DE3213014C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Sockelplatte für ein Gebiß­ modell gemäß den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1.

In der Patentanmeldung DE 29 49 697 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Gebißmodells beschrieben, bei dem positive Nachbildungen der aus Modellwerkstoff, z. B. Gips, gefertigten Zahnstümpfe über Metallstifte lösbar an einer Sockelplatte aus einem formstabilen Kunststoff befestigt sind. Die Metallstifte stecken in Bohrungen, die individuell in die Sockelplatte ein­ gearbeitet werden, während sie in den aushärtenden Werkstoff der Zahnstümpfe eintauchen. Bei diesem Verfahren, das sich in der Praxis bereits durchgesetzt hat, entfällt das zeitraubende Angipsen eines das Modell tragenden Sockels.

Die für dieses Verfahren verwendeten Sockelplatten wurden bis­ her aus größeren Acrylglasplatten ausgesägt. Mit einem vertret­ baren Aufwand lassen sich damit nur rechteckige Platten herstellen. Diese Platten hatten außerdem naturgemäß beidseitig ebene Grund­ flächen und keinerlei Ansätze, Bohrungen oder ähnliches, die unabhängig von der Größe des Gebißmodells immer wieder für die verschiedensten Zwecke, beispielsweise zum Ausrichten des Modells in einem Artikulator benötigt werden. Außerdem sind derartige Acrylglasplatten verhältnismäßig teuer.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Her­ stellung derartiger Sockelplatten zu vereinfachen, so daß sie kostengünstiger herstellbar und universell einsetzbar sind.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Sockelplatte direkt in der gebrauchsfertigen äußeren Form aus Kunst­ stoff gespritzt wird. Die Sockelplatte soll also nicht wie bisher aus einer größeren Platte ausgesägt, sondern in einer speziellen Spritzform als direkt gebrauchsfertiges Teil her­ gestellt werden. Als Kunststoff wird dazu vorzugsweise ein Polyamid mit Glasfaserverstärkung verwendet, weil ein solcher Kunststoff eine ausreichende Festigkeit, zugleich aber gute Gleiteigenschaften aufweist, so daß die Stifte ohne großen Kraftaufwand aus den Bohrungen herausgezogen werden können. Zudem wird ein solcher Kunststoff in der Industrie sehr häufig verwendet, was die Möglichkeit eröffnet, die Sockelplatten aus Abfallprodukten herzustellen.

Die Herstellung der Sockelplatte in einer speziellen Spritz­ form ermöglicht es, die Platte mit Führungsrippen zu versehen, die beim sogenannten Split-Cast benötigt werden. Außerdem be­ reitet es keine Schwierigkeiten und keinen zusätzlichen Auf­ wand, die Sockelplatte bereits mit Bohrungen zu versehen, die jedoch - und dies sei besonders betont - nicht zum Verankern des Gebißmodells dienen. Die Bohrungen, in denen die Stifte geführt werden, die in den Zahnstümpfen des Modells stecken, sollen vielmehr wie bisher individuell festgelegt werden.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und werden im Zusammenhang mit der nachfolgenden Beschreibung eines Ausfüh­ rungsbeispieles näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine Ansicht auf eine Grundfläche der Sockelplatte,

Fig. 2 zwei Schnitte durch Führungsrippen der Platte und

Fig. 3 einen Schnitt durch die Sockelplatte, das Gebiß­ modell und eine Zwischenschicht aus einem aus­ härtenden Werkstoff.

In Fig. 1 ist etwa maßstabsgerecht eine Sockelplatte 1 mit einem polygonalen Umriß dargestellt. Von fünf der sieben Ecken dieser Sockelplatte 1 gehen Führungsrippen 2 aus, die von der Grundfläche 3 abstehen, einen trapezförmigen Quer­ schnitt aufweisen und alle zu einem gemeinsamen Zentrum ge­ richtet sind. Fig. 2a zeigt einen Schnitt durch die Sockel­ platte im Bereich einer solchen Führungsrippe 2 nahe dem Rand der Platte, während Fig. 2b einen Schnitt zeigt, der vom Rand weiter entfernt ist. Aus den Fig. 2 und 3 geht also hervor, daß die Höhe der Rippen 2 zum Rand zunimmt.

Aus den Figuren erkennt man weiter, daß die Sockelplatte 1 in der Mantelfläche eine Rille 4 zur Zentrierung aufweist. Außer­ dem hat die Grundfläche 3 eine hufeisenförmige Einbuchtung 5. Die Anschlagfläche 6 der Sockelplatte 1 ist mittig bei 7 zurück­ gesetzt. An dieser Stelle wird das Material in die Spritzform eingespritzt. Durch Vergleich von Fig. 1 und 3 erkennt man, daß die Führungsrippen nur im Bereich des Zahnbogens des Gebißmodells liegen, das mit 10 bezeichnet ist, während die hufeisenförmige Einbuchtung 5 dem nicht bezahnten Bereich des Modells 10 gegen­ überliegt.

