DE3215066C1

DE3215066C1 - Sicherheitsabschaltvorrichtung fuer eine Zahnradschleifmaschine

Info

Publication number: DE3215066C1
Application number: DE3215066A
Authority: DE
Inventors: Meinrad 8855 Nuolen Donner; Eduard Dipl.-Masch.-Ing. HTL 8105 Regensdorf Mischler
Original assignee: Maag Zahnrader und Maschinen AG
Current assignee: Maag Zahnrader und Maschinen AG
Priority date: 1982-03-29
Filing date: 1982-04-22
Publication date: 1983-02-03
Also published as: DD209587A5; US4473971A; CH655882A5; JPS626933B2; JPS58177231A

Description

a) eine feste Verbindung des Stellzylinders (9) mit dem Schleifscheibenträger (3),

b) ein Abschaltventilsystem (V 2, V 3,11), welches bei Strom- und/oder Druckaus- oder -abfall eine Rückflußverbindung (R V) zwischen einer Seite des Stellzylinders (9) und dem Hydraulikrücklauf (R) öffnet und dadurch der Kraftspeicher (13,14) den Schleifscheibenträger (3) bis an den Anschlag (K) verfährt, und

c) ein Abschaltsteuersystem (12) zum Überwachen der Flankenkorrekturstellgröße (FKS), um bei Überschreitung eines Stellgrößengrenzwertes durch elektrische Einwirkung auf das Abschaltventilsystem (V2, VZ, 11) den Abschaltprozeß auszulösen.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Abschaltventilsystem (V2, V3,11) eine elektrisch betätigbare Steuervorrichtung (11) enthält, die den Abschaltprozeß bei Stromausfall auslöst.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Abschaltventilsystem (V2, V3,11) ein durch die Steuervorrichtung (11) elektrisch betätigbares Wegeventil (V3) zwischen der Hydraulikdruckquelle (P) und der Vorsteuerseite eines in der Rückflußverbindung (RV) angeordneten und hydraulisch betätigbaren Wegeventils (V2) enthält.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuereinrichtung (11) durch einen zwischen ihr und der Hydraulikdruckquelle (P) angeordneten Druckwächter (16) bei einem bestimmten Druckabfall betätigbar ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Abschaltsteuersystem (12) zur Überwachung der Flankenkorrekturstellgröße (FKS) ein einstellbarer Schwellwertschalter ist.

