DE3214852C2

DE3214852C2 - Feuerhemmendes Verglasungselement

Info

Publication number: DE3214852C2
Application number: DE3214852A
Authority: DE
Inventors: Marcel De Boel
Original assignee: Glaverbel Belgium SA
Current assignee: AGC Glass Europe SA
Priority date: 1981-04-21
Filing date: 1982-04-21
Publication date: 1994-05-11
Anticipated expiration: 2002-04-22
Also published as: DE3214852A1; ATA144182A; CH651537A5; SE457254B; NO158930C; NO821279L; BE892835A; JPH0613420B2; AU555235B2; NL8201615A; NL190424C; AU8288082A; NL190424B; US4485601A; FR2504117A1; IT1191185B; IT8267488A0; JPS57183338A; AT385239B; FR2504117B1

Description

Die Erfindung betrifft ein feuerhemmendes Verglasungselement, das ein blähbares oder blähfähiges Material aufweist, welches sandwichartig zwischen flachen Glasscheiben angeordnet ist, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Aus der nachveröffentlichten DE-OS 30 37 015 und aus der DE-OS 24 14 574 sind bereits vergleichbare Glasscheiben bekannt.

Bei der Erstellung von Gebäuden werden oft Verglasungselemente in äußeren oder inneren Wänden oder als Trennwände verwendet. Ein bekanntes Beispiel ist die Verwendung von transparenten Verglasungselementen in Fenstern. Opake Verglasungselemente werden ebenfalls oft im unteren Teil von inneren Trennwänden verwendet.

Es besteht ein zunehmendes Bedürfnis, daß derartige Verglasungen bestimmte vorgeschriebene Bedingungen der Feuerhemmung oder Feuerfestigkeit erfüllen sollten. Es sind verschiedene moderne Vorschriften oder Qualitätsbedingungen im Gebrauch, jedoch werden diese meistens nicht erfüllt, wenn eine Fläche einer derartigen Verglasung einem spezifischen Erhitzungsmuster ausgesetzt ist, welches ein Feuer simuliert. Die mittlere Temperatur der gegenüberliegenden Oberfläche sollte unterhalb eines speziellen Wertes für eine bestimmte Zeitdauer bleiben und während dieser Zeitdauer sollte die maximale Temperatur irgendeines Teiles dieser Oberfläche nicht über einen bestimmten Wert ansteigen.

Weiterhin ist es wünschenswert, daß eine derartige Verglasung ihre Ganzheit oder Unversehrtheit nach dem Ausbruch des Feuers solange als möglich aufrechterhält, so daß diese Wandung als wirksame Flammen- und Rauchsperre dient und als Schutzschild gegen Wärmestrahlung.

Ein Test oder eine Prüfung ist in dem internationalen Standard ISO 834 (Feuerfestigkeitstest-Bauelemente für Bauwerke) niedergelegt. Dieser Test umfaßt den Einbau des zu testenden Verglasungselementes in der Wand eines Ofens, die dann gemäß eines vorbestimmten Programms erhitzt wird, wobei dann die Zeit gemessen wird, nach der die Wandung nicht länger als flammen- und rauchsichere Sperre in Takt ist, oder nach der ihre Außenseite unzulässig heiß wird. Die Wandung sollte nicht nur gegen Hitzeschocks beständig sein, sondern sie sollte auch so lange wie praktisch nach dem Ausbruch des Feuers erwünscht gegen physikalische Schocks beständig sein, damit nicht eine Person, die zufällig oder sogar bewußt die Scheibe bricht plötzlich von Flammen erfaßt wird.

Es wurden verschiedene Vorschläge zur Herstellung von feuerhemmenden Verglasungselementen gemacht, wie insbesondere in der GB-PS 12 90 699. Diese gattungsbildende Schrift beschreibt die Verwendung einer Schicht aus blähbarem oder blähfähigem Material, welche sandwichartig zwischen zwei Glasscheiben angeordnet ist und zwei Schichten aus blähfähigem Material, die sandwichartig zwischen drei Glasscheiben angeordnet sind, und zwar in der Herstellung von feuerhemmenden Verglasungselementen, welche die Kriterien erfüllen, die in verschiedenen Standardbedingungen niedergelegt sind, die sich auf die Feuerhemmung von Verglasungselementen beziehen.

