DE3213045C2 - Vorrichtung zur Herstellung von Vorformlingen aus Kunststoff für die spätere Verpressung zu Informationsträgern - Google Patents

Vorrichtung zur Herstellung von Vorformlingen aus Kunststoff für die spätere Verpressung zu Informationsträgern

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DE3213045C2 DE3213045A DE3213045A DE3213045C2 DE 3213045 C2 DE3213045 C2 DE 3213045C2 DE 3213045 A DE3213045 A DE 3213045A DE 3213045 A DE3213045 A DE 3213045A DE 3213045 C2 DE3213045 C2 DE 3213045C2
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Susumu Yokosuka Kanagawa Nagano
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Abstract

Informationsträger wie Videoplatten oder Digital-Schallplatten werden dadurch hergestellt, daß eine elektrisch leitfähige Kunstharzmasse in eine Blockbaugruppe aus einem Paar trennbarer Blöcke stranggepreßt wird, in der die Masse zu einem Kuchen geformt wird, der dann mittels eines der voneinander gelösten Blöcke in eine Presse befördert wird, in welcher der Kuchen zu einem Informationsträger- bzw. Plattenrohling gepreßt wird. Der Rohling wird in eine Abgratvorrichtung zum Wegschneiden eines Grats des Plattenrohlings als Abfallring transportiert, welcher seinerseits mittels eines Zerhackers zu Stücken für die Wiederverwendung zerkleinert wird. Eine Platte, von der der Abfallteil entfernt wurde, wird einer Warmstempelvorrichtung zugeführt, in der mit Wärme ein Kennfolienstück auf die Platte aufgebracht wird. Die Platte mit dem aufgestempelten Folienstück wird zur Bildung eines Mittellochs mittels einer Lochvorrichtung gestanzt. Eine vorbestimmte Anzahl derart fertiggestellter Platten wird in einem Stapler auf eine Palette aufgestapelt, wobei Trennblätter mit Gruppen derart aufgestapelter Platten abwechseln, und die mit den Platten beladene Palette wird aus dem Stapler ausgetragen.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Herstellung von Vorformlingen aus Kunststoff für die spätere Verpressung zu Informationsträgern gemäß Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Informationsträger, wie z. B. Videoplattcn, die sowohl Video- alsToninfonnationen enthalten, haben die Form einer flachen Kreisphitte. die üblicherweise ungefähr 2b cm Durchmesser hat und Vinylchlorid enthält, das mit 5 bis 30 Gew.-% Kohlenstoff vermischt ist, um es elektrisch leitfähig zu machen. Die Videoplatte hat an jeder ihrer Oberflächen eine Spiralspur, die eine Folge von mittels frequenzmodulierler Signale geschriebenen Vertiefungen enthält wobei benachbarte Spurenwindunsen einen engen Abstand, wie beispielsweise einen Teilungsabstand von 135 μπι haben. Die Information kann von der Spur dadurch ausgelesen werden, daß Änderungen der elektrostatischen Kapazität aufgenommen werden, die zwischen den Vertiefungen und einer mit einer Metallfilmelektrode versehenen Diamantnadel hervorgerufen werden, welche bei der Drehung der Platte mit einer hohen Drehzahl von 900 UpM der Spur folgt Videoplatten unterscheiden sich beträchtlich von phonographischen Schallplatten, da die Videoplatten eine große Menge an Video- und Toninformationen enthalten, die mit einer außerordentlich hohen Dichte aufgezeichnet sind, wofür eine sehr hohe Materialqualität Voraussetzung ist Solche Platten machen es erforder lieh, daß die Vorformlinge absolut störungsfreie glatte Oberflächen ohne Hocker, Blasen oder Risse haben und über ihre ganze Oberfläche gleichförmig erwärmt gewesen sind. Die Formvorrichtungen herkömmlicher Vorrichtungen eingangs beschriebener Gattung (GB- PS 10 50 603) arbeilen im allgemeinen in der Weise, daß zwischen die in gleichförmigem Abstand gehaltenen Formteile Kunststoff eingepreßt wird. Hierbei besteht die Gefahr, daß der als erstes in die Formvorrichtung eintretende Kunststoffpropfen stärker abgekühlt wird als das nachfolgende Material und daher zu Oberflächenspannungen und damit auch Verformungen Anlaß geben kann, wobei darüber hinaus die Gefahr besteht daß das zuerst eintretende Material auch Verunreinigungen und Luftblasen und dergleichen in die Formvor- richtung einträgt Hierdurch ergeben sich Ungleichförmigkeiten, die eine Verarbeitung des Vorformlings zu Informationsträgern hoher Ansprüche ungeeignet machen. Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung ein gangs genannter Art so weiter zu bilden, daß eine Platte herstellbar ist, die im wesentlichen homogen und frei von mechanischen Verformungen ist.
Diese Aufgabe wird durch die gekennzeichneten Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst. Mit Hilfe der Platte wird der zuerst in die Formvorrichtung eintretende Materialteil festgehalten und an einer Ausbreitung behindert; da der zentrale Bereich einer fertigen Platte gelocht und der Informationsbereich radial außerhalb davon liegt, kann durch das Aufstanzen des mittleren Bereichs der sonst zu Fehlern Anlaß gebende Teil, der im Falle der Erfindung auf diesem Bereich beschränkt wird, entfernt werden.
Von besonderem Vorteil ist es. wenn die Formvorrichtung nach Patentanspruch 2 ausgebildet ist, da in diesem Fall das eine Formteil selbst als Träger für die Weiterbeförderung des Vorformlings herangezogen werden kann und keine sonstige mechanische Handhabung erforderlich ist, so daß der in diesem Zustand noch verhältnismäßig weiche Vorformling äußerst scho nungsvoll zu nachfolgenden Arbeitsstationen weiterge geben werden kann.
Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Unlcransprüchen.
Die Erfindung wird im folgenden anhand schemali-
b5 scher Zeichnungen an einem Ausführungsbeispiel niihcr erläutert.
Fig. IA bis IB sind jeweils eine Draufsicht und eine Vorderansicht einer Anlage.
F i g. 2A ist eine vergrößerte Schnittansicht für einen Vorformling.
F i g. 2B ist eine Teilschnittansicht der in F i g. 2A gezeigten Form und zeigt, wie Kunststoff zur Herstellung eines Vorfornilings in die Form cxtrudicrt wird.
K i g. 3A ist eine Seitenansicht der Formvorrichtung.
F i g. 3B ist eine vergrößerte Seitenansicht eines Teils der in F i g. 3A gezeigten Formvorrichtung.
F i g. 4 ist eine Vorderansicht der Formvorrichtung.
Gemäß F i g. 1A und 1B hat ein Extruder 1 einen Vorratstrichter 2, über den aus einer (nicht gezeigten) Zuführvorrichtung ein Gemisch aus Kunstharz wie Vinylchlorid und Kohlenstoff in einen mit dem Vorratstrichter 2 verbundenen Zylinder 4 eingeleitet wird. In dem Zylinder 4 ist eine Schnecke um ihre Achse drehbar, so daß das von dem Vorratstrichter 2 her zugeführte Material durch eine Öffnung einer Strangpreßdüse 5 am Ende des Zylinders 2 herausgepreßt und im geschmolzenen Zustand einer Vorrichtung zum Herstel'*;n von Vorformlingen zugeführt wird.
Gemäß den F i g. 1A und 1B hat die Anlage ein Bedienungsfeld S zur Steuerung elektrischer Eingangs- und Ausgangssignale, eine Druckluft-Verteilerventileinheit 9 mit durch Solenoide betätigten Ventilen und anderen Ventilen für die Beaufschlagung verschiedener Druckluft-Zylinder, einen Regelkasten 10 für die Einstellung von Temperaturen des Extruders 1 und die Steuerung eines Motors für den Antrieb des Extruders 1 sowie ein Steuerfeld 11 zur Steuerung aller r.achgeschalteten Betriebsvorgänge einer Presse bzw. Stanze.
Gemäß der Darstellung in der Fig.2A hat die Vorrichtung eine Form 12 aus einem oberen Formteil 12Λ und einem unteren Formteil 12ß,die voneinander trennbar sind, jeweils Ausnehmungen 12C bzw. 12D haben und gemeinsam eine Formhöhlung 17 bilden, die im Querschnitt im wesentlichen kreisförmig ist. Das obere und das untere Formteil 12/4 und 12ß haben jeweils der Strangpreßdüse 5 zugewandte erste Wandvorsprünge 12£bzw. 12F sowie von den ersten Wandvorsprüngen 12E und 12F in Abstand stehende zweite Wandvorsprünge 12G bzw. 12W. Das obere und das untere Formteil 12Λ und 12ß sind jeweils an einem oberen bzw. einem unteren Träger 14,4 bzw. 14ß befestigt (F i g. 3A und 4). Der obere Träger 14/4 ist mit einem Fluiddruck-Stellglied bzw. Druckluft-Zylinder 15 verbunden, wie es in der F i g. 3A gezeigt ist. Wenn der Druckluft-Zylinder 15 in Betrieb gesetzt wird, um den Träger HA abzusenken, wird das obere Formteil 12/4 nach unten bewegt, bis es zur Bildung der Form 12 mit dem unteren Formteil 12ß verbunden ist. Die auf diese Weise zusammengesetzte Form 12 hat eine erste und eine zweite öffnung 16/4 bzw. 16ß, die in den ersten Wandvorsprüngen 12£ und 12Fbzw. den zweiten Wandvorsprüngen 12G und 12f/ ausgebildet sind. Die erste öffnung 16Λ steht der Strangpreßdüse 5 gegenüber und hat Kreisform mit einem Durchmesser von ungefähr 20 mm. Die zweite öffnung 16ß steht konzentrisch zur ersten Öffnung 16/4 in Abstand zu dieser und ist gleichfalls kreisförmig mit einem Durchmesser von ungefähr 30 mm.
In der Fonnhöhlung 17 ist zurückziehbar eine Platte 13 angeordnet, die an einer Kolbenstange 20 befestigt ist, welche teleskopartig in einem Fluid- bzw. Druckluft-Zylinder 19 angeordnet ist. Die Krcisplatte 13 hat an ihrer der Düse 5 über die erste öffnung \6A gegenüberstehenden Stirnseite eine mittige Ausnehmung oder Vertiefung 13A Diese Vertiefung 13/4 hat im wesentlichen die gleichen Abmessungen wie die erste öffnung 16,4 und ist mit dieser axial ausgefluchtet. Die Platte 13 hat einen Durchmesser, der im wesentlichen gleich dem
Durchmesser der zweiten öffnung 16S oder kleiner als dieser ist Der Zylinder 19 ist verschiebbar in einem weiteren Druckluft-Zylinder 18 aufgenommen, der an dem Träger 144 befestigt ist und mit einem Flansch 22 abgeschlossen ist. Die Druckluft-Zylinder 18 und 19 und die Kolbenslange 20 haben verschiedene O-Ringe 21, die als luftdichte Abdichtungen dienen.
Die Vertiefung 13Λ in der Platte 13 dient dazu, beim
Zurückweichen der Platte 13 von der ersten öffnung 16Λ weg einen Kopf bzw. eine Spitze des aus der Düse 5 ausgepreßten Materials festzuhalten, während sich das übrige ausgepreßte Material in die Formhöhlung 17 verteilen und diese füllen kann. Die Spitze der stranggepreßten Masse wird immer mittig in einem in der FormhöhUmg 17 geformten Plattenkuchen oder Vorformling gehalten und abschließend ausgestanzt. Dieses abschließende Entfernen der Spitze des stranggepreßten Materials ist vorteilhaft, da die Spitze des Materials zu Beginn des Auspressens freiliegt und daher Staubteilchen oder Fremdkörper einfangen bzw. aufnehmen kann. Im einzelnen wird die vordere Spitze des stranggepreßten Materials, die zuerst aus der Strangpreßdüse 5 austritt, zuerst auf die Raumtemperatur abgekühlt und zuerst härter als der Rest der aus der ausgepreßten Masse. Eine derartige harte Spitze wird mittig in dem Kernteil des Vorforrplings gehalten und es wird verhindert, daß die harte Spitze in den Aufzeichnungsbereich gelangt, wenn der Vorformling zu einer Platte gepreßt wird. Der mittlere Teil der Platte wird schließlich herausgestanzt. Daher ist die Platte frei von unerwünschten mechanischen Verformungen, die durch die Spitze der Strangpreßmasse hervorgerufen werden könnten. Die Platte 13 kann jedoch eine ebene Fläche haben, wenn eine Spitze der ausgepreßten Masse an dieser ebenen Fläche haften kann und von dieser festgehalten wird, ohne daß sie sich in den von dem axialen Mittelbereich der Formhöhlung 17 verschiedenen anderen Bereich ausbreitet.
Gemäß der Darstellung in den F i g. 3A und 4 ist der untere Träger oder Halter Teil einer Austragvorrichtung 14ß und hierzu schwenkbar an einem Paar von Achsen 23 angebracht, die jeweils an Armen 24 einer Befestigungsplatte 32 festgelegt sind, welche an einem Fluiddruck-Stellglied bzw. Druckluft-Zylinder 33 befestigt ist. An dem Zylinder 33 ist mittels einer Stütze 34 ein Sockel-Schlitten 27 befestigt, der mittels eines an einer Grundplatte 37 befestigten weiteren Fluidstellantriebs 160 zustellbar ist und Stützen 28 und 29 trägt. An der Stütze 29 ist drehbar eine Rolle 30 angebracht. An dem unteren Träger 14ß ist ein Auflauf-Nocken 31 mit einem herausstehenden Ende 31A befestigt, das mit der Rolle 30 in Eingriff gebracht werden kann. Der untere Träger 14ß ist normalerweise um die Achsen 23 entgegen dem Uhrzeigersinn (gemäß der Ansicht in der Fig.3A) durch die Vorspannkraft von Torsionsfedern 25 vorgespannt, die zwischen dem unteren Träger 14ß und der Befestigungsplatte 34 wirken.
Nachdem der Fluidsteliantrieb 160 betrieben wurde, um den Schlitten 27 aus der in der F i g. 3A gezeigten Stellung um eine vorbestimmte Strecke (von beispielsweise ungefähr 50 mm) nach links zu einer Presse 35 (Fig.3A) hin zu bewegen, wird der Zylinder 33 zum Vorschieben der Befestigungsplatte 32 betätigt, woraufhin J.er Nocken 31 durch die Kraft der Federn 25 entge-
t>5 gen dem Uhrzeigersinn (Fig. 3A und 3B) und zugleich auch der untere Träger 14ßim Gegenuhrzeigersinn verschwenkt werden. Wenn die Befestigungsplatte 32 weiter vorrückt, wird schließlich der Nocken 31 außer Ein-
griff mit der Rolle 30 gebracht. Wenn der Nocken 31 vollständig von der Rolle 30 gelöst ist, ist das an dem unteren Träger 14ß befestigte untere Formteil 12ß so ausgerichtet, daß seine Form-Ausnehmung 12D zu der Presse 35 hin öffnet und dabei den geformten Kuchen im wesentlichen horizontal hält.
An der Grundplatte 37 ist mit Stützen 38 und 39 ein Schiebe-Nadellager 36 angebracht, das dazu dient, mit ihren Enden an der Befestigungsplatte 32 befestigte Vorschubstangen 40 gegen eine Verbiegung nach unten abzustützen und zu führen, wenn das untere Formteil 12ß durch die Betätigung des Druckluft-Zylinders 33 zu der Presse 35 hin bewegt wird.
Für den Formungsvorgang wird das obere Formteil !2,4 mittels des Druckluft-Zyünders !5 abgesenkt und !5 das untere Formteil 12ß unter vollem Zurückziehen des Druckluft-Zyünders 33 in die in F i g. 3A gezeigte Stellung zurückbewegt, so daß sich die zusammengesetzte Form 12 gemäß der Darstellung in der F i g. 2A ergibt Während eine Kunstharzmasse in der Formhöhlung 17 geformt wird, wird das obere Formteil 12/4 mittels einer daran befestigten, vorzugsweise elektrischen Heizvorrichtung 12/ auf 1000C ± 2O0C erwärmt, während das untere Formteil 12ß mittels einer gleichfalls vorzugsweise elektrischen Heizvorrichtung 12/ auf 1000C ± 200C erwärmt wird, die an dem Extruder 1 angebracht und mittels einer Feder \2Kso vorgespannt ist, daß sie gegen das untere Formteil 12S gehalten wird. Letzteres kann nur dann mit der Heizvorrichtung 12/in Berührung gebracht werden, wenn es in die Stellung nach Fig.3A zurückgeführt ist Die Erwärmung der Form 12 hat verschiedenerlei Vorteile: Die mittels der erwärmten Form 12 geformten Vorformlinge haben eine glatte und gleichförmige Oberfläche, wodurch verhindert wird, daß die verarbeiteten Platten fehlerhaft werden bzw. rauhe Oberflächen haben. Die Temperatur der Vorformlinge wird über den ganzen Oberflächen gleichförmig. Die geformten Vorformlinge sind verhältnismäßig weich, was die nachfolgenden Verarbeitungsvorgänge erleichtert Die gleichförmige Temperatur und die Weichheit der Vorformlinge ergibt geringere Unrundheit-Verzerrungen von Signalen, die an den fertiggestellten Platten als eingepreßte Vertiefungsspuren aufgezeichnet sind.
Nach Beendigung eines Formungszyklus wird das obere Formteil 12A mittels des Druckluft-Zylinders 15 in die in Fig.3A gezeigte Stellung angehoben, woraufhin die Platte 13 zur ersten öffnung 16/4 hin zurückgeführt wird. Zu diesem Zeitpunkt wird ein mittels der Form 12 geformter Vorformling allein von dem unteren Formteil i2A gehalten. Danach wird die Bcfestigur.gsplatte 32 nach vorne zu bewegt um das untere Formteil 12ß über einen Winkel von im wesentlichen 90° zu schwenken und den Vorformling horizontal zu halten, während sich dieser der Presse 35 nähert
Die auf diese Weise aufgebaute Vorrichtung arbeitet zur Herstellung von Videoplatten folgendermaßen:
Wenn ein Stromversorgungs-Hauptschalter eingeschaltet wird, wird ein (nicht gezeigter) Motor zur Drehung der Schnecke 3 (F i g. 3) in dem Extruder 1 angetrieben, um das Material auf eine für das Formen der Videoplatten geeignete Viskosität zu kneten, während das Material durch den durch Kanäle strömenden Dampf auf eine Temperatur von ungefähr 100° C bis 200°C erwärmt wird. Die Drehung der Schnecke 3 bewirkt daß eine Masse derartigen Materials über die Strangpresse 6 durch die öffnung 16/4 hindurch in die Form 12 gemäß der Darstellung in Fi g. 2B eingepreßt wird, da die in die Formhöhlung 17 eindringende Masse die Platte 13 nach links zu der Öffnung 16ßhin schiebt. Wenn die ausgepreßte Masse in die Formhöhlung 17 eindringt, wird eine Spitze der Masse ständig in der Vertiefung 13Λ in der Mitte der Formhöhlung 17 festgehalten, während sich das nachfolgende Material gemäß der Darstellung in der F i g. 2B nach außen zu in die Ausnehmungen 12Cund 12Dder Formhöhlung 17 ausbreiten muß. Wenn immer mehr ausgepreßtes Material in die Formhöhlung 17 eindringt, wird schließlich die Platte 13 in die öffnung 16ß eingeschoben, woraufhin ein (nicht gezeigter) Grenzschalter geschlossen wird, um die Drehung der Schnecke 3 in dem Extruder 1 zu beenden; die ausgepreßte Masse wird für eine vorbestimmte Zeitdauer in der Formhöhlung 17 gehalten. Die Form 12 wird mittels der Heizvorrichtungen 12/und 12/ auf eine Temperatur von ungefähr 100°C aufgeheizt, so daß das geformte Material an seiner Oberfläche gleichförmig gemacht wird, während es sich verfestigt. Das Material wird auf diese Weise zu einem Vorformling geformt der eine zu der Formhöhlung 17 komplementäre Form hat.
Beim Formvorgang wird ein Spitzenteil der stranggepreßten Masse, der zuerst in die Formungshöhlung 17 eingeführt und zuerst fest wird, in die Vertiefung 13,4 gebracht und in dieser ständig während des Formungsvorgangs mittig in der Formhöhlung 17 gehalten. Ein Endteil des stranggepreßten Materials, das zum Abschluß in die Formhöhlung 17 eintritt, wird gleichfalls mittig in dieser gehalten. Die dazwischen liegenden Teile der stranggepreßten Masse werden ausgebreitet und gleichförmig radial nach außen in der Formhöhlung 17 verteilt. Die Form 12 wird erwärmt, um die Oberfläche des Vorformlings sauber und glatt zu machen, ihn gleichmäßig zu erwärmen und in Vorbereitung auf die Umlegung in die Presse 35 verhältnismäßig weichzuhalten. Daher ist nach dem Pressen des Vorformlings mittels der Presse 35 zu einem Plattenrohling der geformte Plattenrohling im wesentlichen frei von unregelmäßigen Stärken, Hökern, Verformungen oder Luftbläschen. Der Mittelteil des Vorformlings wird abschließend herausgestanzt
Wenn sich der Vorformling so weit verfestigt hat. daß er von sich aus seine Form behält, wird mittels des Druckluft-Zyünders 15 das obere Formteil 12/4 angehoben, woraufhin ein (nicht gezeigter) Grenzschalter geschlossen wird, um den Fluidstellantrieb 160 zu einer Bewegung des Schlittens 27 um ungefähr 50 mm in Betrieb zu setzen. Daraufhin wird ein (nicht gezeigter) Grenzschalter eingeschaltet der den Druckluft-Zylinder 33 für den Vorschub der Befestigungsplatte 32 betätigt Sobald der Nocken 31 aus dem Eingriff mit der Rolle 30 heraus bewegt wird, wird er mittels der Federn 25 entgegen dem Uhrzeigersinn (Fig.3A) geschwenkt Dabei werden auch die unteren Arme 24 und damit das daran angebrachte untere Formteil 12ß entgegen dem Uhrzeigersinn geschwenkt wobei der Vorformling von dem unteren Formteil 12ß gestützt wird. Mit der fortdauernden Betätigung des Druckluft-Zylinders 33 bewegt sich das untere Formteil 12ß in die Presse 35 vor, während der Vorformling im wesentlichen horizontal gehalten wird.
Wenn der Vorformling die Presse 35 erreicht stechen der obere und der untere Zentrierstift 50 und 51 (F i g. 1 B) nach unten bzw. oben in den Vorformling, wobei zwischen den Stiften Material in einer bestimmten Dicke verbleibt Nach dem Festlegen des Vorformlings mittels der Zentrierstifte 50 und 51 wird ein (nicht
gezeigter) Schalter geschlossen, so daß der Druckluft-Zylinder 33 zusammengezogen wird und das untere Formteil 12S in die in Fig.3A gezeigte Ausgangsstellungzurückkehrt.
.
Hierzu 5 Blatt Zeichnungen
20 25
35 40 45 50 55 60 65

Claims (8)

Patentansprüche:
1. Vorrichtung zur Herstellung von Vorformiingen aus Kunststoff für die spätere Verpressung zu Informationsträgern, mit einer aus aufeinander zu- und voneinander wegbewegbaren Formteilen bestehenden Form und einer an einem Extruder angeordneten Strangpreßdüse, mit der Kunststoff mittig in die Form extrudierbar ist dadurch gekennzeichnet, daß die Formvorrichtung (12) an der der Strangpreßdüse (5) gegenüberliegenden Seite eine bewegbare Platte (13) aufweist, die koaxial zur Strangpreßdüse (5) vertieft und bis zu dieser vorrückbar und mit fortschreitendem Auspressen des Kunststoffs rückführbar ist
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, mii eine/ Form, deren Formhöhlung einen im wesentlichen kreisförmigem Querschnitt aufweist bei der nach dem Formvorgang ein Formteil der geöffneten Form ein Element einer Austragsvorrichtung bildet dadurch gekennzeichnet daß die Form (12) aus zwei Formteilen (12a, i2b) besteht, die in einer diametralen Ebene teilbar sind und von denen ein Formteil (12a,) mit der Platte (13) versehen ist und das andere Formteil (\2b) als Vorformlingshalter das Element der Austragsvorrichtung bildet
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte (13) einen kreisförmigen Querschnitt hat der größer ist als der der Strangpreßdüse (5) zugeordneten öffnung (16a; der Form (12).
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet daß die Platte (13) auf ihrer der Strangpreßdüse (5) zugewandten Stirnseite eine Vertiefung (13a; hat, die den gleichen Querschnitt wie die Formöffnung (16a; hat.
5. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet daß die Platte (13) mittels einer Kolben-Zylindereinrichtung (19, 20,21) zustellbar ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die diametrale Ebene horizontal liegt.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das untere Formteil (12b; um eine horizontale Achse kippbar an einem Halter gestützt ist, der mittels eines Fluidstellantriebs horizontal zu einer Presse (35) bewegbar ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das untere Formteil (Ub) in seine Kippstellung vorgespannt und mittels Auflaufnokken (3Ia^ beim Rückhub des Fluidstellantriebs in die Vertikallage kippbar ist.
DE3213045A 1981-04-10 1982-04-07 Vorrichtung zur Herstellung von Vorformlingen aus Kunststoff für die spätere Verpressung zu Informationsträgern Expired DE3213045C2 (de)

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DE3213045A1 DE3213045A1 (de) 1982-10-28
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