Die Erfindung betrifft eine Sicherheitsabschaltvorrichtung für eine Zahnradschleifmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Eine Zahnradschleifmaschine der vorstehend angegebenen Art, für die die Sicherheitsabschaltvorrichtung vorgesehen ist, ist bekannt (maschine + werkzeug, Coburg, 23/1979, S. 62-72). Bei dieser Zahnradschleifmaschine wird die Zahnflankenform ausschließlich durch kinematische Bewegungen erzeugt. Da- die Zahnflanken zumeist nicht als unveränderte Evolventenschraubenflächen erzeugt, sondern mit gewollten Korrekturen der Evolvente und der Flankenlinie versehen werden müssen, ist die Maschine mit einer entsprechenden Flankenkorrekturvorrichtung ausgerüstet. Zur Erzielung der gewünschten Flankenkorrektur wird die axiale Stellung der Schleifscheibe während des Ablaufs und in Funktion der Wälz- und Vorschubbewegungen stetig geändert. Die Korrekturoszillation, die der Schleifscheib^nträger dafür ausführt, beträgt in der Regel einige hundertstel Millimeter. Die dem Schleifscheibenträger mitzuteilende Korrekturbewegung geht von einem Rechner aus. Mit Hilfe der rechnergesteuerten topologischen Flankenkorrekturvorrichtung kann die Zahnflanke mit einer in gewissen Grenzen frei wählbaren Topographie erzeugt werden. Der Rechner verarbeitet hierzu die eingehenden Informationen über die momentane Wälz- und Vorschubstellung und ermittelt durch einen Soll-Istwertvergleich den Schleifscheibenzustellwert, d. h. die Flankenkorrekturstellgröße für die entsprechenden Koordinaten der Zahnflanke. Die rechnergesteuerte topologische Korrekturvorrichtung enthält zu diesem Zweck eine Dateneingabe, einen Wälzwegaufnehmer, einen Vorschubwegaufnehmer, den Rechner und das durch diesen betätigte Servoventil, das auf den Stellzylinder einwirkt, welcher dem Schleifscheibenträger die Korrekturbewegungen verleiht, die durch den Istwertgeber gemessen werden. Der Schleifscheibenträger befindet sich auf einem entsprechend der gewünschten Flankenform verfahrbaren Schlitten, und auf diesem Schlitten wird dem Schleifscheibenträger über den Stellzylinder die der gewünschten Flankenkorrektur entsprechende Bewegung gegeben. Die Übertragung der Flankenkorrekturbewegung vom Stellzylinder erfolgt in Vorschubrichtung über ein Hebelsystem. In Gegenrichtung ist der Schleifscheibenträger durch einen Kraftspeicher beaufschlagt. Bei einer solchen Zahnradschleifmaschine ergeben sich Probleme, wenn der elektrische Strom oder der Druck ausfällt oder unter einen bestimmten Wert abfällt. In diesem Fall kann sich die Schleifscheibe in eine Undefinierte Stellung bewegen und ein Loch in die gerade bearbeitete oder bei Druckabfall durch die Wirkung des Kraftspeichers in die gegenüberliegende Zahnflanke schleifen, da der Anschlag des Kolbens im Zylinder nicht definiert ist und bei geringem Zahnflankenabstand nicht zur Wirkung kommt. Die Undefinierte Stellung hat außerdem den Nachteil, daß das Wiederanfahren der Maschine und des Lageregelkreises des Schleifscheibenträgers erschwert wird.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Sicherheitsabschaltvorrichtung für eine Zahnradschleifmaschine der eingangs genannten Art zu schaffen, die bei einem Störfall, wie z. B. einer Fehlfunktion, Strom- und/oder Druckaus- oder abfall gewährleistet, daß der Schleifscheibenträger in eine definierte Stellung gebracht wird.

Gelöst wird diese Aufgabe durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 angegebenen Merkmale.

Durch die feste Verbindung zwischen Stellzylinder und Schleifscheibenträger wird der Kraftspeicher nicht mehr für die Korrekturoszillation benötigt. Er übt somit auf den Schleifscheibenträger ständig eine Kraft aus, der im normalen Betrieb aber eine größere Hydraulikkraft entgegenwirkt, so daß der Schleifscheibenträger immer um eine bestimmte Strecke von dem festen Anschlag entfernt ist. Bei einer Fehlfunktion, einem Notstop und einem Aus- oder Abfall des elektrischen Stroms oder des Hydraulikdruckes macht die Sicherheitsabschalt-

vorrichtung den dem Kraftspeicher entgegenwirkenden Druck ausreichend klein, damit der Kraftspeicher den Schleifscheibenträger gegen den festen Anschlag verfährt und dadurch die Schleifscheibe von der Zahnradflanke, die gerade geschliffen wird, abgehoben wird. Zusätzlich wird durch das Abschaltsteuersystem die Flankenkorrekturstellgröße ständig überwacht. Wenn die durch den Sollkorrekturwert vorgegebene Position nicht erreicht oder der Schleifscheibenträger zu weit verschoben wird, so überschreitet die überwach- ι ο te Flankenkorrekturstellgröße einen bestimmten, vorwählbaren Grenzwert, was dazu führt, daß das Abschaltsteuersystem den Abschaltprozeß auslöst, was wiederum dazu führt, daß der Schleifscheibenträger gegen den festen Anschlag verfahren und die Schleifscheibe von der Zahnflanke, die gerade geschliffen wird, abgehoben wird. Die Sicherheitsabschaltvorrichtung nach der Erfindung gewährleistet also, daß in jedem Störungsfall, sei es aufgrund einer Fehlfunktion in der Maschine, eines Notstops, eines Aus- oder Abfalls des elektrischen Stroms oder des Hydraulikdruckes, der Schleifscheibenträger in eine definierte Stellung gebracht und die Schleifscheibe von der Zahnradflanke abgehoben wird. Das bei der bekannten Maschine auftretende Problem, daß die nach einem Stromausfall noch auslaufende Schleifscheibe ein Loch in die Zahnradflanke schleift, wird dadurch sicher vermieden. Außerdem kann das Wiederanfahren der Zahnradschleifmaschine immer mit an dem Anschlag, d.h. in definierter Ausgangsstellung befindlichem Schleifscheibenträger erfolgen.