Die Wandungen, die insbesondere in der zitierten Patentschrift beschrieben sind, weisen Glasscheiben mit einer Dicke von etwa 3 mm auf und dies ist typisch für den bisherigen Stand der Technik auf dem Gebiet der feuerhemmenden Verglasungswandungen.

Bekannte feuerhemmende Verglasungswandungen können hergestellt werden, um den Standard ISO 834 für etwa 20 Minuten ohne Schwierigkeiten zu erfüllen und eine längere Zeitdauer einer Feuerhemmung oder Feuerbeständigkeit kann durch bestimmte zusätzliche Tritte oder Stufen erzielt werden.

Ein Weg besteht dahin, die Dickenabmessung des Verglasungselementes zu erhöhen. Da es bekannt ist, daß dicke Scheiben aus Glas schneller dazu neigen, durch einen Wärmeschock zu brechen, dem die Scheibe beim Ausbrechen eines Feuers ausgesetzt ist, wurde die maximale Dicke einer einzelnen Scheibe bisher auf 5 mm festgesetzt und eine weitere Erhöhung der Wandungsstärken wurde durch eine Verwendung zusätzlicher Scheiben und Schichten aus blähfähigem Material erzielt. Dies erhöht ganz beträchtlich die Kosten und die Schwierigkeiten bei der Fertigung.

Ein zweiter Weg besteht darin, zwei bekannte feuerhemmende Verglasungselemente in einem Doppelwandungsrahmen zu montieren. Derartige Doppelwandungen sind aber wiederum teuer und unter gewissen Umständen zu sperrig und zu schwierig zu handhaben.

Ein dritter Weg besteht darin, Glasfasern und Drahtgewebe in einer Schicht aus blähfähigem Material anzuordnen. Dies führt jedoch zu Fertigungsschwierigkeiten und im Fall von transparenten feuerhemmenden Verglasungswandungen, auf die sich die Erfindung insbesondere jedoch nicht ausschließlich bezieht, beeinträchtigt der Einbau derartiger Materialien das Aussehen und die Lichtdurchlässigkeit der Verglasungswandung.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein feuerhemmendes Verglasungselement mit einem abgeänderten Aufbau zu schaffen, der einen hohen Grad an Feuerbeständigkeit ermöglicht, der einfach und in wirtschaftlicher Weise zu erzielen ist.

Erfindungsgemäß ist ein feuerhemmendes Verglasungselement vorgesehen, das die Merkmale des Anspruchs 1 aufweist.

Die Anordnung einer Scheibe in dem Verglasungselement, die wenigstens 6 mm dick ist, bringt zahlreiche Vorteile mit sich. Mit Ausnahme des Falles einer vollständig symmetrischen Wandung sei jedoch bemerkt, daß diese Vorteile in ihrem Ausmaß sich je nach der Seite der Wandung unterscheiden können, auf der das Feuer ausbricht. In dem Fall einer Wandung, die Scheiben von verschiedenen Dicken aufweist, sind diese Vorteile immer wesentlich größer, wenn die dicke Scheibe aus Glas zwischen dem Feuer und wenigstens einer Scheibe aus Glas der Wandung liegt und dieser Gesichtspunkt sollte beim Einbau der Wandung beachtet werden.

Es ist überraschend, daß die Verwendung einer 6 mm dicken oder dickeren Glasscheibe Vorteile bei feuerhemmenden Verglasungselementen mit sich bringt, da es an sich bekannt ist, daß dicke Glasscheiben bei Auftreten eines thermischen Schocks leichter brechen als dünnere Scheiben.

Die Verwendung einer derartigen dicken Glasscheibe führt wegen der größeren Masse der Scheibe dazu, daß eine Schicht aus blähbarem oder blähfähigem Material, die hinter dieser Scheibe angeordnet ist, wesentlich gleichförmiger erhitzt wird und dies vermindert die Ausbildung von überhitzten Stellen auf der frei liegenden Oberfläche der Wandung, die vom Feuer fortweist. Ferner wird sich die Schicht aus blähfähigem Material gleichförmiger über diese Fläche hinweg ausdehnen. Wenn eine derartige dicke Glasscheibe infolge des Wärmeschockes bricht, falls die Wärme groß genug ist, neigt deren Masse dazu, daß sichergestellt wird, daß sie nicht vollständig bricht und falls ein derartiger Bruch erfolgt, daß die Bruchstücke wegen ihrer größeren Dicke länger an Ort und Stelle verbleiben, als dies bei dünneren Scheiben aus Glas. Dies ist von großer Bedeutung.

Es wurde gefunden, daß die Kosteneffektivität von erfindungsgemäßen Verglasungselementen verbessert wird, wenn wenigstens eine dieser Scheiben aus Glas eine Dicke im Bereich von 7 mm bis einschließlich 10 mm aufweist, was bevorzugt ist. Insbesondere beträgt eine bevorzugte Dickenabmessung für eine derartige Scheibe 8 mm.

Erfindungsgemäß weist wenigstens eine Glasscheibe des Verglasungselementes eine Dicke auf, die von den Dicken der oder wenigstens einer der anderen Glasscheiben verschieden ist. Wenn eine dickere Glasscheibe zwischen Feuer und einer dünneren Glasscheibe angeordnet ist, wird eine Materialersparnis an Glas und eine Gewichtseinsparung durch den Dickenunterschied der Scheiben erzielt und dies kann erreicht werden, ohne wesentlich die feuerhemmenden Eigenschaften dieses Verglasungselementes zu beeinträchtigen. Ein derartiges Verglasungselement ist billiger und kann leichter eingebaut werden und benötigt keinen relativ schweren und teueren Rahmen.

Die Vorteile der Verwendung von Scheiben mit unterschiedlichen Dicken in einem Element gemäß der Erfindung, sind insbesondere auffällig, wenn eine oder mehrere der folgenden bevorzugten Merkmale angenommen werden:

I) Bei den verschiedenen Dicken, die die verschiedenen Scheiben des Elementes aufweisen, beträgt die maximale Dicke wenigstens das Doppelte der minimalen Dicke,
II) wenigstens eine Glasscheibe des Verglasungselementes weist eine Dicke von weniger als 6 mm auf,
III) lediglich eine Scheibe aus Glas des Verglasungselementes weist eine Dicke von wenigstens 6 mm auf und
IV) wenigstens eine Scheibe aus Glas des Verglasungselementes weist eine Dicke im Bereich von 2,5 mm bis einschließlich 4 mm auf.

Bei einigen bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung weist das Verglasungselement wenigstens drei Scheiben aus Glas und wenigstens zwei sandwichartig zwischen diesen angeordnete Schichten aus blähfähigem Material auf. Dies erhöht zwar die Kosten des Elementes, jedoch ist dies insbesondere gerechtfertigt, wenn strenge Kriterien einer Feuerhemmung oder Feuerbeständigkeit erfüllt werden müssen. Die Anzahl der Scheiben aus Glas und der dazwischenliegenden Schichten aus blähfähigem Material, die bei einem speziellen erfindungsgemäßen Element vorgesehen sind, hängt selbstverständlich von den Feuerfestigkeits- oder Feuerhemmkriterien ab, die von diesem Element erfüllt werden sollen.

Bei derartigen Ausführungsformen der Erfindung ist es vorteilhaft, daß die oder wenigstens eine innere Glasscheibe eine Dicke von wenigstens 6 mm aufweist, weil dies die besten Ergebnisse bezüglich der Feuerfestigkeit ergibt.

Alternativ oder zusätzlich ist es bevorzugt, daß drei aufeinanderfolgende Glasscheiben des Elementes derart angeordnet sind, daß die Dicken einer dieser Scheiben wenigstens gleich der Summe der Dicken der anderen beiden ist. Dies verbessert die Wirksamkeit des Elementes, ohne in unnötiger Weise deren Gewicht zu erhöhen.

