DE3223583C1

DE3223583C1 - Verfahren zum Beschichten pharmazeutischer Produkte mit einem in einem Lösungsmittel gelösten Überzugsmaterial und Anlage zur Durchführung des Verfahrens

Info

Publication number: DE3223583C1
Application number: DE19823223583
Authority: DE
Inventors: Des Erfinders Auf Nennung Verzicht
Original assignee: Sandoz AG
Current assignee: Sandoz AG
Priority date: 1982-06-24
Filing date: 1982-06-24
Publication date: 1983-10-20

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten pharmazeutischer Produkte mit einem in einem Lösungsmittel gelösten Überzugsmaterial, bei welchem auf das in einer Arbeitskammer befindliche Produkt das das Überzugsmaterial enthaltende Lösungsmittel aufgebracht, z. B. aufgesprüht, wird, wonach das Lösungsmittel mittels eines Trockengasstromes entzogen wird, von dem mindestens ein Teilstrom von der Arbeitskammer zu einem Kühler geführt wird, in dem das Trockengas abgekühlt und so das Lösungsmittel abgeschieden wird, worauf das Trockengas wieder auf eine eine ausreichende Lösungsmittelaufnahme ermöglichende Temperatur erwärmt und erneut der Arbeitskammer zugeführt wird. Gegenstand der Erfindung ist außerdem eine Anlage zur Durchführung dieses Verfahrens, welche eine Arbeitskammer, einen Kühler und einen Erhitzer aufweist, die nacheinander von dem Trokkengasstrom durchströmt sind.

In der pharmazeutischen Industrie bringt man verschiedentlich auf Produkte, beispielsweise Tabletten, einen Film derart auf, daß das den Film bildende Überzugsmaterial in einem Lösungsmittel gelöst und dann diese Lösung auf die Tabletten od. dgl. aufgesprüht wird.

Anschließend werden die Tabletten erwärmt, so daß das Lösungsmittel entweicht, jedoch das Überzugsmaterial auf den pharmazeutischen Produkten verbleibt und dort einen Film bildet

Bisher ist man meist so vorgegangen, daß das verdunstende Lösungsmittel durch einen entsprechenden Luftstrom abgeführt wird, wobei der das Lösungsmittel enthaltende Luftstrom in die Atmosphäre abgeblasen und jeweils frische Luft zur Ableitung des Lösungsmittels zugeführt wird. Ein derartiges Vorgehen hat verständlicherweise eine Vielzahl von Mängeln.

An erster Stelle stehen dabei die erhebliche Umweltbelastung durch die. ins Freie austretenden Lösungsmitteldämpfe sowie der enorme Energieverbrauch, weil ja die zur Abführung des Lösungsmittels dienende Luft jeweils auf eine ausreichende Temperatur erwärmt werden muß. Weiterhin ist bei diesem bekannten Vorgehen mangelhaft, daß die Produktionsbedingungen nicht reproduzierbar sind, weil die Aufnahmefähigkeit der Luft variiert, beispielsweise in Abhängigkeit von der Temperatur und dem Feuchtigkeitsgehalt der in die Anlage eintretenden Luft. Derartige klimabedingte Einflüsse können die Qualität der Erzeugnisse ganz wesentlich beeinflussen. Bei vergleichsweise hohem Wassergehalt der zur Lösungsmittel-Abfuhr verwendeten Luft besteht außerdem die Gefahr, daß in dem Produkt bzw. der Überzugsmasse vergleichsweise hohe Lösungsmittelrestgehalte enthalten sind, was unter Umständen die Wirksamkeit des Produktes beeinnrächtigen oder sogar schädigende Einflüsse auf den Organismus des

so das Produkt einnehmenden Patienten haben kann. Wenn die Temperatur der eintretenden Luft oder deren Wassergehalt zu hoch sind, kann auch eine erhebliche Verlängerung des Produktionsprozesses bzw. eine Erhöhung der Temperatur die Folge sein, was ebenfalls zu einer Schädigung des Wirkstoffes des pharmazeutischen Produktes führen kann.

Gemäß der DE-OS 27 07 065 wurden auch bereits ein Verfahren und eine Einrichtung zur Entfernung einer verdunstenden Flüssigkeit aus einem Gasstrom, z. B. in einem auf dem Wirbelschichtprinzip beruhenden Behandlungsprozeß, vorgeschlagen, bei dem das Trocknungsgas in einem geschlossenen Kreislauf geführt wird. Das Charakteristikum des bekannten Vorschlags besteht nun darin, daß zumindest während eines Teils der Behandlungsdauer ein Teilstrom des Trockengasstromes von diesem abgetrennt, durch einen Kühler geleitet und in diesem so weit abgekühlt wird, daß die in dem Trockengasstrom enthaltene, verdunstete Flüssig-

keit wenigstens teilweise kondensiert, worauf der Teilstrom mit dem restlichen Teil des Trockengasstromes wieder zusammengeführt und das so entstandene Gemisch dem Produkt wieder zugeleitet wird. Dieses bekannte Vorgehen hat natürlich den Vorzug, daß die Umweltbelastung herabgesetzt wird, da kein Lösungsmittel mehr in die Atmosphäre austritt. Das kondensierte Lösungsmittel kann einwandfrei gesammelt werden. Auch der Einfluß der Umgebungsluft kann weitgehend ausgeschaltet werden, so daß man im allgemeinen eine vergleichsweise konstante Qualität des pharmazeutischen Produktes erhält. Schließlich läßt das Verfahren gemäß der DE-OS 27 07 065 auch eine gewisse Energieeinsparung gegenüber den bekannten Verfahren, bei denen der Trockengasstrom ins Freie gelangt, erwarten.

Trotzdem können auch das Verfahren bzw. die Einrichtung gemäß der DE-OS 27 07 065 nicht genügen. Das bekannte Vorgehen gestattet es nämlich nicht, alle bzw. die wesentlichsten Lösungsmiitel, die in der pharmazeutischen Industrie Verwendung finden, so weit abzuscheiden, daß zu keiner Zeit befürchtet werden muß, daß eine Lösungsmittel-Luft-Konzentration entsteht, die im Explosionsbereich liegt. Bei dem Vorgehen nach der DE-OS 27 07 065 wird vielmehr stets nur ein Teil des Lösungsmittels aus dem Trockengasstrom abgeschieden werden können, so daß mit dem Austreten explosiver Gemische zu rechnen ist. Dies ergibt sich auch daraus, daß die Anlage gemäß der DE-OS 27 07 065 druckstoßfest ausgelegt ist. Weiter ist die aus der DE-OS 27 07 065 bekannte Vorgehensweise auch nur dann anwendbar, wenn das das Überzugsmaterial enthaltende Lösungsmittel nicht kontinuierlich sondern intermittierend der Arbeitskammer zugeführt wird. Würde man dieses Lösungsmittel kontinuierlich zuführen, wäre bei der bekannten Anlage keine hinreichende Trocknung mehr zu erreichen. Dies ist darauf zurückzuführen, daß am Eintritt zu der Arbeitskammer der Lösungsmittelgehalt der Luft vergleichsweise hoch ist. Infolgedessen muß mit einer langen Betriebszeit und damit einem entsprechend hohen Energieaufwand gerechnet werden.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Anlage vorzuschlagen, welche ausgehend von dem vorstehend erläuterten Stand der Technik eine wesentlich raschere Arbeitsweise ermöglicht, trotzdem aber gewährleistet, daß bei konstanten Behandlungsbedingungen für das pharmazeutische Produkt der Wirkstoff keine Schädigung erfährt und im übrigen die geschilderten Mängel des Standes der Technik nicht auftreten.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird nach der Erfindung vorgeschlagen, das eingangs erwähnte Verfahren derart weiterzubilden, daß der gesamte Trockengasstrom von der Arbeiskammer über den Kühler geführt und dort auf eine Temperatur von unter — 10⁰C, vorzugsweise auf -15 bis -30⁰C, abgekühlt wird.