In der Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 2 kann das Abschaltsteuersystem durch einen einfachen Schaltvorgang die Steuervorrichtung betätigen und dadurch den Abschaltprozeß auslösen.

In der Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 3 sind lediglich ein elektrisch und ein hydraulisch betätigtes Wegeventil erforderlich, um in einem Störungsfall die Rückflußverbindung des Stellzylinders zu öffnen und den Kraftspeicher wirksam werden zu lassen. Dei den Wegeventilen handelt es sich um handelsübliche Ventile, die gestatten, bereits vorhandene Zahnradschleifmaschinen auf einfache Weise mit der Sicherheitsabschaltvorrichtung nachträglich auszurüsten.

In der Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 4 wird der den Abschaltprozeß auslösende Schaltvorgang einfach durch einen Druckwächter bewirkt, der einen bestimmten Druckabfall erkennt.

In der Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 5 ist als Abschaltsteuersystem lediglich ein einstellbarer Schwellwertschalter vorgesehen, der, wenn die Flankenkorrekturstellgröße zu groß ist, so daß sie nicht erreicht werden kann, weil sie einen Stellgrößengrenzwert hat oder übersteigt, der außerhalb eines durch die Einstellung des Schwellwertschalters vorwählbaren Wertebereiches liegt, den Schaltvorgang zum Auslösen des Abschaltprozesses auslöst.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher beschrieben.

Die einzige Figur der Zeichnung zeigt schematisch den Aufbau einer Sicherheitsabschaltvorrichtung nach der Erfindung für eine Zahnradschleifmaschine.

Im folgenden wird als Beispiel die Sicherheitsabschaltvorrichtung für eine nach dem Einzelteilverfahren arbeitende Zahnradschleifmaschine beschrieben, die gemäß der Darstellung in der Figur mit einer tellerförmigen Schleifscheibe 1 versehen ist. Bei dem Einzelteilverfahren wird eine Zahnflanke 2 geschliffen, dann wird geteilt, d. h. das Zahnrad wird um eine Zahnteilung weiter geschaltet, und dann wird die nächste Flanke geschliffen. Die Schleifscheibe ist in einem Schleifscheibenträger 3 auf einer kugelgelagerten Spindel 4 befestigt, die durch einen Motor 5 angetrieben wird. Der Schleifenscheibenträger 3 ist auf einem nur angedeuteten Schlitten 10 befestigt, dessen Bewegungen zum Schleifen der gewünschten Flanke durch einen nicht dargestellten Rechner gesteuert werden.

Der Schleifscheibenträger 3 ist auf dem Schlitten 10 zusätzlich durch einen Lageregelkreis 6 verfahrbar, der auf eine hydraulische Vorrichtung einwirkt, die in der Figur insgesamt mit 7 bezeichnet ist. Der Lageregelkreis 6 gestattet in Verbindung mit der hydraulischen Vorrichtung 7, in die Zahnflanke topologische Korrekturen zu schleifen. Die Bewegungen für das Korrekturschleifen werden der normalen Flankenschleifbewegung überlagert, indem die Schleifscheibe 1 zusätzlich zu der Zahnflanke hin- und von dieser wegbewegt wird.