Es ist insbesondere bevorzugt, daß die verschiedenen Scheiben symmetrisch zur Mitte des Elementes entsprechend ihrer Dicke angeordnet sind, da das Element unabhängig davon auf welcher Seite das Feuer ausbrechen soll, gleiche Eigenschaften aufweist.

Um ein Brechen oder Bersten infolge eines thermischen Schockes zu vermindern, ist es bevorzugt, daß wenigstens eine Glasscheibe, deren Dicke 6 mm oder mehr beträgt, aus einem Material besteht, dessen Ausdehnungskoeffizient im Temperaturbereich von 0° bis 400° höchstens 7,5 × 10^-6 pro °C beträgt.

Zusätzlich zum Bruchproblem der Scheiben eines feuerhemmenden Verglasungselementes, kann ein weiteres Problem auftreten, wenn ein derartiges Element einer sehr intensiven Hitze ausgesetzt ist. Unter gewissen Umständen kann das Glas auf eine Temperatur oberhalb eines Erweichungspunktes erhitzt werden, so daß Risse in der Scheibe sich öffnen und die Scheibe unter ihrem eigenen Gewicht zusammenzubrechen beginnt. Für die vorgesehenen Zwecke ist deshalb der dilatometrische Erweichungspunkt des Glases von besonderer Bedeutung, und dieser ist definiert als die Temperatur, bei der das Glas eine Viskosität von 10^11,5 Poises aufweist (die 11,5 Temperatur). Um dieses Problem auszuschalten, wird bevorzugt wenigstens eine Glasscheibe, deren Dicke 6 mm oder mehr beträgt, aus einem Material bestehen, dessen dilatometrischer Erweichungspunkt (11,5 Temperatur) wenigstens 600°C beträgt.

Derartige Ausdehnungs- und Erweichungskriterien können dadurch erfüllt werden, daß das Material aus der folgenden Gruppe ausgewählt wird: Borsilikatgläser, vitrokeramische oder vitrokristalline Materialien, oder Aluminiumsilikatgläser, wie es bevorzugt ist. Beispiele von Zusammensetzungen eines Aluminiumsilikatglases und von drei Aluminiumborsilikatgläsern, die als geeignet befunden wurden, werden im folgenden in Gewichts-% angegeben:

Das Verglasungselement ist vorzugsweise als ein Schichtkörper aufgebaut, in dem die Glasscheiben und die Schichten aus blähfähigem Material miteinander verbunden sind und das Element vorzugsweise transparent ist.

In einigen Ausführungsbeispielen der Erfindung ist wenigstens eine Scheibe des Elementes, deren Dicke 6 mm oder mehr beträgt, ein getempertes oder gehärtetes Glas, insbesondere ein chemisch getempertes oder chemisch gehärtetes Glas. Dies bringt Vorteile mit sich, wenn das Element, das verwendet wird, auch eine Bruchfestigkeit vor dem Ausbruch des Feuers aufweisen soll.

Ein hoher Grad an Feuerhemmung kann erreicht werden, wenn eine Schicht aus blähfähigem Material wenigstens 1,5 mm dick ist und wenn vorzugsweise die Gesamtdicken des blähfähigen Materials in der Wand wenigstens sich auf 3,5 mm belaufen. Die Menge des verwendeten blähfähigen Materials hat eine Einwirkung auf die Zeitdauer, in der die Wandung ihre feuerhemmenden Eigenschaften beibehält.

Das blähfähige oder blähbare Material ist insbesondere ein hydratisiertes Natriumsilikat, wobei aber auch andere hydratisierte Metallsalze geeignet sind. Es ist insbesondere bevorzugt, ein hydratisiertes Natriumsilikat zu verwenden, bei dem das Gewichtsverhältnis SiO₁ : Na₂O 3,4 : 1 beträgt, wobei dieses Material 30 bis 35 Gew.-% Wasser enthält.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sollen in der folgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 4 der Zeichnung erläutert werden, welche schematisch Querschnittsansichten verschiedener Ausführungsformen von feuerhemmenden Verglasungselementen zeigen.