Infolge dieser starken Absenkung der Temperatur des Trockengasstromes ist es möglich, sämtliche Lösungsmittel, die in der pharmazeutischen Industrie Verwendung finden, so weit abzuscheiden, daß die Lösungsmittel-Luft-Konzentrationen zu keiner Zeit einen explosiven Bereich erreichen. Man erhält damit den Vorteil, daß eine zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung dienende Anlage nicht druckstoßfest ausgelegt werden muß, wodurch sich die Herstellungskosten einer entsprechenden Anlage natürlich erheblich senken lassen. Ein wesentlicher Vorteil des Verfahrens nach, der Erfindung, der durch die niedrige Lösungsmittel-Konzentration im Vorlauf, d. h. bei Eintritt in die Arbeitskammer, erzielt wird, ist darin zu sehen, daß zum einen die Arbeitsgeschwindigkeit erheblich gesteigert, d. h. der Produktionsprozeß verkürzt werden kann. Gleichzeitig ist es möglich, bei um etwa 15° C niedrigeren Temperaturen zu arbeiten. Hierdurch wird zum einen der Wirkstoff des pharmazeutischen Produktes geschont. Zum anderen ist eine ganz beachtliche Energieeinsparung möglich, die — unerwarteterweise — wesentlich höher ist als der Energieverbrauch zur Abkühlung des Trockengasstromes auf die vergleichsweise niedrigen Temperaturen. Ein weiterer, wesentlicher verfahrensmäßiger Unterschied des Vorgehens nach der Erfindung zu dem Vorgehen nach der DE-OS 27 07 065 liegt darin, daß bei der Erfindung dauernd der gesamte Trockengasstrom durch den Kühler geführt und somit das Lösungsmittel aus dem gesamten Strom kondensiert wird. Dieses Vorgehen bringt den Vorzug mit sich, daß die Prozeßparameter jederzeit reproduziert werden können. Demgegenüber ergibt sich bei dem Verfahren nach der DE-OS 27 07 065, wo ja nur eine Teilstromkondensation stattfindet, bezüglich der Trocknung gleichsam eine Sägezahnkurve, deren Verlauf niemals reproduzierbar ist. Man muß daher bei dem bekannten Verfahren auch mit qualitativ schlechteren Produkten rechnen als bei einem Vorgehen nach der Erfindung.

Zusammenfassend kann also festgehalten werden, daß bei einem Vorgehen nach der Erfindung sich die Erstellungskosten, der Produktionsanlage vermindern, der Energieverbrauch herabgesetzt wird und schließlich die Behandlung der Produkte in einer solchen Weise erfolgt, daß die Gefahr einer Schädigung des Wirkstoffes stark herabgesetzt ist.
Um eine möglichst rasche Trocknung zu erreichen, ist es günstig, wenn der Trockengasstrom vor dem Eintritt in die Arbeitskammer auf eine Temperatur von wenigstens 35° C, vorzugsweise auf eine Temperatur von 40—55° C erwärmt wird, da eine derart erwärmte Luft eine höhere Lösungsmittelmenge aufzunehmen in der Lage ist.

Das Verfahren kann prinzipiell bei allen Arten der Oberflächenbeschichtung mittels eines in einem Lösungsmittel enthaltenen Überzugsmaterial verwendet werden. Besonders günstig ist es jedoch, wenn derart

vorgegangen wird, daß das das Überzugsmaterial enthaltende Lösungsmittel kontinuierlich der Arbeitskammer zugeführt wird, weil dann auch mit entsprechend konstanter Qualität des Produktes gerechnet werden kann.

Es wäre grundsätzlich denkbar, eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung derart auszubilden, daß Kühler und Erhitzer jeweils getrennt betrieben werden. Um den Energieverbrauch jedoch nochmals, und zwar ganz erheblich herabzusetzen, wird in Weiterbildung des Erfindungsgedankens zur Durchführung des Verfahrens eine Anlage der eingangs erwähnten Art vorgeschlagen, die sich dadurch auszeichnet, daß der Kühler und der Erhitzer von dem gleichen Arbeitsmedium durchströmte Teile einer Wärmepumpe sind. Bei einer solchen Wärmepumpe ist nur der Energieaufwand für den Betrieb des Verdichters zu erbringen. Dieser Energieaufwand ist jedoch wesentlich geringer als der normalerweise für den Betrieb einer Kühleinrichtung und eines getrennten Erhitzers erforderliche Energie.

Besonders tiefe Temperaturen lassen sich erfindungsgemäß erreichen, wenn bei der Anlage die Wärmepumpe mehrere Kühler- und dementsprechend Er-

hitzerstufen aufweist, wobei die Wärmepumpe in einer bevorzugten Ausführungsform dreistufig ausgebildet sein kann. Bei dreistufiger Ausbildung der Wärmepumpe ist es allerdings denkbar, daß ein Teil der entstehenden Wärme, beispielsweise die der dritten Kühlstufe, an die Umgebung abgeführt werden muß, weil sonst das Trockengas zu stark erwärmt würde.

Es liegt im Rahmen der Erfindung, daß der Austrittsbereich der Arbeitskammer und der des Kühlers über einen Wärmetauscher gekoppelt sind. Auf diese Weise kann das bei Austritt aus der Arbeitskammer noch relativ warme Trockengas direkt eine Vorwärmung des sehr kalten, den Kühler verlassenden Trockengases bewirken. Gleichzeitig wird das Trockengas vor Eintritt in den Kühler schon vorgekühlt, so daß der Energieaufwand im Kühler vermindert wird.

Schließlich liegt es im Rahmen der Erfindung, daß im Eintrittsbereich der Arbeitskammer eine wahlweise zuschaltbare Heizeinrichtung vorgesehen ist Diese Heizeinrichtung wird allerdings höchstens während des Anfahrens der Anlage eingeschaltet werden müssen. Während des Betriebs der Anlage genügt der normale Erhitzer, insbesondere dann, wenn Erhitzer und Kühler Teil einer Wärmepumpe sind.

Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand von der Zeichnung. Es zeigt

Fig. 1 schematisch eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung und

F i g. 2 das Schemabild einer tatsächlich eingesetzten Anlage.

Die in F i g. 1 schematisch gezeigte Anlage umfaßt eine Arbeitskammer 1, einen Kühler 2 sowie einen Erhitzer 3. Arbeitskammer 1, Kühler 2 und Erhitzer 3 sind in einem geschlossenen Kreislauf 4 für das Trockengas angeordnet. Zur Weiterleitung des Trockengases durch den Kreis 4 dienen verschiedene Ventilatoren 5,6 und 7. Der Arbeitskammer 1 ist außerdem eine Zusatzheizung 8 vorgeschaltet.

Kühler 2 und Erhitzer 3 sind Teil einer Wärmepumpe, die außerdem noch den von einem Motor 9 angegtriebenen Kompressor 10 sowie das Drossel- und Entspannungsventil 11 umfaßt

Der Betrieb der Ablage gemäß F i g. 1 geschieht folgendermaßen:

Das zu beschichtende pharmazeutische Produkt wird in die Arbeitskammer 1 eingebracht, in die dann auch Lösungsmittel eingeführt, z. B.. eingesprüht wird, welches das Überzugsmaterial gelöst enthält

Durch Einschaltung der Ventilatoren 5,6,7 wird dann in dem Kreislauf 4 ein Trockengasstrom in Pfeilrichtung erzeugt (gegen den Uhrzeigersinn in F i g. 1). Das Trokkengas kann zu Beginn des Produktionsprozesses über ein in der Zeichnung nicht dargestelltes Ventil in den Kreislauf 4 eingebracht und nach Abschluß des Produktionsprozesses über ein weiteres Ventil abgeführt werdea

Zu Beginn des Produktionsvorganges ist es erforderlich, das in die Arbeitskammer 1 eintretende Trockengas auf ausreichend hohe Temperatur zu erwärmen. Dies geschieht ggf. anfangs über die Zusatzheizung 8, da zu diesem Zeitpunkt im Kühler 2 noch keine entsprechende Abkühlung und somit auch im Erhitzer 3 noch keine ausreichende Erwärmung erfolgen. Bereits nach kurzer Zeit kann üblicherweise die Zusatzheizung 8 abgeschaltet werden.

Es sei im vorliegenden Fall angenommen, daß der Trockengasstrom mit einer Temperatur von 50⁰C in die Arbeitskammer 1 eintritt. Durch das Verdampfen des Lösungsmittels kühlt sich der Trockengasstrom dort ab und tritt z.B. mit einer Temperatur von 44°C aus der

Arbeitskammer 1 aus. Über den Ventilator 5 wird der Trockengasstrom dann zu dem Kühler 2 geleitet, wo er auf eine Temperatur von weniger als —10° C, im vorliegenden Fall auf etwa —25° C, abgekühlt wird. Diese Abkühlung führt zu einer Kondensation des in dem Trokkengastrom enthaltenen Lösungsmittel, welches über die schematisch angedeutete Leitung 12 aus dem Kühler bzw. Kondensator 2 austritt und in einem Sammelbehälter 13 aufgefangen wird.
Das nunmehr weitgehend vom Lösungsmittel befreite Trockengas verläßt nun den Kühler 2 und wird über den Ventilator 6 zu dem Erhitzer 3 geleitet, in dem es auf die für die Arbeitskammer 1 erforderliche Temperatur von beispielsweise 50° C erwärmt wird. Die Zuführung des Trockengases von dem Erhitzer 3 zu der Arbeitskammer 1 erfolgt unter Mithilfe des Ventilators 7.

Die aus den Teilen 2,3,9,10 und 11 bestehende Wärmepumpe trägt zu einer erheblichen Energieeinsparung bei. Das die Leitungen 14 der Wärmepumpe durchströmende Arbeitsmittel wird, wie das von Wärmepumpen her allgemein bekannt ist, in dem Kompressor 10, der durch den Motor 9 angetrieben ist, komprimiert und dadurch erwärmt. Eine teilweise Abkühlung des Arbeitsmediums in den Leitungen 14 erfolgt in dem Erhitzer 3, wo über den Wärmetauscher 15 Wärme an das den Erhitzer 3 durchströmende Trockengas abgegeben wird.

Zur weiteren Abkühlung wird das Arbeitsmedium an dem Ventil 11 entspannt, wodurch es sich auf eine unter der im Kühler angestrebten Temperatur für das Trokkengas liegenden Temperatur abkühlt. Dieses abgekühlte Arbeitsmedium gelangt dann zum Wärmetauscher 16 im Kühler 2.

Aus vorstehenden Ausführungen ergibt sich, daß für den Betrieb der Wärmepumpe im wesentlichen nur die für den Betrieb des Motors 9 erforderliche Energie aufgebracht werden muß. Diese Energie ist wesentlich niedriger als die bisher bei ähnlichen Verfahren zur Erwärmung der Trockenluft notwendige Energie. Versuche haben gezeigt, daß eine Energieeinsparung von mehr als 50% erreicht werden kann.

In F i g. 2 ist nun im einzelnen eine tatsächlich verwendete Anlage schematisch skizziert. Diese Anlage umfaßt ebenfalls eine Arbeitskammer 1, der, wie durch den Pfeil 17 angedeutet, das Überzugsmaterial enthaltendes Lösungsmittel zugeführt, beispielsweise eingesprüht, werden kann. Diese Arbeitskammer ist über eine Leitung 18 mit der ersten Stufe 21 von drei Kühlerstufen verbunden. Die zweite Kühlerstufe 22 und dritte Kühlerstufe 23 schließen entsprechend direkt an die erste Kühlerstufe 21 an. Anschließend an die dritte Kühlerstufe 23 strömt das Trockengas über die Leitung 19 zum Niedrig-Temperaturteil 24 eines insgesamt mit 25 bezeichneten Wärmetauschers, dessen Hochtemperatur-Teil 26 in der Leitung 18 unmittelbar anschließend an den Ausgang der Arbeitskammer 1 vorgesehen ist.

An dem Niedrigtemperatur-Teil 24 des Wärmetauschers 25 schließen im Strömungsweg des Trockengases durch die Leitung 18,19 eine erste Erhitzer-Stufe 31 und eine zweite Erhitzerstufe 32 an. Schließlich ist in dem Trockengas-Kreislauf in der Leitung 20 von den Erhitzer-Stufen 31, 32 zur Arbeitskammer 1 noch keine Zusatzheizung 28 vorgesehen.

Die Kühler-Stufen 21,22 bilden mit den Erhitzer-Stufen 31, 32 jeweils Teile von Wärmepumpen, und zwar

derart, daß das Arbeitsmittel aus der ersten Kühler-Stufe 21 über den vom Motor 29 angetriebenen Kompressor 30 zu der zweiten Erhitzer-Stufe 32 gelangt, von wo es über das Entspannungsventil 33 wieder zu der ersten Kühler-Stufe 21 zurückströmen kann. Die Wirkungsweise ist dabei wie im Zusammenhang mit F i g. 1 bezüglich des Kühlers 2 und Erhitzers 3 erläutert. In ähnlicher Weise besteht ein Arbeitsmittel-Kreislauf von der zweiten Kühler-Stufe 22 über den Verdichter 30' zu der ersten Erhitzer-Stufe 31 und von dort über das Entspannungsventil 33' zurück zur zweiten Kühler-Stufe 22.

Die dritte Kühler-Stufe 23 ist mit einem Wärmetauscher 34 zu einem Kreislauf geschaltet, wobei das Arbeitsmittel in dem Kompressor 30" über den Motor 29" verdichtet und dem Wärmetauscher 34 zugeführt wird. Der Wärmetauscher 34 führt einen Teil der Wärme des von der dritten Kühler-Stufe 23 kommenden Wärmemittel an die Umgebung ab, weil eine weitere Erwärmung des Trockengases anschließend an die zweite Erhitzer-Stufe 32 das Trockengas auf eine für den Betrieb der Anlage zu hohe Temperatur erwärmen würde.

Das in dem Wärmetauscher 34 teilweise abgeführte Arbeitsmittel gelangt dann zu dem Entspannungsventil 33", wo es entspannt und auf eine für den Betrieb der dritten Kühler-Stufe 23 erforderliche Temperatur abgekühlt wird.

Mit den Kühler-Stufen 21, 22, 23 sind jeweils Sammelkammern 35, 36 bzw. 37 für das bei Abkühlung des Trockengases kondensierende Lösungsmittel verbunden. Diese Sammelkammern sind über Leitungen 38,39, 40 mit einer Sammelleitung für das Kondensat bzw. Lösungsmittel verbunden.

Der Betrieb der Anlage gemäß F i g. 2 wickelt sich unter folgenden Bedingungen ab:

Das in aus der Zeichnung nicht ersichtlicher Weise bzw. über eine nicht dargestellte Leitung in den Kreislauf aus den Leitungen 18,19,20 eingeführte Trokkengas wird zu Beginn des Produktionsvorganges in der Zusatzheizung 28 erwärmt, und zwar bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel auf eine Temperatur von etwa 50° C bei Eintritt in die Arbeitskammer 1. In diese Arbeitskammer 1 wird dann über die Leitung 17 das Lösungsmittel mit dem Überzugsmaterial eingesprüht. Ein Teil des Lösungsmittels verdunstet dann und wird von dem Trockengas aufgenommen, welches sich dabei auf etwa 44° C beim Austritt aus der Arbeitskammer 1 abkühlt.

Dieses Trockengas gelangt dann zum Hochtemperatur-Teil 26 des Wärmetauschers 25, wo durch Wechselwirkung mit den Niedrigtemperatur-Teil 24 eine Abkühlung des Trockengases auf etwa 20° C erfolgt.

Mit dieser Temperatur tritt das Trockengas in die erste Kühler-Stufe 21 ein, wo eine Abkühlung auf 4°C erfolgt. Bereits bei dieser Abkühlung kondensiert ein Teil des Lösungsmittels und sammelt sich in der Kammer 35, von der aus es über die Leitung 38 zu der Sammelleitung 41 für Lösungsmittel abgeführt wird.

In der zweiten Kühler-Stufe 22 erfolgt eine Abkühlung des Trockengases von + 4° C auf — 8,5° C. Das kondensierte Lösungsmittel sammelt sich in der Kammer

ίο 36 und gelangt über die Leitung 39 zur Sammelleitung 41.

Anschließend erfolgt dann eine dritte Abkühlung des Trockengases in der dritten Kühler-Stufe 23, und zwar bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel auf eine Temperatur von etwa -15⁰C. Diese Temperatur ist ausreichend, um praktisch alle in der Pharmazie verwendeten Lösungsmittel nahezu vollständig kondensieren zu lassen. Das Kondensat sammelt sich in der Kammer 37 und gelangt über die Leitung 40 zur Sammelleitung 41.

Die Kühler-Stufen 21 und 22 sind beim gezeigten Ausführungsbeispiel Teil einer sog. Wärmepumpe. Zu diesem Zweck ist der bei einer Kühlmaschine erforderliche, die Abführung von Wärme aus dem Arbeitsmedium bewirkende Wärmetauscher erfindungsgemäß als Erhitzer 31 bzw. 32 ausgebildet. Die beiden Erhitzer 31, 32 sind in den Trockengas-Kreislauf 18, 19, 20 eingeschaltet und erwärmen in Verbindung mit dem Niedrigtemperatur-Teil 24 des Wärmetauschers 25 das Trokkengas von —15° C auf die für den Betrieb der Arbeitskammer erforderliche Temperatur von etwa + 50° C. Die Temperaturerhöhung ist dabei so stark, daß auf die Verwendung der beim Betrieb der dritten Kühler-Stufe 23 freiwerdenden Energie zur Erwärmung des Trockengases verzichtet werden kann. Diese Energie wird über den Wärmetauscher 34 ins Freie abgeführt.

Bei Versuchen der Anmelderin hat sich gezeigt, daß mit einer Anlage gemäß F i g. 2 hervorragende Ergebnisse erzielt werden können. Es ist gegenüber den bisher bekannten Anlagen, bei denen Lösungsmittel enthaltendes Trockengas ins Freie abgeführt wurde, eine Energieeinsparung von über 50°C möglich. Außerdem erfolgt im Rahmen der Vollstromkondensation eine so weitgehende Lösungsmittel-Abscheidung, daß in der gesamten Anlage niemals ein Lösungsmittel-Luft-Konzentrationsverhältnis entsteht, welches die Gefahr einer Explosion bedingen könnte. Weiterhin wird die Anlage mit Temperaturen betrieben, die weit unter den bisher üblichen Temperaturen liegen, so daß die Wirkstoffe in den pharmazeutischen Produkten geschont werden.

Hierzu trägt auch bei, daß die Verfahrensdauer bei Verwendung einer Anlage gemäß F i g. 2 erheblich herabgesetzt werden kann.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Beschichten pharmazeutischer Produkte mit einem in einem Lösungsmittel gelösten Überzugsmaterial, bei welchem auf das in einer Arbeitskammer befindliche Produkt das das Überzugsmaterial enthaltende Lösungsmittel aufgebracht, z. B. aufgesprüht, wird, wonach dem System das Lösungsmittel mittels eines Trockengasstromes entzogen wird, von dem mindestens ein Teilstrom von der Arbeitskammer zu einem Kühler geführt wird, in dem das Trockengas abgekühlt und so das Lösungsmittel abgeschieden wird, worauf das Trockengas wieder auf eine eine ausreichende Lösungsmittelaufnahme ermöglichende Temperatur erwärmt und erneut der Arbeitskammer zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der gesamte Trockengasstrom von der Arbeitskammer über den Kühler geführt und dort auf eine Temperatur von -10⁰C abgekühlt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Trockengasstrom im Kühler auf -15 bis -30⁰C abgekühlt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Trockengasstrom vor dem Eintritt in die Arbeitskammer auf eine Temperatur von wenigstens 35° C erwärmt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Trockengasstrom vor dem Eintritt in die Arbeitskammer auf eine Temperatur von 40—55° C erwärmt wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das das Überzugsmaterial enthaltende Lösungsmittel kontinuierlich der Arbeitskammer zugeführt wird.

6. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit einer Arbeitskammer, einem Kühler und einem Erhitzer, die nacheinander von dem Trockengasstrom durchströmt sind, dadurch gekennzeichnet, daß der Kühler (2; 21, 22, 23) und der Erhitzer (3; 31, 32) von dem gleichen Arbeitsmedium durchströmte Teile einer Wärmepumpe sind.

7. Anlage nach Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmepumpe mehrere Kühler-(21, 22,23) und dementsprechend Erhitzerstufen (31,32) aufweist

8. Anlage nach Anspruch 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmepumpe 3stufig ausgebildet ist

9. Anlage nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Austrittsbereich der Arbeitskammer (1) und der des Kühlers (21, 22, 23) über einen Wärmetauscher (25) gekoppelt sind.

10. Anlage nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß im Eintrittsbereich der Arbeitskammer (1) eine wahlweise zuschaltbare Heizeinrichtung (8,28) vorgesehen ist.