Der Lageregelkreis 6 enthält einen Soll-Istwertvergleicher 61 und einen diesem nachgeschalteten Verstärker 62. Der Soll-Istwertvergleicher 61 empfängt einen Sollwert W_s für die zu schleifende Flankenkorrektur (beispielsweise aus dem nicht dargestellten Rechner, in den auch der gesamte Lageregelkreis 6 integriert sein kann). Weiter empfängt der Soll-Istwertvergleicher 61 aus einem mit dem Schleifscheibenträger 3 verbundenen Istwertgeber 8, bei welchem es sich um ein übliches Wegmeßsystem handelt, einen Istwert Wi des Weges oder der Position der Schleifscheibe 1 während des Flankenkorrekturvorganges.

Die hydraulische Vorrichtung 7 enthält ein Servoventil Fl, das auf seiner Vorsteuerseite einen Elektromagneten aufweist, der durch den Verstärker 62 betätigt wird. Das Servoventil Vi ist ein schnelles Wegeventil, das in der Mittelstellung den Durchfluß zwischen seinen beiden Eingangs- und Ausgangsanschlüssen sperrt und bei Verschiebung nach links oder nach rechts die aus der Figur ersichtlichen Durchflußverbindungen herstellt. Die beiden Eingangsanschlüsse des Servoventils Vi sind mit einer Hydraulikdruckquelle P (symbolisch dargestellt durch eine Hydraulikförderpumpe) bzw. mit einem Hydraulikrücklauf R ständig verbunden. Der Schleifscheibenträger 3 enthält einen Stellzylinder 9. Der Kolben K des Stellzylinders 9 ist auf einer Kolbenstange befestigt, die auf beiden Seiten aus der Zylinderkammer des Stellzylinders hinausgeführt und an einem Ende mit dem Schlitten 10 fest verbunden und am anderen Ende in den Istwertgeber 8 eingeführt ist. Die Zylinderkammer des Stellzylinders 9 ist auf der einen Seite des Kolbens K mit dem einen Ausgangsanschluß und auf der anderen Seite des Kolbens K mit dem anderen Ausgangsanschluß des Servoventils Vi verbunden. Wenn eine Seite des Kolbens K mit Druck beaufschlagt wird, wird gleichzeitig die andere Seite mit dem Rücklauf R verbunden, so daß sich der Schleifscheibenträger 3 und damit die Schleifscheibe 1 entsprechend nach links oder rechts bewegt. Die Bewegung des Schleifscheibenträgers wird dabei aufgrund seiner Relativverschiebung in bezug auf die Kolbenstange des Stellzylinders 9 abgefühlt und als Istwert W,- an den Soll-Istwertvergleicher 61 abgegeben. Dieser bildet als Soll-Istwertdifferenz eine Flankenkorrekturstellgröße FKS, die durch den Verstärker 62 entsprechend verstärkt und zum elektrischen Vorsteuern des Servoventils Vi über dessen Elektromagneten verwendet

wird. Bei der Bewegung der Schleifscheibe 1 in der Figur nach links ergibt sich ein Anschlag, wenn die rechte Seite B des Stellzylinders 9 an der rechten Seite des festen Kolbens K in Anlage kommt.

Bei einem Flankenkorrekturschleifvorgang wird die > rechte Seite B des Schleifscheibenträgers 3 von dem Kolben K um eine Strecke A wegbewegt, die beispielsweise eine Länge von 1 oder V2 mm haben kann. Das ist die Ausgangsstellung, die durch den Lageregelkreis 6 eingehalten wird, wenn keine Flanken- ^l() korrektur erfolgen soll. Um diese Ausgangsstellung führt während des Flankenkorrekturschleifens der Schleifscheibenträger 3 Hin- und Herbewegungen aus, die überlagerten Korrekturbeträgen entsprechen, welche über den Sollwert W_s in den Soll-Istwertvergleicher 1 ^r> 61 eingegeben werden. Die Korrektur bedeutet also eine zusätzliche Verstellung des Schleifscheibenträgers 3 aus der der Strecke A entsprechenden Ausgangsstellung heraus. Das Servoventil Vl ist ein analog wirkendes und kontinuierlich verschiebbares Ventil. Je ^2I) schneller es nach einer Seite verschoben wird, um so größer wird der Durchfluß durch das Servoventil. In der Figur ist das symbolisch durch die Pfeile und Drosselstellen dargestellt.

Der vorstehend beschriebene Aufbau ist der herkömmliche Aufbau einer Zahnradschleifmaschine mit hydraulischer Flankenkorrekturvorrichtung. Im folgenden wird nun deren Verbindung mit der Sicherheitsabschaltvorrichtung beschrieben.

Die Sicherheitsabschaltvorrichtung enthält zwei wei- ^o tere Wegeventile V2 und V3, die hydraulisch bzw. elektrisch betätigbar und jeweils mittels einer Feder rückstellbar sind. Weiter enthält die Sicherheitsabschaltvorrichtung eine elektrisch betätigte Steuervorrichtung 11, die mit der Vorsteuerseite (Elektromagnet) ³^ des im folgenden als Schaltventil bezeichneten Wegeventils V3 verbunden ist, und ein Abschaltsteuersystem 12, das die Steuervorrichtung 11 betätigt.

Das im folgenden als Druckventil bezeichnete Wegeventil V 2 liegt in einer Rückflußverbindung RV zwischen dem rechten Ausgangsanschluß des Servoventils Vi und dem Hydraulikrücklauf R. Es hält die Rückflußverbindung R V in dem dargestellten (strom- und drucklosen) Abschaltzustand geöffnet, dagegen sperrt es die Rückflußverbindung R V, wenn es auf seiner Vorsteuerseite durch Hydraulikdruck über das Schaltventil V3 aus der Hydraulikdruckquelle P nach rechts verstellt wird. Die beiden Eingangsanschlüsse des Schaltventils V3 sind mit der Hydraulikdruckquelle P bzw. mit dem Hydraulikrücklauf R verbunden. Von den beiden Ausgangsanschlüssen des Schaltventils V3 ist der eine blockiert, während der andere mit der Vorsteuerseite des Druckventils V2 verbunden ist. In dem dargestellten Abschaltzustand ist die Vorsteuerseite des Druckventils V2 über das Schaltventil V3 mit dem Hydraulikrücklauf R verbunden. Wenn das Schaltventil V3 betätigt ist, d. h. aus der in der Figur dargestellten Stellung nach links verstellt ist, ist die Vorsteuerseite des Druckventils V2 mit der Hydraulikdruckquelle P verbunden, und das Druckventil V2 ist aus der in der Figur dargestellten Stellung nach rechts verstellt und blockiert die Rückflußverbindung R V.

Die Betätigung der Steuervorrichtung 11 zum Verstellen des Schaltventils V3 erfolgt durch das Abschaltsteuersystem 12, bei dem es sich einfach um ⁶^ einen einstellbaren Schwellwertschalter handeln kann, mittels welchem sich für den Soll-Istwertvergleich ein Wertebereich (Hysterese) einstellen läßt. Das Abschaltsteuersystem empfängt die aufgrund des Soll-Istwertvergleiches gebildete Flankenkorrekturstellgröße FKS. Wenn die Flankenkorrekturstellgröße FKS außerhalb des Wertebereiches liegt oder wenn die Stromversorgung der Maschine und damit des Abschaltsteuersystems ausfällt, so schaltet dieses die Steuervorrichtung 11 ab, bei der es sich einfach um einen Schalter handeln kann, der die Stromversorgung des Elektromagneten auf der Vorsteuerseite des Schaltventils V3 unterbricht. Dieses wird dann durch die auf der entgegengesetzten Seite angeordnete Feder in die in der Figur dargestellte Stellung gebracht, in der die Rückflußverbindung RV geöffnet ist und der Druck auf der rechten Seite des Kolbens K abgebaut wird.

