-
-
Thermoplastische Formmasse
-
Die Erfindung betrifft neue schlagfeste thermoplastische Formmassen
mit erhöhter Wärmeformbeständigkeit auf Basis kautschuk-modifizierter Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymerisate.
-
Schlagzähe hochwärmeformbeständige thermoplastische Formmassen auf
Basis von Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymerisaten sind verschiedentlich beschrieben
worden. Zum Stand der Technik nennen wir: (1) DE-OS 22 46 726 (= US-PS 3 919 354)
(2) US 3 641 212 (3) DE-OS 19 49 487 und (4) US 3 689 596 Das Verträglichkeitsproblem
von Matrixmaterial und Pf ropfhülle des Kautschuks wird in (1) durch eine kontinuierliche
Polymerisation von Styrol und Maleinsäureanhydrid in Gegenwart von Polybutadien
erreicht. Aufgrund der hohen Zähigkeit der Polymermasse, auch bei niedrigen Umsätzen,
lassen sich Jedoch nur relativ kautschukarme Produkte herstellen, die unbefriedigende
mechanische Eigenschaften aufweisen. Bestimmte Kautschuke, wie Polyacrylsäureester,
können als Pfropfgrundlage nur mit Schwierigkeiten eingesetzt werden.
-
In (2) wird die Abmischung von ungepfropftem Nitrilkautschuk mit S-MSA-Co-
und Terpolymeren in Gegenwart Von SAN-Copolymeren beschrieben. Die resultierenden
Produkte besitzen Jedoch aufgrund einer ungenügenden Verankerung des Kautschuks
im Matrixpolymeren unbefriedigende mechanische Eigenschaften.
-
In (3) werden Mischungen aus Styrol-Maleinsäureanhydrid--Copolymeren
und gegebenenfalls SAN-Copolymeren mit Pfropfkautschuken auf Basis von Polybutadien,
Butadien--Acrylsäureester-Mischpolymeren und Polyacrylsäureestern beschrieben, deren
mechanische Eigenschaften Jedoch ebenfalls nicht befriedigen. Auch hier ist eine
mangelhafte Verankerung des Kautschuks in der S-MSA-Matrix und damit eine Entmischung
von Kautschuk und Matrixmaterial aufgrund von Unverträglichkeit zu beklagen.
-
In (4) werden Mischungen aus Styrol-Maleinsäureanhydrid -Copolymeren
mit partiell hydroxylierten Styrol-Blockoopolymeren beschrieben, deren mechanische
Eigenschaften zwar graduell verbessert sind, für eine Vielzahl von Anwendungsgebieten
Jedoch nicht ausreichen. Ein zusätzlicher Nachteil dieser Mischungen ist, daß durch
den hohen Styrol-Anteil im SB-Blockcopolymeren die Wärmeformbeständigkeit stark
abesenkt wird und bei S-MSA-Copolymerisaten mit einem Anteil von 15 Gew.-% MSA wiederum
Unverträglichkeitserscheinungen zu einem starken Absinken in den mechanischen Eigenschaften
führen.
-
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es deshalb, schlagfeste thermoplastische
Formmassen auf Basis von S-MSA-Copolymeren und Kautschuken mit Glastemperaturen
= OOC herzustellen, die bessere mechanische Eigenschaften aufweisen.
-
Die Aufgabe wird durch die im Patentanspruch 1 genannte Formmasse
gelöst.
-
Nachstehend werden die Komponenten der erfindungsgemäßen Formmasse,
deren Herstellung und die Herstellung der Formmasse beschrieben.
-
Komponente A Die Komponente A der erfindungsgemäßen Formmasse stellt
mindestens ein Copolymerisat dar, das aus Je mindestens einem der Monomeren a1)
und a2) und gegebenenfalls a3) aufgebaut ist. