durch den Zahn 20a erzeugt, in radialer Richtung die innerste Schneidkante aufweist. Die Innenenden der übrigen Schneidkanten liegen radial im Abstand außerhalb der fertig bearbeiteten Außenfläche der Scheibe 32 wie Fig. 3 zeigt. Die bogenförmige Lücke oder der Freiraum 33, der sich aus dem Versatz der Achse A_ gegen die Achse A₁ ergibt, bil-

clet eine ausgezeichnete axiale Kühlmittelleitung von der

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Bohrung 30 im Schaft 12 bis hinab zu den Schneidzähnen des Lochschneiders. Außerdem fällt die Mittelscheibe 32 frei aus dem Schneider heraus, wenn die Zähne durch die Unterfläche des Werkstückes W durchdringen, da ihr Außendurchmesser um die doppelte Abmessung e kleiner ist als der Innendurchmesser der Wand 18.

Bei diesem Lochschneider berührt die Innenfläche der Wand 18 des Schneiders die fertig bearbeitete Außenfläche der Scheibe 32 theoretisch nur auf einer Linie, die axial mit dem radialen Innenende des Zahnes 20a fluchtet. Um den Reibkontakt zwischen dem Schneider und der Scheibe 32 auf ein absolutes Minimum zu verringern, war es zweckmäßig, die Innenfläche der Wand 18 leicht konisch zu schleifen. Dieser Konus oder Kegel ist jedoch verhältnismäßig kurz gegenüber der Länge der Wand 18. Beispielsweise endet der Kegel 34 (Fig. 2) am Abschnitt 36 und weist eine Axialausdehnung von ca. nur 1/4 bis 1/2 Zoll (ca. 6,35 bis 12,7 mm) auf. Dieser Kegel ist so bemessen, daß am Abschnitt oder Schnittpunkt 36 der Durchmesser des Innenumfangs der Wand 18 um ca. 0,004 bis 0,006 Zoll (ca. 0,1016 bis 0,1524 mm)größer ist als das Unterende des Schneiders. Das heißt, daß der Gesamtkonus in der Größenordnung von ca. 0,002 bis 0,003 Zoll (ca. 0,0508 bis 0,0762 mm) liegt.

Für einen sechszähnigen Schneider (Fig. 3) mit einem Schlag oder einer Exzentrizität von ca. 0,005 Zoll (ca.

0,2 7 mm) und einem Vorschub von ca. 0,12 Zoll (ca. 0,259mm) je Umdrehung (0,002 Zoll) (ca. 0,0508 mm) je Zahn) ist der Wirkschnitt, der bei jeder Umdrehung des Schneiders beim Eindringen in das Werkstück erfolgt, schematisch in den Fign. 4-10 dargestellt. In diesen Figuren ist f der Vorschub je Zahn und t die radiale Dicke des von der äußeren Um&ngsflache der Mittelscheibe 32 abgearbeiteten Spans.

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Der wirklich von jedem Zahn abgeschnittene Span ist schematisch als dicke ausgezogene Linie am Boden einer jeden Figur dargestellt, und die vom vorhergehenden Zahn abgeschnittenen Späne sind in dünnen gestrichelten Linien über den ausgezogenen Linien jeder Figur wiedergegeben.

Wenn der Schneider mit der Zerspanung (Fig. 4) beginnt/ schneidet der Zahn 20a die breiteste Nut und der diametral gegenüberliegende Zahn 2Od eine Nut mit derselben

IQ Tiefe, jedoch mit der geringsten Breite. Der Zahn 20b erhöht die Tiefe der Nut um denselben Vorschub f, jedoch enger als der Zahn 20a. Gleichzeitig schneidet der diametral gegenüber dem Zahn 20b liegende Zahn 2Oe eine Nut mit derselben Tiefe, jedoch etwas breiter als die vom Zahn 2Od angefangene Nut. Wenn sich der Schneider weiter dreht, während er in das Werkstück eindringt, wird ein Punkt erreicht, an dem die Innenkanten der Zähne 2Oe, 2Of und 20a beginnen, Metall vom Umfang der Mittelscheibe abzuspanen, die von den vorangehenden schmaleren Zähnen bearbeitet wurde, und die damit den Späneraum oder Freiraum 33 erzeugen. Damit sind die radial innenliegenden aufrechten Abschnitte der vom Außenumfang der Mittelscheibe durch die aufeinanderfolgenden Zähne 2Oe, 2Of und 20a abgeschnit tenen Späne fortschreitend höher, wie im linken Teil der Fign. 8, 9 und 10 gezeigt ist. Eine gleiche Wirkung ergife.t sich, wenn diese Zähne eine diametral entegengesetzte Stellung einnehmen wie im rechten Teil der Fign. 5, 6 und 7 dargestellt ist. Wie erwähnt, wird die endgültige Fläche der Mittelscheibe 32 durch den breitesten Zahn 20a erzeugt.

Aufgrund der vorstehenden Erklärung ist es offensichtlich, daß die folgende Beziehung besteht:

t - ψ .

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worin η die Zahl dor Zähne ist, und h = nf,

worin h die Höhe des aufrechten Abschnittes des von der Umfangsflache der Mittelscheibe abgearbeiteten Spanes ist.

Im Falle eines sechszähnigen Schneiders wie in Fig. -^q mit einer Exzentrizität von ca. 0,005 Zoll (ca. 0,127 mm) und einem Vorschub von ca. 0,002 Zoll (ca. 0,0508 mm) je Zahn trägt die axiale Dicke der einzelnen Späne ca. 0,002 Zoll (ca. 0,0508 mm) und die radiale Dicke der aufrechten Späne, die von den einzelnen Zähnen 2Oe₇ 2Of und 20a abgespant werden, ca. 0,017 Zoll (ca. 0,0271 mm), wobei die Höhe dieser Späne nacheinander von ca. 0,04ZoIl (ca. 0,10161 mm) auf ca. 0,12 Zoll (a. 0,259 mm) anwächst. Diese Maßbeziehungen sind an dem in vergrößertem Maßstab dargestellten Span der linken Seite der Fig. 11 gezeigt. Ein einigermaßen scharfer Schneider kann Späne in diesem Größenbereich ohne Schwierigkeit abarbeiten, wenn das Werkstück aus mittelhartem unlegiertem Stahl besteht.

Aus den vorstehenden Beziehungen ergibt sich, daß alle anderen Parameter gleichbleiben, wenn die Zähnezahl erhöht wird, wobei die radiale Dicke des Spans abnimmt, während seine Höhe ansteigt. Wenn der Schneider beispielsweise zwanzig statt sechs Zähne besitzt, verringert sich die radiale Dicke des Spanes auf ca. 0,005 Zoll (ca. 0,00127 mm) und die maxiamle Höhe des Spans wächst auf 0,04 Zoll (ca. 1,016 mm) an. Zu Vergleichszwecken wird ein Span in vergrößertem Maßstab im rechten Teil der Fig. 11 gezeigt.

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Die Erfahrung zeigt, daß bei einer Erhöhung der Zahnzahl mit anderen konstant bleibenden Parametern ein Punkt erreicht wird, an welchem der vergrößerte Radialdruck auf den Schneider, der sich aus einem Span von verhältnismäßig großer Höhe und der größeren Zahl der Schneidzähne am Umfang der Mittelscheibe ergibt, sich nachteilig kombinieren wobei die Schwierigkeit des Schneidens eines Spans entsteht, der in radialer Richtung äußerst dünn ist und bewirkt, daß der Lochschneider insgesamt radial ausgelenkt wird. Diese Erscheinung gilt insbesondere für kleinere Werkzeugmaschinen (wie Maschinen mit Magnetständern und anderen tragbaren Bohrmaschinen) und ist weniger offensichtlich bei steiferen und nicht-nachgiebigen Werkzeugmaschinen (wie Senkrechtbohrmaschinen, Drehmaschinen, Fräsmaschinen usw.). Wenn jedoch der Lochschneider radial ausgelenkt wird, führt die Bohrung des Schneiders diesen an die Mittelscheibe heran, statt diese auf ihren endgültigen kleinen Solldurchmesser zu zerspanen und zwingt den Außenumfang des Schneiders sich um die Exzenterachse A„ zu drehen anstatt um die Mittelachse A₁. Dadurch entsteht ein übermaßiges Loch im Werkstück, und die Mittelscheibe klemmt im Loch des Schneiders. Ein Vorschub von weniger als 0,002 Zoll je Zahn (ca. 0,0508 mm) ist unzweckmäßig und unwirksam. Gleichzeitig bedarf es einer äußerst scharfen Schneidkante, um einen Span vom Umfang der Mittelscheibe abzuarbeiten, dessen radiale Dicke kleiner ist als ca. 0,001 Zoll (ca.O,O254nm) beim Zerspanen von Metall wie Flußstahl. Die Schneidkanten selbst eines äußerst scharfen Schneiders werden selbst bei Flußstahl nach dem Abspanen von zwei oder drei Zoll (ca. 50 bis 75 mm) soweit abgestumpft, daß sie keinen Span mehr von einer erheblichen Höhe und einer radialen Dicke von weniger als 0,001 Zoll (ca. 0,0254 mm) abarbeiten können. Bei kalt härtenden Schneidmetallen wie bei einigen rostfreien Stählen ist eine

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noch höhere Innenspanbelegung oder -beschickung der breiteren Zähne erforderlich. Angesichts dieser Erwägungen wurde für die Praxis bestimmt, daß der Schneider so ausgelegt sein soll, daß die radiale Dicke des vom Umfang der Mittelscheibe abgearbeiteten Spans nicht kleiner als ca. 0,01 Zoll (ca. 0,0254 mm) sein darf. Daher darf der Schneider nicht mehr als acht Zähne besitzen, wenn die Hälfte der Zähne die Außenumfangsflache der Mittelscheibe zerspant (Zähne 2Oe, 2Of und 20a in Fig. 3), und die Exzentrizität ca. 0,005 Zoll (ca.0,27 mm) beträgt. Wenn andererseits der Schneider bis zu zwanzig Zähne aufweist und exzentrisch geschliffen ist, so daß eine Hälfte der Zähne den Umfang der Mittelscheibe zerspanen, dann darf die Exzentrizität nicht geringer als ca. 0,1 Zoll (ca. 0,254 mm) betragen.

Die erforderliche Exzentrizität kann auf einem Minimalwert gehalten werden, während die erforderliche radiale Innenspanbelegung bei ca. 0,01 Zoll (ca. 0,0254 mm) pro Zahn bleibt, in dem die Innenschneidkante einer Reihe von breiteren Zähnen radial hinterarbeitet wird. Wenn beispielsweise bei dem in Fig. 3 gezeigten Schneider die Exzentrizität ca. 0,005 Zoll (ca. 0,0127 mm) beträgt und das Innenende des Zahns 20f radial hinterarbeitet ist, so daß nur die Zähne 20e und 20a den Umfang der Mittelscheibe zerspanen, dann weisen die von diesen beiden Zähnen geschnittenen Späne eine radiale Dicke von ca. 0,0025 Zoll (ca. 0,00635 mm) auf. Auch wenn bei einem zwanzigzähnigen Schneider die Innenkante eines jeden zweiten Zahnes radial hinterarbeitet ist, so daß nur fünf der zwanzig Zähne die Umfangsflache der Mittelscheibe zerspanen, dann erzeugt jeder dieser fünf Zähne einen Span mit einer radialen Dicke von ca. 0,001 Zoll (ca. 0,0254 mm), wenn die Exzentrizität ca. 0,005 Zoll (ca. 0,0127 mm) beträge.Bei derselben Exzentrizität würde eine radiale

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ψ 9 4

Hinterarbeitung eines jeden zweiten Zahnes die radiale Innenspanbelegung verdoppeln und eine Hinterarbeitung eines jeden dritten Zahnes würde diese radiale Innenspanbeschickung verdreifachen. Vom Standpunkt des Schleifens eines Schneiders einer Produktionsmaschine ist es in der Praxis leichter die Innenenden von regelmäßig verteilten Zähnen auf den Gesamtumfang des gesamten Schneiders radial zu hinterarbeiten oder zu hinterschleifen anstatt zu ermitteln, welche Hälfte der Zähne breiter ist und dann die aus diesen breiteren Zähnen ausgewählten Zähne zu hinterarbeiten oder zu hinterschleifen.

Wenn der Schneider ohne flüssiges Kühlmittel eingesetzt wird, dann müssen die radialen Innenenden von mindestens diesen breiteren Zähnen, welche die Außenumfangsflache der Mittelscheibe zerspanen, radial genau hinter den Innenenden der Schneidkanten dieser Zähne hinterarbeitet werden, wie es in der mitanhängigen Anmeldung Ser. No. 303,917 beschrieben wird. Wie Fig. Γ2 zeigt, müssen diese Zähne nach außen hin radial hinterschliffen werden (38), um eine enge Führungsphase 40 zu lassen, die sich über den Umfang nach hinten vom Innenende der Innenschneidkante 24 aus erstreckt. Die Umfangsabmessung der Führungs- oder Schneidfasen 40 liegt zwischen 0,1 Zoll (ca. 0,254 mm) und 0,6 Zoll (ca. 1,254 mm) und beträgt vorzugsweise ca. 0,15 Zoll (ca. 0,330mm). Der hinterarbeitete oder hinterschliffene Abschnitt 30 soll sich nach hinten bis in die nächstfolgende Zahnlücke 28 erstrecken und mindestens die gleiche Höhe wie die der Zahnlücken 28 aufweisen.

Es ergab sich auch, daß die Tendenz des Schneiders, übermaßige Löcher zu erzeugen durch Schleifen der inneren Schneidkanten 2 4 mit einem positiven Spanwinkel gegenüber dem Außenumfang der Mittelscheibe und der Außenschneidkanten 26 mit einem negativen oder Nullspanwinkel gegenüber der Seitenwand des zu zerspanenden Loches weit-

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gehend herabgesetzt werden kann. Wenn diese Kanten so geschliffen werden, wird die Möglichkeit der breiteren Innenschneidkanten, einen dünnen Span vom Umfang der Scheibe abzuschneiden, vergrößert und gleichzeitig die Tendenz der Außenenden der äußeren Schneidkanten verringert, radial nach außen die Seitenwand des Loches abzuspanen. In Fig. 12 weisen die Außenschneidkanten einen negativen Spanwinkel und die Innenschneidkanten 2 4 eineipositiven Spanwinkel auf.

Lee

rseite

Claims (5)

PATENTANSPRÜCHE

1. Lochschneider mit einem Schaft der mit einem Halter

(Spanner) zur Drehung um die Mittelachse des Schaftes in Eingriff steht, der an seinem unteren Ende einen Körperteil von der Form eines umgekehrten Bechers aufweist, wobei der Körperteil eine kreisförmige Seitenwand mit über dem Umfang seines Unterendes verteilten Schneidzähnen besitzt, so daß bei einer Drehung und Eindringen des Lochschneiders in ein Werkstück die Zähne eine kreisförmige Nut schneiden, die sich um eine Mittelscheibe innerhalb der Bohrung der Seitenwand des Lochschneiders erstreckt, wobei der Außenumfang des Schaftes und der durch den Außenumfang der Zähne gebildete Kreis zur Drehachse mit einem hohen Genauigkeitsgrad konzentrisch liegen, und der durch den Innenumfang der Zähne gebildete Kreis mit einem hohen Genauigkeitsgrad zu einer Achse konzentrisch ist, die parallel zu und in einem geringen Radialabstand von der Mittelachse angeordnet ist, wodurch die um die Hälfte des Umfangs der Seitenwand angeordneten Zähne fortschreitend breiter als die übrigen um die andere Hälfte des Umfangs der Seitenwand angeordneten Zähne sind, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Achse (A₂) radial gegen die Mittelachse (A₁) um eine Größe

(e) versetzt ist, so daß die radiale Dicke (t) der von der Umfangsflache der Mittelscheibe (32) durch die radial innenliegenden Kanten (24) der breiteren Zähne (20a,e,f) geschnittenen Späne mindestens ca. 0,001 Zoll (ca. 0,0254 mm) beträgt.

2. Lochschneider nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Achsen (A₁, A~) radial in einem Abstand voneinander angeordnet sind, so daß die radiale Dicke

(t) der von den breiteren Zähnen (20a,e,f) abgespanten

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— ο —

Späne durch die folgende Gleichung bestimmt wird:

2e
t = —, worin t die radiale Dicke des Spanes, η die

Zahl der Zähne (20) des Lochschneiders (10) und e die Größe des Versatzes ist.

3. Lochschneider nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet/ daß die radial innenliegenden Enden von mindestens den breiteren Zähnen (20a,e,f), die Späne von der Umfangs-

flache der Mittelscheibe (32.) abspanen, radial hinter-10

arbeitet sind, um eine enge Fase (33) zu bilden, der sich am Umfang von den inneren Enden der Schneidkanten (24) aus nach hinten erstreckt.

4. Lochschneider nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

daß die radial innenliegenden Enden der Schneidkanten

(24) von einigen breiteren Zähnen (20a,e,f) genügend radial hinterarbeitet sind, damit sie keine Späne vom Außenumfang der Mittelscheibe (32) abarbeiten können.

5. Lochschneider nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

daß die radial innenliegenden Endabschnitte der Schneidkanten (24) der breiteren Zähne (20a,e,f) einen positiven Spanwinkel aufweisen und, daß die

radial außenliegenden Endabschnitte (26) der Schneid-25

kanten (24) der Zähne (20) einen Null- oder negativen Spanwinkel aufweisen.