Bei der Darstellung in Fig. 1 weist eine Verglasungswandung eine Scheibe 1 aus Glas auf, die eine Dicke von wenigstens 6 mm hat. Eine Schicht 2 aus blähbarem Material ist sandwichartig zwischen der ersten Scheibe 1 aus Glas und einer zweiten Scheibe 3 aus Glas angeordnet, wobei sich die Scheibe 3 rechts von der ersten Scheibe befindet. Die erste Scheibe 1 aus Glas ist dicker als die zweite Scheibe 3 aus Glas. Bei einer nicht dargestellten abgeänderten Ausführungsform können jedoch diese Scheiben gleiche Dicken haben.

Fig. 2 zeigt eine Verglasungswandung, die einen ähnlichen sandwichartigen Abschnitt 1, 2, 3 aufweist, wobei eine zweite Schicht 4 aus blähfähigem Material sandwichartig zwischen der zweiten Scheibe 3 aus Glas und einer dritten Scheibe 5 aus Glas angeordnet ist. Diese dritte Scheibe 5 ist wie dargestellt, dünner als die erste Scheibe 1. Diese Scheibe 5 kann jedoch wiederum die gleiche Dicke haben, wie die erste Scheibe 1. Die zweite Scheibe 3 kann dünner sein, als die erste Scheibe 1 oder eine gleiche Dickenabmessung haben.

Fig. 3 zeigt eine ähnliche Verglasungswandung wie die Fig. 2, wobei eine dritte Schicht 6 aus blähfähigem Material sandwichartig zwischen der linken Seite der ersten Scheibe 1 aus Glas und einer vierten Scheibe 7 aus Glas angeordnet ist. Diese Scheibe ist wiederum dünner als die erste Scheibe 1. Eine vierte Schicht 8 aus blähfähigem Material ist sandwichartig zwischen der vierten dünnen Scheibe 7 und einer fünften Scheibe 9 angeordnet, die wiederum relativ dünn ist und aus Glas besteht.

Fig. 4 zeigt eine symmetrische Verglasungswandung, die der in Fig. 3 dargestellten entspricht, jedoch in der Weise abgeändert ist, daß die äußeren Schichten 4 und 8 aus blähfähigem Material und die äußeren Scheiben 5 und 9 aus Glas fehlen.

In den Fig. 3 und 4 ist die innere Scheibe 1 aus Glas wenigstens doppelt so dick, als irgendeine andere Scheibe aus Glas (3, 5, 7, 9 in Fig. 3 und 3, 7 in Fig. 4) der Verglasungswandung. Drei aufeinanderfolgende Scheiben enthalten die dickere Scheibe 1 dieser Verglasungswandungen (7, 1, 3 in Fig. 3 und 4, und 9, 7, 1 oder 1, 3, 5 in Fig. 3) und die dickere Scheibe 1 weist eine Dicke auf, die wenigstens gleich der Summe der Dicken der beiden anderen Scheiben ist.

Beispiel 1 (Fig. 4)

Ein transparentes feuerhemmendes oder feuerfestes Verglasungselement weist zwei Glasscheiben 7, 3 mit einer Dicke von 3 mm auf und zwischen diesen und einer mittleren Scheibe 1 aus Glas, die 8 mm dick ist, ist sandwichartig je eine Schicht 6, 2 aus hydratisiertem Natriumsilikat angeordnet, die 1,8 mm dick ist.

Derartige Verglasungselemente wurden gemäß dem internationalen Standard ISO 834 und einem entsprechenden belgischen Standard NBN 713-020 getestet.

Bei diesen Prüfungen wurde ein Verglasungselement mit Abmessungen, wie sie in der Praxis verwendet werden, in eine Wandung eines Ofens eingebaut und in diesem Ofen wurde die Temperatur (T°C über der Umgebungstemperatur) gemäß der folgenden Formel erhöht:

T = 345 log₁₀ (8t + 1),

wobei t die verstrichene Zeit in Minuten ist.

Dies ergibt den folgenden Temperaturverlauf:

Zeit (Minuten)
Temperatur (°C über der Umgebungstemperatur)
5
556
10	659
15	718
30	821
60	925
90	986
120	1029

Um diese Prüfung zu erfüllen, muß das Verglasungselement als flammensichere und rauchsichere Sperre intakt bleiben. Die mittlere Temperatur der Seite des Verglasungselements, die zur Außenseite des Ofens hinweist, muß über die Anfangstemperatur (Umgebungstemperatur) nicht mehr als 140°C ansteigen und an keiner Stelle auf dieser Seite des Verglasungselements sollte die Temperatur mehr als 180°C ansteigen.

Es wurde gefunden, daß dieses Ausführungsbeispiel diese Prüfungsbedingungen für wenigstens 30 Minuten erfüllte. Die erste Stelle an der Seite des Verglasungselements, die zur Außenseite des Ofens hinweist, an der die Temperatur mehr als 180°C angestiegen war, wurde erst nach etwa 50 Minuten gefunden.

Das Verglasungselement des Beispiels 1 kann mit zwei anderen Verglasungselementen verglichen werden, einem ersten, das eine 3 mm dicke Glasscheibe aufweist, die sandwichartig zwischen zwei gleich-dicken Schichten aus hydratisiertem Natriumsilikat angeordnet ist, einem zweiten, das aus 3 mm dicken Glasscheiben und einer einzigen Silikatschicht besteht. Für die gleiche Gesamtdickenabmessung der Schicht aus blähfähigem Material wurde gefunden, daß das Verglasungselement nach Anspruch 1 10 bis 15 Minuten länger dem Test standhielt, als die erste dieser Vergleichsscheiben und 20 bis 25 Minuten länger als die zweite dieser Vergleichsscheiben.

Beispiel 2 (Fig. 4)

Ein transparentes feuerhemmendes Verglasungselement wurde, wie in Beispiel 1 beschrieben, hergestellt und die Dicken einer jeden Schicht aus hydratisiertem Natriumsilikat wurden auf 2,5 mm erhöht.

Wenn eine derartige Scheibe der gleichen Prüfung unterzogen wurde, wiesen diese Scheiben zufriedenstellende Eigenschaften wenigstens 60 Minuten lang auf.

In einer geänderten Ausführungsform dieses Beispiels wurden die Silikatschichten 2, 6 auf den relativ dünnen Scheiben 3, 7 aus Glas ausgebildet und diese Scheiben wurden dann mit der dickeren Scheibe 1 aus Glas unter Verwendung von Filmen aus Polyvinyl-Butyral verbunden. Dies hat den Vorteil, daß das Verglasungselement vor dem Erhitzen bessere Alterungseigenschaften aufweist, so daß ein hoher Grad an Durchsichtigkeit länger aufrechterhalten wird.

Beispiel 3 (Fig. 2)

Verglasungselemente wurden, wie in Fig. 2 dargestellt, angefertigt, wobei die dickere Scheibe 1 eine Glasscheibe mit einer Dicke von 6 mm war und die beiden dünneren Scheiben 3 und 5 Glasscheiben mit einer Dicke von jeweils 3 mm. Die Zwischenschichten 2, 4 aus blähfähigem Material bestanden aus hydratisiertem Natriumsilikat und jede Schicht war 1,8 mm dick. Wenn diese Verglasungswandung dem Test ISO-834 unterzogen wurde, wurde gefunden, daß eine zufriedenstellende Feuerfestigkeit für wenigstens 30 Minuten erzielt wurde.

Beispiel 4 (Fig. 4)

Verglasungselemente wurden so hergestellt, daß sie den in Fig. 3 dargestellten Aufbau aufwiesen. Die dickere Scheibe 1 war eine Glasscheibe mit einer Dicke von 8 mm, während die anderen Scheiben 9, 7, 3, 5 Glasscheiben mit einer Dicke von 3 mm waren. Jede blähfähige Schicht 8, 6, 2, 4 bestand aus hydratisiertem Natriumsilikat und hatte eine Dicke von 2,5 mm. Bei einem Test gemäß ISO-834 wies ein derartiges Verglasungselement eine zufriedenstellende Feuerfestigkeit für eine Zeitdauer von über 90 Minuten auf.

Beispiel 5 (Fig. 1)

Es wurden Verglasungselemente in der Weise hergestellt, daß sie den in Fig. 1 dargestellten Aufbau hatten. Die dickere Scheibe 1 war eine Glasscheibe mit einer Dicke von 10 mm und die dünnere Scheibe war eine Glasscheibe mit einer Dicke von 3 mm. In jedem Fall war die sandwichartig angeordnete Schicht aus hydratisiertem Natriumsilikat 2,5 mm dick.

Die dickeren (10 mm) Scheiben bestanden aus Aluminiumsilikatglas und Aluminiumborsilikatglas, wobei die Zusammensetzung vorstehend dargelegt wurde. Wenn eine Prüfung gemäß ISO-834 durchgeführt wurde, wobei die dickeren Scheiben zum Ofeninneren hinwiesen, wies jedes dieser Verglasungselemente eine zufriedenstellende Feuerfestigkeit für wenigstens 30 Minuten auf.

Bei abgeänderten Ausführungsformen dieses Beispieles, bestand die dünnere Scheibe ebenfalls aus einer oben angegebenen Glaszusammensetzung.

Bei abgeänderten Ausführungsformen jedes der Beispiele 1 bis 4, bestand die dickere Glasscheibe aus einer Aluminiumsilikatglaszusammensetzung und Aluminiumborsilikatglaszusammensetzung, wobei deren Bestandteile im Vorstehenden angegeben wurden.

Bei weiteren Abänderungen eines jeden der Beispiele, bestand die dickere Glasscheibe 1 und/oder irgendeine Scheibe aus Glas, die die äußere Fläche der Verglasungswandung bildete, aus einem chemisch getemperten Glas.

Bei weiteren Abänderungen irgendeines der Beispiele, bestand die dickere Scheibe 1 und/oder irgendeine andere Scheibe aus Glas der Wandung aus einem vitrokristallinen oder vitrokeramischen Material. Derartige Materialien können dadurch hergestellt werden, daß ein Glas einer Wärmebehandlung unterzogen wird, um die Ausbildung einer oder mehrerer kristalliner Phasen in diesem Material zu bewirken. Zwei geeignete vitrokristalline Materialien haben die folgenden Zusammensetzungen in Gewichts-% und Eigenschaften:

Claims

1. Feuerhemmendes Verglasungselement, in dem sandwichartig zwischen flachen Glasscheiben ein blähfähiges Material angeordnet und das ganze zu einem Schichtkörper verbunden ist, gekennzeichnet durch wenigstens drei Glasscheiben, von denen wenigstens die innenliegende(n) eine Dicke von mindestens 6 mm aufweist (aufweisen) und wenigstens zwei sandwichartig dazwischen angeordnete Schichten aus blähfähigem Material, wobei wenigstens eine Glasscheibe in der Stärke von den anderen abweicht.

2. Verglasungselement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Glasscheiben eine Dicke im Bereich von 7 mm bis 10 mm aufweist.

3. Verglasungselement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Glasscheibe eine Dicke im Bereich von 2,5 bis 4 mm aufweist.

4. Verglasungselement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei drei aufeinanderfolgenden Glasscheiben die Dickenabmessung einer der Scheiben wenigstens der Summe der Dickenabmessungen der beiden anderen entspricht.

5. Verglasungselement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheiben symmetrisch zur Mitte des Elements entsprechend ihrer Dicke angeordnet sind.

6. Verglasungselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens die Glasscheibe(n) mit einer Stärke von mindestens 6 mm aus einem Material besteht, dessen Ausdehnungskoeffizient im Temperaturbereich von 0°C bis zu 400°C, höchstens 7,5 × 10^-6°C^-1 liegt.

7. Verglasungselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens die Glasscheibe(n) mit einer Stärke von mindestens 6 mm aus einem Material besteht, dessen dilatometrischer Erweichungspunkt wenigstens 600°C beträgt.