In die Sockelplatte 1 sind beim Spritzvorgang mehrere Boh­ rungen geformt. Die Bohrung 20 im Zentrum der Sockelplatte 1 dient zur Aufnahme eines zylindrischen Raststiftes 21 mit einem aus der Grundfläche 3 herausstehenden balligen Kopf 22. Mit diesem Raststift kann eine Matrize eines handelsüblichen Druckknopfes 23 verrastet werden. Im Bereich der hufeisen­ förmigen Einbuchtung 5 sind drei konische Bohrungen 25 in die Sockelplatte eingeformt, in die von der Grundfläche her handels­ übliche Haltestifte eingesteckt werden können. Der größere Durch­ messer dieser Bohrungen liegt auf der dem Gebißmodell gegen­ überliegenden Grundfläche 3. Die Bohrungen 25 sind an den Ecken eines gleichschenkligen Dreiecks angeordnet. Außerdem sind außer­ halb und in geringem Abstand von der hufeisenförmigen Einbuch­ tung 5 drei Bohrungen 26 vorgesehen, deren größerer Durchmesser auf der Grundfläche 9 liegt, die dem Gebißmodell benachbart ist. Diese Bohrungen 26 dienen zur Aufnahme von Haltestiften 27, an denen ein Kunststofftrennsteg 28 verankert werden kann, der den Zahnbogen 11 vom Gaumendach 12 des Gebißmodells unter Bildung einer Sollbruchstelle 13 im Bereich der Zahnfleischsaumnach­ bildung abteilt. Hierzu wird hingewiesen auf die Patentanmel­ dung DE 30 10 184 A1, in der Sinn und Zweck dieser Maßnahme genau beschrieben sind.

Insgesamt ist also festzustellen, daß unmittelbar beim Spritz­ vorgang in die Sockelplatte mehrere Bohrungen geformt werden. Alle diese Bohrungen liegen außerhalb des dem Zahnbogen 11 gegenüberliegenden Bereich. Die in Fig. 3 eingezeichnete Boh­ rung 29 wird nach dem eingangs erwähnten Verfahren erst später in die gebrauchsfertige Sockelplatte eingearbeitet. In dieser Bohrung 29 steckt der Stift 30, der in der positiven Nach­ bildung des Zahnstumpfes steckt. Die Bohrungen sind teils konisch, teils zylindrisch. Die konischen Bohrungen haben den größeren Durchmesser teils auf der dem Gebißmodell benachbarten Grundfläche 9, teils auf der gegenüberliegenden Grundfläche 3, von der die Führungsrippen 2 abstehen.

Fig. 3 zeigt einen Schnitt durch die Sockelplatte nach Fig. 1 entlang der Schnittlinie III-III in vergrößertem Maßstab, wo­ bei die Sockelplatte 1 ein Gebißmodell 10 trägt und auf der anderen Seite auf einer Zwischenschicht 40 aus einem aushärten­ den Werkstoff, beispielsweise Gips aufliegt. Diese Zwischen­ schicht wird zur Festlegung des Modells in einem Artikulator benötigt. Die Sockelplatte 1 ist auf dieser Zwischenschicht 40 lösbar befestigt. Dazu dient bei dem gezeigten Ausführungsbei­ spiel die Rastverbindung über den Raststift 21 und die Druck­ knopfmatrize 23. Anstelle dieser Rastverbindung kann auch eine Steckverbindung treten. Hierzu sind die Bohrungen 25 vorgesehen, in die handelsübliche Haltestifte eingesteckt werden können, die in der Schicht 40 verankert werden. Damit im Artikulator eine Seitbißkontrolle möglich ist, muß die Sockelplatte in gewissem Maße gegenüber der Schicht 40 gekippt werden können, ohne daß dabei im übrigen die Lage der Sockelplatte verändert wird. Dies wird durch die Führungsrippen 2 erreicht. Der trapezförmige Querschnitt der Führungsrippen 2 gewährleistet eine ausreichende Beweglichkeit bei guter Führung.

Die vorstehende Beschreibung eines Ausführungsbeispiels zeigt auf, daß die Sockelplatte 1 eine Reihe von Merkmalen aufweist, die bei der Herstellung der bisherigen Sockelplatten gar nicht oder nur mit zusätzlichen Arbeitsschritten erreichbar waren. Durch diese Merkmale, nämlich durch die Führungsrippen, Bohrungen für die Halte- und Raststifte sowie die Zentrier­ rille und den polygonalen Umriß wird jedoch der Gebrauchs­ zweck der Sockelplatte entscheidend verbessert. Der wesent­ liche Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht also darin, daß die Sockelplatte nach dem Spritzvorgang bereits alle die Merkmale und Eigenschaften aufweist, die man zum sach­ gerechten Gebrauch benötigt. Die bekannten ausgesägten Sockel­ platten mußten dagegen vom Anwender erst durch zusätzliche Arbeitsschritte in die gebrauchsfertige Form gebracht werden.

Claims (15)

1. Sockelplatte für ein Gebißmodell, die aus Kunststoff her­ gestellt ist und in die später individuell Bohrungen zur Aufnahme von Stiften eingearbeitet werden, die in positiven Nachbildungen der aus Modellwerkstoff gefertigten Zahn­ stümpfe des Gebißmodells verankert sind, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Sockelplatte (1) direkt in der gebrauchs­ fertigen äußeren Form aus Kunststoff gespritzt ist.

2. Sockelplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einem glasfaserverstärkten Polyamid gespritzt ist.

3. Sockelplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie in einer Form mit einem polygonalen Umriß gespritzt ist.

4. Sockelplatte nach einem der vorhergehenden An­ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß beim Spritzvorgang in der Mantelfläche eine Rille (4) zur Zentrierung ange­ formt ist.

5. Sockelplatte nach einem der vorhergehenden An­ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß von einer Grundfläche (3) abstehende Führungsrippen (2) angeformt sind.

6. Sockelplatte nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsrippen (2) von den Ecken der Sockelplatte (1) ausgehen und alle auf ein gemeinsames Zentrum gerichtet sind.

7. Sockelplatte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß sie sieben Ecken aufweist, aber nur von fünf Ecken Füh­ rungsrippen (2) ausgehen.

8. Sockelplatte nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsrippen (2) einen trapezförmigen Querschnitt aufweisen, dessen Höhe zum Rand der Sockelplatte (1) hin zunimmt.

9. Sockelplatte nach einem der vorhergehenden An­ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in die Grundfläche (3) mit den Führungsrippen (2) eine hufeisenförmige Einbuch­ tung (5) eingeformt ist, die später dem nicht bezahnten Innenbereich des Gebißmodells gegenüberliegt.

10. Sockelplatte nach einem der vorhergehenden An­ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß unmittelbar beim Spritzvorgang in einem Bereich außerhalb der Auflage­ fläche für den Zahnbogen Bohrungen (20, 25, 26) zur Auf­ nahme von Stiften (21, 27) geformt werden.

11. Sockelplatte nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß beim Spritzvorgang konische Bohrungen (25, 26) geformt werden.

12. Sockelplatte nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß einige der konischen Bohrungen (25) den größeren Durch­ messer auf der Grundfläche (3) mit den Führungsrippen (2), andere konische Bohrungen (26) dagegen den größeren Durch­ messer auf der dem Gebißmodell (10) benachbarten Grund­ fläche (9) aufweisen.

13. Sockelplatte nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß im Zentrum der Sockelplatte (1) eine vorzugsweise zylindrische Bohrung (20) geformt ist, die zur Aufnahme eines Rast­ stiftes (21) dient, dessen balliger Kopf (22) aus der Grund­ fläche (3) hervorsteht und mit der Matrize eines Druck­ knopfes (23) zusammenwirkt, der in einer Schicht (40) aus einem aushärtenden Kunststoff verankert ist, der auf die Grundfläche (3) mit den Führungsrippen (2) aufgetragen ist.

14. Sockelplatte nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der hufeisenförmigen Einbuchtung (5) mehrere konische Bohrungen (25), vorzugsweise drei an den Ecken eines gleichschenkligen Dreiecks angeordnete Bohrungen geformt werden, die den größeren Durchmesser auf der Grund­ fläche (3) mit den Führungsrippen (2) aufweisen und zur Auf­ nahme von Haltestiften dienen, die in der auf diese Grund­ fläche (3) aufgetragenen Schicht (40) stecken.

15. Sockelplatte nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß außerhalb und in geringem Abstand vom Rand der hufeisen­ förmigen Einbuchtung (5) mehrere konische Bohrungen geformt sind, die den größeren Durchmesser auf der ebenen Grund­ fläche (9), die dem Gebißmodell (10) benachbart ist, auf­ weisen und zur Aufnahme von Haltestiften (27) dienen, an denen ein Kunststofftrennsteg (28) verankert werden kann, der den Zahnbogen (11) vom Gaumendach (12) des Gebißmodells unter Bildung einer Sollbruchstelle (13) im Bereich der Zahnfleischsaumnachbildung abteilt.