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Gegenstand der Erfindung ist eine heißsiegelfähige, zweilagi-
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ge Verbundfolie, die sich für Verpackungen, insbesondere von Nahrungsmitteln
eignet. Die Erfindung'betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung solcher Verbundfolien.
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In der Verpackungsindustrie nimmt die Verwendung von Verbundfolien
insbesondere für Nahrungsmittel einen immer größeren Raum ein, weil damit durch
die Vereinigung von Folien mit unterschiedlichen Eigenschaften Folienprodukte mit
erwünschten Endeigenschaften erhalten werden können, wenn die einzelnen Folien mit
ihren Eigenschaften entsprechend kombiniert werden. Die grundlegenden Eigenschaften
für die Verpackung, die solche Verbundstoffe aufweisen müssen, sind die Heißsiegelfähigkeit,
Undurchlässigkeit, Bedruckbarkeit, Durchsichtigkeit und mechanische Festigkeit.
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Eine Art Verbundfolie wird durch Vereinigung einer Polyolefinfolie,
im allgemeinen aus biaxial orientiertem Polypropylen, mit einer Folie erhalten,
die aus einer nicht orientierten Polymerisatschicht (Versiegelungsschicht) besteht,
nämlich aus Polyäthylen, Polypropylen, Propylen-Athylen-Copolymerisat, Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisat,
ionische Polymerisate oder Gemische davon. Die Vereinigung wird im allgemeinen dadurch
bewirkt, daß die beiden Folien zwischen einem Druckwalzenpaar hindurchgeführt werden,
nachdem zwischen ihnen eine Klebstoffschicht angebracht wurde.
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Eine weitere Art bekannter Verbundfolien wird im allgemeinen durch
Vereinigung einer nicht orientierten Folie der vorstehend angegebenen Art (Versiegelungsschicht)
mit einer orientierten Trägerfolie erhalten, die Lackschichten auf ihren beiden
Oberflächen aufweist. Die mit den Lackschichten verse-
hene Folie
besteht im allgemeinen aus einem biaxial orientierten kristallinen Polypropylen.
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Diese Art von Verbundfolien wird allgemein für Verpackungen verwendet,
bei denen auch eine Verschweißung der äußeren Oberfläche der Verbundfolie notwendig
ist. Dies ist der Fall bei Falttaschen, bei denen die durchgehende Naht so gefaltet
wird, daß sie an sich selbst haftet, oder im Fall von Taschen für schwere Pakete
(2 bis 5 kg) bei denen die Längsnaht durch Anhaften an der Packung ihr eine größere
mechanische Festigkeit verleiht.
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Der größte Nachteil der ersten der vorstehend beschriebenen Arten
von Verbundfolien ist die schlechte Bewahrung der Versiegelung, wenn sie in der
Verschweißstufe erhitzt wird, insbesondere unter bestimmten Gebrauchsbedingungen.
Hohe Versiegelungstemperaturen, das Füllen mit großen Mengen (1 kg) heißer Produkte
und eine schlechte Oberflächenbehandlung der einzelnen Folien können ein Ablösen
des Drucks von der Folie und als Folge davon eine Auflösung der Verbundfolie selbst
verursachen. Diese Schwierigkeit kann in der Praxis durch Verbesserung der Haftung
des Drucks (an der behandelten biorientierten Folie) durch weitere Verfahrensstufen
vor dem Druckenselbst (Aufsprühen einer Grundierung oder Behandlung durch eine Corona-Entladung)
überwunden werden.
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Die zweite Art der beschriebenen Verbundfolien kann unschöne weiße
Stellen im Endprodukt aufweisen, deren Grad von der Art des verwendeten Klebers
und den angewendeten Bedingungen, insbesondere der Temperatur abhängt, bei der das
Verbinden durchgeführt wurde. Um diese Nachteile zu vermindern, wurde besondere
Sorgfalt auf die Auswahl des Klebers verwendet, der sich von den üblichen auf dem
Markt befindlichen unterscheidet, sowie auf die genaue Festlegung der Temperatur
der Druckwalzen (etwa 70 bis 800C). Außerdem ist der Gehalt an Restlösungsmitteln
in diesen Verbundfolien im allgemeinen hoch,
wobei das Lösungsmittel
in der Stufe eingelangt, in der der Druck auf die lackierte Folie aufgebracht wird.
Alle diese Verbundfolien sind überdies teuer.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine neue Verbundfolie zu
schaffen, die frei, oder doch im wesentlichen frei von den vorstehend erlautrten
Nachteilen der bekannten Produkte ist. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist die
Schaffung eines Verfahrens zur Herstellung einer solchen Verbundfolie. Diese Aufgaben
werden durch die Erfindung gelöst.
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Gegenstand der Erfindung ist eine heißsiegelfähige Verbundfolie, hergestellt
durch Verbindung von 1) einer orientierten Polyolefinfolie mit einer als wäßrige
oder wäßrig-alkoholische Lösung aufgebrachten Grundierungsschicht aus einem Polyäthylenimin,
einem Kondensationsprodukt von Harnstoff oder Melamin mit Formaldehyd, insbesondere
die verätherten Verbindungen davon, einem Alkoxyalkyl-Melamin-Polyhydroxylat, oder
einem Gemisch davon, auf einer ihrer Oberflächen, und mit einer Schicht aus dem
gleichen oder einem ähnlichen Grundierungsmittel auf ihrer anderen Oberfläche, wobei
diese mit einer weiteren Schicht aus einem Vinyl-, Vinyliden- oder Acrylpolymerisät
oder -copolymerisat bedeckt ist, mit 2) einer nicht orientierten Folie auf Polyolefinbasis
mit Heißsiegelfähigkeit, wobei die Verbindung dadurch bewirkt wurde, daß nach dem
Auftragen eines Klebstoffes eine Oberfläche der Folie(2) mit der Oberfläche der
Folie(1) in Berührung gebracht wurde, auf der sich nur das Grundierungsmittel befindet.
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Als Olefinpolymerisate für die Folie (2) kommen insbesondere Polyäthylen,
Polypropylen, Propylen-Athylen-Copolymerisate, Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisate,
ionomere Polymerisate und Gemische davon in Frage.
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In einer bevorzugten Ausführungsform wird eine Oberfläche der Folie
(2) rnit einer hochfrequenten elektrischen Entladung behandelt und die behandelte
Oberfläche wird bei der Verbindung mit der Oberfläche der Folie (1) zusammengebracht,
die nur das Grundierungsmittel aufweist.
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Das Verfahren zur Herstellung der Verbundfolie der Erfindung besteht
im wesentlichen im Aufsprühen eines Klebstoffs auf die Versteifungsfolie, Trocknen
des aufgesprühten Klebstoffs und Zusammenbringen der beiden Folien zwischen einem
Druckwalzenpaar. Dies wird in einem Temperaturbereich von 30 bis 6O0C, vorzugsweise
von 40 bis 500C durchgeführt.
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Für die Laminierung können die üblichen Einkomponenten- oder Zweikomponentenkleber
in Lösungsmitteln, Kleber ohne Lösungsmittel und Schmelzkleber (Wachsbindung)-mit
Erfolg verwendet werden. In jedem Fall ist die erhaltene Verbundfolie durchsichtig
und absolut frei von der Erscheinung des sleiBwerdens.
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Außerdem hält die Verbundfolie der Erfindung die Versiegelung in heißem
Zustand gut aufrecht und zeigt eine hohe Beständigkeit gegen eine Delaminierung
in der Verschweißstufe, sowie einen stark verminderten Restlösungsmittelgehalt.
Diese Vorteile sind direkt mit der Anwesenheit des Grundierungsmittels auf der "behandelten"
Oberfläche der Folie (1) verbunden.
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Im Hinblick auf das Bedrucken eignen sich sowohl Druckfarben für behandelte
Polyolefinfolien als auch Druckfarben für lackierte Polyolefinfolien. Die Verbundfolie
hat ferner den Vorteil, daß sie zumindest im Vergleich mit den bekannten Verbundfolien
mit zwei Lackschichten billiger ist Die Folie 1) Polyolefinfolien, die sich zur
Verwendung als Folie (1) eiqnen, sind Produkte mit einer Dicke von 10 bis 100
die durch Verformung von Polymerisaten oder Copolymerisaten von a-Olefi-
nen
zu Folien erhalten werden. Bevorzugte Polyolefinfolien werden durch Folienherstellung
aus einem kristallinen oder im wesentlichen kristallinen Propylenpolymerisat mit
einem Schmelzindex in der Größenordnung von 1,5 bis 3 g/10' erhalten, wobei die
Folie biaxial auf eine Dicke im Bereich von
20 bis 35 Mikron gezogen wird.
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Während der Herstellung der Folie (1) werden die Polyolefineiner folien
einer Oberflächenbehandlung mit/ elektrischen Entladung, einer Flamme oder einer
oxidierenden Lösung unterzogen, um einen Benetzbarkeitswert im Bereich von 38 bis
40 dyn/cm (ASTM D 2578) zu erhalten.
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Eine Schicht aus Grundierungsmittel wird sodann auf beiden Oberflächen
der behandelten Folie aufgebracht. Eine der Oberflächen ist dazu bestimmt, anschließend
eine Lackschicht aufzunehmen, während die andere, welche die "behandelte" Oberfläche
der Folie (1) darstellt, für die Verbindung mit der anderen Folie vorgesehen ist.
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Purch bestimmte Behandlungsweisen erhält die letztgenannte Schicht
während der Lagerung der Folie (1) vor dem Gebrauch Gleitfähigkeit und blockiert
nicht in der Walze.
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Die Schicht aus dem Grundierungsmittel wird durch eine wäßrige oder
wäBrig-alkoholische Lösung aufgebracht. Das Grundierungsmittel besteht aus einem
Polyäthylenimin, einem Kondensationsprodukt von Harnstoff oder Melamin mit Formaldehyd,
insbesondere deren verätherte Verbindungen, einem Alkoxyalkyl-Melamin-Polyhydroxylat
oder einem Gemisch aus diesen Verbindungen. Wenn ein Polyäthylenimin allein als
Grundierungsmittel verwendet wird, beträgt die aufgebrachte Menge 5 bis 50 mg/m².
Wenn ein Gemisch aus einem Polyäthylenimin und mindestens einer anderen vorstehend
genannten Verbindung verwendet wird, liegt das Verhältnis von Polyäthylenimin zu
den anderen Verbindungen günstigerweise im Bereich von
1 bis 5
: 1 Gewichtsteilen. Die Menge des als Grundierungsmittel auf die Oberfläche der
Polyolefinfolie aufgebrachten Gemisches kann dann im Bereich von 10 bis 100 mg/m²
liegen.
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Dieser Wertebereich wird auch angewendet, wenn ein Alkoxyalkyl-Melamin-Polyhydroxylat
allein als Grundierungsmittel verwendet wird. Das Aufbringen des Grundierungsmittels
wird in Form einer wäßrigen oder wäßrig-alkoholischen Lösung nach bekannten Verfahren
durchgeführt, mit denen eine gleichmäßige Verteilung des Grundierungsmittels auf
der Folie erreicht wird.
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Nach dem Aufbringen des Grundierungsmittels wird eine Trocknung im
Temperaturbereich von 70 bis 900C durchgeführt. Vorzugsweise wird die Trocknung
in einem Gasstrom vorgenommen, der die verdampften Lösungsmittel entfernen kann.
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In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Grundierungsschicht
bei oder nahe bei Raumtemperatur vor und/oder nach der Trocknungsstufe gewaschen.
Der Zweck des Waschens ist hauptsächlich die Entfernung überschüssigen Grundierungsmittels
und das Erreichen einer gleichmäßigeren Verteilung auf der Polyolefinfolie. Tatsächlich
wurde festgestellt, daß eine gleichmäßige Verteilung des Grundierungsmittels auf
der Oberfläche der Polyolefinfolie, ein-sorgfältiges Trocknen der so aufgebrachten
Schicht und Waschen der Schicht mit Wasser bessere Gleitfähigkeit der letztgenannten
Schicht ergibt und ein Blockieren in der Walze verhindert. Dadurch wird die Folie
1) die schließlich erhalten wird, zur Lagerung und späteren Verarbeitung geeignet.
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Die Anforderungen an das Grundierungsmittel, auf das anschließend
die Lackschicht aufgebracht werden soll, sind weniger kritisch im Hinblick auf ihre
Zusammensetzung, die pro Oberflächeneinheit aufgebrachte Menge und ihre Verteilung
auf der Oberfläche. Um die Behandlung zu vereinfachen, ist es jedoch günstig, die
beiden Grundierungsschichten gleich-
zeitig oder nacheinander aus
der gleichen wäßrigen oder wäßrig-alkoholischen Lösung aufzutragen und die beiden
Schichten dann gleichzeitig zu trocknen. Das Waschen mit Wasser wird jedoch vorzugsweise
nur bei der Schicht des Grundierungsmittels durchgeführt, die für die "behandelte"
Oberfläche der Folie (1) vorgesehen ist.
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Die Lackschicht, die auf eine der grundierten Schichten aufgebracht
wird, kann aus einem Polymerisat oder Copolymerisat von Acryl- oder Methacrylsäureestern
bestehen, wobei Methylmethacrylatpolymerisate mit einem Molekulargewicht von 20
000 bis 100 000 bevorzugt sind. In einer anderen Ausführungsform können auch Gemische
der genannten Methylmethacrylatpolymerisate mit Vinyl- oder Vinylidenpolymerisaten
oder -copolymerisaten in vorteilhafter Weise verwendet werden.
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Darunter sind die Polymerisations- oder Copolymerisationsprodukte
von Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Vinylacetat und Acrylnitril zu verstehen.
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Günstigerweise wird die Lackschicht in Form einer Lösung in einem
organischen Lösungsmittel, insbesondere einem Keton oder Ester mit einer Konzentration
an Trockenmasse von 20 bis 40 Gewichtsprozent aufgetragen. Diese Lösung kann andere
Bestandteile, wie Gleitmittel, Weichmacher, antistatische Mittel und Haftverbesserer
enthalten.
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Die Lackschicht wird nach üblichen Verfahren aufgebracht.
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Das Beschichtungsgewicht beträgt 1 bis 3, vorzugsweise 1,5 bis 2,0
g/m2 als Trockenmasse. Das restliche Lösungsmittel wird durch Erwärmen der erhaltenen
Folie (1) auf eine Temperatur von 90 bis 1000C entfernt, vorzugsweise in einem Gasstrom,
z.B. in einem Rohr, durch das Heißgas strömt.
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Die Folie (2) Als Folie(2) eignen sich für die Zwecke der Erfindung
alle Folien vom Polyolefintyp, die noch nicht gereckt wurden und die als Schweißschicht
in der Verbundfolie wirken können.
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Diese Folien werden im allgemeinen aus Polymerisaten, wie Polyäthylen,
Polypropylen, Propylen-Äthylen-Copolymerisate, Athylen-Vinylacetat-Copolymerisate,
ionische Polymerisate oder deren Gemische, hergestellt.
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Spezielle Beispiele für geeignete Polymerisate zur Herstellung der
Folie 2: - Polyäthylene mit niedriger Dichte und folgenden allgemeinen Eigenschaften:
Dichte 0,918 bis 0,934 g/ml; Schmelzindex (190°C) 1 bis 6 g/10' und Vicat-Erweichungspunkt
90 bis 100°C; - physikalische Gemische von isotaktischem Polypropylen und ataktischem
Polypropylen, letzteres in einer Menge von 15 bis 30 Gewichtsprozent des Gemisches;
- isotaktisches Polypropylen mit einem ataktischen Anteil von 15 bis 30 Gewichtsprozent,
erhalten direkt aus dem Verfahren zur Polymerisation von Propylen; - statistische
Propylen-Äthylen-Copolymerisate mit niedrigem Athylengehalt, im allgemeinen höchstens
etwa 5 Gewichtsprozent; - Gemische von isotaktischem Polypropylen, ataktischem Polypropylen
und Propylen-Äthylen-Copolymerisaten; - Gemische aus isotaktischem Polypropylen
und Polyäthylen niederer Dichte.
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Diese Polvmerisate oder polymerisatgemische werden zu Folien mit einer
Dicke von 10 bis 100, vorzugsweise 20 bis 50
extrudiert. Vor dem Extrudieren können Antioxidantien (insbesondere
phenolische), Gleitmittel,(gewöhnlich Amide höherer Fettsäuren) und antistatische
Mittel einverleibt werden.
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Eine Oberfläche der erhaltenen Folie wird gewöhnlich mit einer elektrischen
Entladung behandelt, die von einem Hochfrequenz generator stammt.
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Verbindung der Folien (1) und(2) Die Verbindung wird durch Zusammenbringen
der behandelten Oberfläche der nicht orientierten Folie (2) mit der Oberfläche der
Folie (1) bewirkt, die nur das Grundierungsmittel aufweist. Im allgemeinen wird
ein Laminierungsverfahren angewendet, bei dem ein Kleber zwischen den beiden Folien
angebracht wird.
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Der Kleber kann auf eine oder beide zu vereinigende Oberflächen gesprüht
werden. Die Gesamtmenge beträgt 1,5 bis 3,0 g/m² der Oberfläche (Trockenmasse).
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Der verwendete Kleber kann ein thermoplastischer oder wärmehärtender
Kleber in einem Lösungsmittel oder ein Kleber ohne Lösungsmittel oder ein Schmelzkleber
sein. Im Fall des wärmehärtenden Klebers wird dieser im allgemeinen aus zwei Komponenten
gebildet, die kurz vor der Verwendung miteinander vermischt werden, wie dies bei
der Herstellung von Verbundfolien bekannt ist.
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In vorteilhafter Weise können Polyurethankleber in Lösungsmitteln,
wie Methyläthylketon oder Vinylacetat in Konzentrationen von 15 bis 40 Gewichtsprozent
verwendet werden.
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Wenn der Kleber als Lösung aufgebracht wird, wird das Lösungsmittel
entfernt, im allgemeinen dadurch, daß die Folie, auf die die Kleberlösung vorher
aufgesprüht wurde, durch ein Rohr geführt wird, durch das Heißgas strömt.
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Die Vereinigung der Folien wird schließlich durch ein Druckwalzenpaar
bewirkt, das auf eine Temperatur im Bereich von 30 bis 60, vorzugsweise von 40 bis
50°C erwärmt ist.
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Die Erfindung wird nun anhand von Beispielen erläutert, in denen die
Teile und Prozentangaben auf das- bewicht bezogen sind, soweit nichts anderes angegeben
ist.
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Beispiel 1 Herstellung der Folie 1) Eine biaxial orientierte isotaktische
Polypropylenfolie mit einer Dicke von 25
einer Reißlast in Längsrichtung von 10 kg/mm2, einer Reißlast in Querrichtung von
25 kg/mm2, einer Dehnbarkeit in Längsrichtung von 160 % und einer Dehnbarkeit in
Querrichtung von 40 % (Bestimmgngen gemäß ASTM D-882 - Verfahren A) wird an beiden
Oberflächen mit einer elektrischen Entladung behandelt. Es wird eine Folie mit einer
Benetzbarkeit von 40 dyn/cm gemäß ASTM D-2578 erhalten. Sodann wird ein Polyäthylenimin
(Polymin P von BASF) als 0,5prozentige wäßrig-alkoholische Lösung auf die behandelten
Oberflächen der Folie in einer Menge von 20 mg/m² (Trockengewicht) der behandelten
Oberfläche aufgebracht. Das Aufbringen erfolgt durch Tauchbeschichtung.
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Eine der beiden Schichten des so aufgebrachten Polyäthylenimins wird
mit Wasser bei Raumtemperatur (etwa 200C) gewaschen. Danach wird die Folie in einem
Rohr getrocknet, durch das Heißluft von 800C strömt.
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Das Gemisch zum Auftragen der Lackschicht besteht aus einer Lösung
folgender Bestandteile in der angegebenen Menge in 2-Butanon:
Bestandteil
Gewichtsteile Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymerisat mit einem Vinylchloridgehalt
von 85 % und einem Molekulargewicht von 18 000 (Vinnol 15/45 von Wacker-Chemie)
52 Polymethylmethacrylat mit einem Molekulargewicht von 25 000 (Elvacite 2008 von'Du
Pont) 36 Bindemittel Pacrosir SPO 183 (Societa Italiana Resine S.I.R. S.p.A.) 5
Acetyltributylcitrat (ATC von Akzo Co.) 7 Polyäthylenwachs (Hin 3 von Spica Co.)
1 Sorbitantristearat als Emulgator (Span 65 von Atlas Co.) 0,1 Carbaubawachs 0,5
Gleitmittel (Syloid 166 von Grace Co.) 0,1 Diese Masse wird in 2-Butanon zu einer
Lösung mit einer Konzentration von 25 % gelöst. Die erhaltene Lösung wird auf die
nicht gewaschene Grundiermittelschicht in einer Menge von 1,5 g/m² (Trockenmasse)
der Oberfläche aufgebracht. Der Auftrag erfolgt durch iiefdrucalzenbeschichtung.
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Anschließend wird die beschichtete Folie in einem Tunnelrohr mit Heißluft
von 1000C getrocknet.
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Herstellung der Folie 2) Eine'nicht orientierte Folie wird aus Polyäthylen
mit niede-
rer Dichtung und folgenden Eigenschaften hergestellt:
Dichte 0,924 g/ml, Schmelzindex 2 g/10' (190°C) Vicat-Erweichungspunkt 98°C. Vor
dem Extrudieren des Polymerisates wird der Masse ein Antioxidationsmittel, ein Gleitmittel
und ein antistatisches Mittel zugegeben. Die erhaltene Folie mit einer Dicke von
40 Mikron wird an einer Oberfläche mit einer elektrischen Entladung behandelt.
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Vereinigung der Folien 1) und 2).
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Die Folie 1) wird an ihrer nur mit dem Grundierungsmittel behandelten
Seite bedruckt und dann mit einem Einkomponentenkleber (AOCOTE von Comochem Company)
in Form einer 25prozentigen Lösung in Essigsäureäthylester besprüht. Die verwendete
Menge beträgt 1,5 g/m² (Trockenmasse) der Oberfläche und das Aufbringen erfolgt
durch Tiefdruckwalzen.
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Anschließend wird die behandelte Folie 1) durch einen Röhrentunnel
geführt, in dem das Lösungsmittel des Klebstoffs vollständig durch durchströmende
Heiß luft entfernt wird.
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Die Verbindung der Oberfläche der Folie 1) durch den Klebstoff mit
der Oberfläche der Folie 2), die durch elektrische Entladung vorbehandelt wurde,
wird dadurch bewirkt, daß die beiden Folien zwischen zwei Druckwalzen hindurchgeführt
werden, die auf 60°C erwärmt sind. Die dabei erhaltene Verbundfolie mit einer Dicke
von etwa 65 Mikron hat die in Tabelle I angegebenen Eigenschaften.
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Die Werte der Durchschlagfestigkeit in dieser Tabelle wurden gemäß
ASTM D-2582 und die HAZE-Werte gemäß ASTM D-1003 bestimmt. Die Aufrechterhaltung
der Verschweißung in heißem Zustand wird bei 1400C (1300C im Fall von Beispiel 1)
bestimmt, wobei kalibrierte Flachfedern aus Stahl verwendet wurden.
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Diese Bestimmung wird in der Praxis folgendermaßen ausgeführt:
Aus
einem Streifen der zu untersuchenden Probe wird ein Ring gebildet, wobei die zu
verschweißenden Enden frei außerhalb des Rings gelassen werden. Ein geknickter Stahlstreifen
(kalibrierte Feder) wird in den Ring eingeführt, wobei sich seine freien Enden nahe
an dem Punkt befinden, an dem die Probe verschweißt werden soll. Unmittelbar nachdem
die Klauen die Verschweißung durchgeführt haben und sich öffnen, wird auf diese
Weise dem Stahlband die Möglichkeit gegeben, sich gerade zu stellen. Dadurch wird
eine Kraft ausgeübt, die die gerade erzeugte Verschweißung aufbrechen will.
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Die Kältebeständigkeit der bei 140°C vorgenommenen Verschweißung (1300C
in Beispiel 1) wird an der Verschweißung bei der angegebenen Temperatur geprüft.
Dazu wird ein Sentinel-Schweißgerät mit einer Kontaktzeit von 1 Sekunde und einem
Druck von 2,5 kg/cm2 verwendet.
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In der praktischen Ausführung wird da' bei unmittelbar nach dem Verschweißen
ein Prüfstück mit einer Breite von 1 cm ausgeschnitten. Die Zugfestigkeit der Verschweißung
wird mit Hilfe eines Instron-Dynamometers bestimmt.
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Beispiel 2 Herstellung der Folie 1) In ähnlicher Weise wie in Beispiel
1 wird ein Polyäthylenimin (Polymin P von BASF) in Form einer 0,75prozentigen 2
wäßrig-alkoholischen Lösung in einer Menge von 30 mg/m (Trockengewicht) der Oberfläche
auf die Polypropylenfolie aufgebracht. Das Aufbringen erfolgt durch Tiefdruckwalzen,
wobei nacheinander über die beiden Oberflächen der Polypropylenfolie gefahren wird.
Anschließend erfolgt eine Trocknung durch Erwärmen im Tunnel mit durchströmender
Heißluft von 800C. Eine der beiden Grundiermittelschichten wird sodann mit Wasser
bei Raumtemperatur gewaschen.
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Die für die eine Seite vorgesehene Lackschicht besteht aus: Bestandteile
Gewichtsteile Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymerisat mit einem Vinylchloridgehalt
von 87 % und einem Molekulargewicht von 15 000 (VYHN von Union Carbide Company)
42 Polymethylmethacrylat mit einem Molekulargewicht von 70 000 (Plex 8664 von Röhm)
33 Bindemittel Pacrosir SPO 183 (S.I.R.) 20 Diphenyloctylphosphat (Santicizer 141
von Monsanto Co.) 5 Polyäthylenwachs (HIN 3 von Spica Co.) 1 Emulgator (Span 65
von Atlas Co) 1 Gleitmittel (Syloid 166 von Grace Co) 0,15 Die Bestandteile werden
in 2-Butanon zu einer Konzentration von 25 % gelöst. Anschließend wird die Folie
1) gemäß Beispiel 1 hergestellt.
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Herstellung der Folie 2) Eine nicht orientierte Folie aus Polypropylen
(Novolen 1320 L von BASF) mit folgenden Eigenschaften: ataktischer Anteil etwa 20
%, Dichte 0,892 g/ml, Schmelzindex 6 g / 10' (23O0C),Schmelzbereich 167 bis 1720C,
wird nach Zugabe üblicher Antioxidantien, Gleitmittel und antistatischer Mittel
hergestellt. Es wird eine Folie mit einer Dicke von
25
erhalten, von der eine Oberfläche mit einer elektrischen Entladung behandelt wird.
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Vereinigung der Folien (1) und (2) Das Bedrucken und Aufbringen des
Klebers auf die Folie (1) wird gemäß Beispiel 1 durchgeführt. Dann werden die beiden
Folien mit Druckwalzen vereinigt, die auf 50°C erwärmt sind.
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Die'dabei erhaltene Verbundfolie mit einer Dicke von etwa 50 Mikron
hat die in Tabelle I angegebenen Eigenschaften.
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Beispiel 3 Herstellung der Folie (1) Die Herstellung der Folie (1)
erfolgt in ähnlicher Weise wie in Beispiel 1. Es wird jedoch ein Alkoxyalkyl-Melamin-Polyhydroxylat
(Polaqua 103 von ADN Co.)auf die Oberflächen der Polypropylenfolie als 1,5 prozentige
wäßrig-alkoholische Lösung in einer Menge von 50 mg/m² (Trockenmasse) der Oberfläche
aufgebracht.
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Das Aufbringen erfolgt durch Tiefdruckwalzen, die nacheinander über
die beiden Oberflächen der Polypropylenfolie geführt werden.
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Anschließend wird die Folie in einem Tunnel mit durchströmender Heißluft
von 80°C getrocknet. Eine der behandelten Oberflächen wird mit Wasser gewaschen.
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Die in Beispiel 1 für die Herstellung der Lackschicht angegebene Formuliergng
wird in 2-Butanon zu einer Konzentration von 25 % gelöst verwendet.
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Die Herstellung der Folie (1) erfolgt gemäß Beispiel 1.
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Herstellung der Folie (2) Aus einem statistischen Propylen-Äthylen-Copolymerisat
mit einem Äthylengehalt von 2 %, einem Schmelzindex von 7 g/10' (23O0C) einem Schmelzpunkt
von 150°C (bestimmt mit einem Polarisationsmikroskop) und einer Dichte von 0,901
g/ml wird eine nicht orientierte Folie hergesteilt. Das Polymerisat wird nach der
Zugabe üblicher Antioxidantien, Gleitmittel und antistatischer Mittel in eine Folie
mit einer Dicke von 25 Mikron verformt. Eine Oberfläche der Folie wird mit einer
elektrischen Entladung behandelt.
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Vereinigung der Folien (1) und (2) Die Seite der Folie 1), die nur
mit dem Grundierungsmittel behandelt wurde, wird bedruckt und danach mit einem Zweikomponentenkleber
als 25prozentige Lösung in Essigsäureäthylester besprüht (Aocote 301 A-350 A von
Comochem Company).
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Der Klebstoff wird nach dem Tiefdruckwalzenverfahren in einer Menge
von 1,5 g/m² (Trockenmasse) der Oberfläche aufgesprüht. Anschließend wird die Folie
durch einen Trockentunnel geführt, indem sie mit durchströmender Heißluft zur vollständigen
Entfernung des Lösungsmittels getrocknet wird.
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Die beiden Folien werden dann gemäß Beispiel 1 mit Druckwalzen bei
einer Temperatur von 40°C vereinigt.
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Die erhaltene Verbundfolie mit einer Dicke von etwa 50
hat die in Tabelle I angegebenen Eigenschaften.
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Beispiel 4 Herstellung der Folie (1) Die Herstellung der Folie (1)
erfolgt gemäß Beispiel 1, wobei jedoch ein modifiziertes Alkoxyalkyl-Melamin-Polyhydroxy-
lat
(Aquaforte von ADM Co.) auf die Oberflächin der Polypropylenfolie in Form einer
1, 5prozentigen wäßrig-alkoholischen Lösung in einer Menge von 50 mg/m² (Trockenmasse)
der Oberfläche aufgebracht wird.
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Das Aufbringen erfolgt durch Tauchbeschichtung. Die Trocknung erfolgt
in einem Tunnel mit durchströmender Heißluft von 800C. Die in Beispiel 2 für die
Lackschicht angegebene Formulierung wird in 2-Butanon zu einer Konzentration von
25 % gelöst. Die Folie (1) wird sodann gemäß Beispiel 1 hergestellt.
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Herstellung der Folie(2) Aus einem Polymerisatgemisch mit einem Gehalt:von
50 % Novolen 1320 L von BASF (ataktischer Anteil von etwa 20 Gewichtsprozent, Dichte
0,892 g/ml, Schmelzindex 6 g/10') und 50 % .eines statistischen Propylen-Athylen-Copo-lymerisats
(Äthylengehalt) 1,8 %, Schmelzindex 7 g/10', Sdhmelzpunkt 151 0C, Dichte 0,901 g/ml)
wird eine nicht orientierte Folie hergestellt. Dazu wird das Gemisch mit üblichen
Antioxidantien, Gleitmitteln und antistatischen Mitteln;versetzt. Es wird zu einer
Folie mit einer Dicke von 25
verformt, deren eine Oberfläche mit einer elektrischen Entladung behandelt wird.
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Verbindung der Folien 1) und 2) Das Bedrucken und Aufbringen des Klebstoffes
aüf die Folie 1) wird in ähnlicher Weise wie in Beispiel 3 durshgeführt. Dann werden
die beiden Folien mit Druckwalzen bei 40°C verbunden.
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Die dabei erhaltene Verbundfolie hat eine Dicke von 50
und die in Tabelle I angegebenen Eigenschafted.
Tabelle I
| Beispiel Durchschlag- Beibehaltung der Ver- Kältefestigkeit
HAZE Restlösungsmit- |
| festigkeit schweißung im warmen der Verschweißung (ASTM tel
nach dem |
| Zustand, g/cm - 140°C D-1003) Bedrucken, mg/m² |
| (ASTM D-2582) |
| g/cm - 140°C |
| 1 800 80 (130°C) 750 (130°C 8 12 |
| 2 1500 120 950 3 12 |
| 3 1200 90 1300 3 12 |
| 4 1300 100 1100 3 12 |