Schließlich enthält die Sicherheitsabschaltvorrichtung einen Kraftspeicher in Form eines Federspeichers 13 oder eines Druckspeichers 14. Der Federspeicher 13 ist eine Feder, die sich mit ihrem einen Ende an dem Schlitten 10 und mit ihrem anderen Ende an dem Schleifscheibenträger 3 abstützt und so stark vorgespannt ist, daß sie bei geöffneter Rückflußverbindung RV den Schleifscheibenträger 3 so weit nach links drücken kann, bis die rechte Seite B des Stellzylinders 9 an der rechten Seite des Kolbens K anliegt und die Schleifscheibe 1 von der Zahnflanke 2 abgehoben ist. Solange auf der rechten Seite des Kolbens K in dem Stellzylinder 9 ein ausreichend hoher Hydraulikdruck vorhanden ist, ist der Federspeicher 13 nicht in der Lage, den Schleifscheibenträger 3 aus der dargestellten Stellung nach links zu bewegen. Der Druckspeicher 14, bei dem es sich in dem dargestellten Beispiel um einen Hydraulikdruckspeicher handelt, ist über ein Magnetventil 15 mit dem Stellzylinder 9 auf der linken Seite des Kolbens K verbunden. Der von ihm gelieferte Druck ist erst in der Lage, den Schleifscheibenträger 3 analog der Wirkung des Federspeichers 13 nach links zu bewegen, wenn der Druck auf der rechten Seite des Kolbens K durch Öffnen der Rückflußverbindung R V ausreichend weit abgebaut wird. Wenn die Steuervorrichtung 11 durch einen Stromausfall oder durch das Abschaltsteuersystem 12 betätigt wird, fällt gleichzeitig das Magnetventil 15 ab, um den Druckspeicher 14 mit dem Stellzylinder 9 zu verbinden.

Zusätzlich enthält die Sicherheitsabschaltvorrichtung noch einen Druckwächter 16, der den von der Hydraulikdruckquelle P gelieferten Hydraulikdruck überwacht und bei Unterschreitung eines bestimmten Druckwertes ebenfalls die Steuervorrichtung 11 abschaltet.

Die Arbeitsweise der Sicherheitsabschaltvorrichtung im Normalbetrieb und bei verschiedenen Störungsfällen wird nun beschrieben:

Im Normalbetrieb liefert die Hydraulikdruckquelle P einen ausreichenden Druck, und das Schaltventil V3 ist durch die Steuervorrichtung 11 betätigt, d. h. aus der in der Figur dargestellten Stellung heraus nach links verstellt. Über das Schaltventil V3 wird die Vorsteuerseite des Druckventils V2 mit dem Hydraulikdruck beaufschlagt, so daß dieses aus der in der Figur dargestellten Stellung nach rechts verstellt und die Rückflußverbindung R V gesperrt ist. Die rechte Seite des Stellzylinders 9 hat daher keine Verbindung mit dem Hydraulikrücklauf R. Über den Sollwert W_s wird der Lageregelkreis 6 so gesteuert, daß sich der Schleifscheibenträger 3 um die Strecke A nach rechts bewegt. Zusätzliche Flankenkorrektursollwerte bewirken dann, daß der Schleifscheibenträger um die in der Figur dargestellte Ausgangsstellung oszilliert, wobei nur das

über den Verstärker 62 gesteuerte Servoventil Vi wirksam ist, wie oben beschrieben.

Es können drei Störungsfälle auftreten, in denen die Sicherheitsabschaltvorrichtung wirksam wird, nämlich Hydraulikdruckabfall, Nichterreichen der Sollabhebestrecke A oder Stromausfall.

Bei einem Hydraulikdruckabfall wird bei Unterschreitung eines bestimmten Druckwertes das Druckventil V2 durch seine Rückstellfeder wieder nach links verstellt und dadurch die Rückflußverbindung RV ι ο geöffnet. Der Stellzylinder 9 wird dadurch auf der rechten Seite des Kolbens K drucklos. Dadurch ist der Federspeicher 13 oder der Druckspeicher 14 in der Lage, den Schleifscheibenträger 3 so weit nach links zu bewegen, bis er an der rechten Kolbenseite anliegt und dann die Schleifscheibe 1 um die Strecke A von der Zahnradflanke 2 abgehoben ist. Der Druckabfall wird durch den Druckwächter 16 erkannt, der die Steuervorrichtung It betätigt, die dann die Speisung des Elektromagneten des Schaltventils V3 abschaltet, so daß dieses durch seine Rückstellfeder in die in der Figur gezeigte Stellung zurückbewegt wird. Wenn statt des Federspeichers 13 der Druckspeicher 14 vorhanden ist, so wird durch die Steuervorrichtung 11 das Magnetventil 15 geöffnet, um den Schleifscheibenträger 3 um die Strecke A nach links zu verfahren.

Wenn der Sollwert der Abhebestrecke A nicht erreichbar ist, dann liegt die Soll-Istwertdifferenz W_s — Wi, d.h. die Flankenkorrekturstellgröße FKS, außerhalb einer vorwählbaren Toleranz, die durch das Abschaltsteuersystem 12 erkannt wird. Dieses schaltet dann über die Steuervorrichtung 11 das Schaltventil V3 ab, wodurch dieses wieder in die in der Figur dargestellte Stellung gebracht wird. Im Endeffekt wird dann dieselbe Wirkung erzielt, wie sie oben für den Hydraulikdruckabfall beschrieben worden ist.

Bei einem Ausfall der Stromversorgung wird das Schaltventil V3 auf seiner Vorsteuerseite nicht mehr betätigt, so daß es selbsttätig in die in der Figur dargestellte Stellung gelangt und sich wiederum die zuvor beschriebene Wirkung ergibt.

In allen beschriebenen Störungsfällen wird der Schleifscheibenträger 3 wieder in eine definierte Ausgangsstellung gebracht und gleichzeitig die Schleifscheibe 1 von der Zahnradflanke 2 abgehoben.

In einem praktischen Ausführungsbeispiel sind für die beschriebenen drei Wegeventile folgende Typen verwendet worden:

Servoventil Vi:
Druckventil Vl:
Schaltventil V3:

Bosch 0814-SMV2-5/40
übliches Absperrventil
Rexroth 4 WE 6 D30 G24 NZ4

Bezüglich Einzelheiten des elektrohydraulischen Servoventils Vi wird auf die Druckschrift K6/VWM-AKY 814/1 D (10.73) der Robert Bosch GmbH Stuttgart, Geschäftsbereich K6-Hydraulik, Bezug genommen.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen 230 265/536

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Claims

Patentansprüche:

1. Sicherheitsabschaltvorrichtung für eine Zahnradschleifmaschine mit durch einen lagegeregelten Schleifscheibenträger in Richtung zur Zahnflanke verfahrbarer Schleifscheibe und mit einer überlagerten hydraulischen Flankenkorrekturregelung mit einem Wegmeßsystem, das über einen Soll-Istwertvergleicher auf ein Servoventil arbeitet, welches über einen mit dem Schleifscheiben träger gekuppelten Stellzylinder die Korrekturbewegungen des Schleifscheibenträgers bewirkt, und mit einem Kraftspeicher, der den Schleifscheibenträger mit der Schleifscheibe von der Zahnflanke weg in Richtung eines Anschlages beaufschlagt, gekennzeichnet durch: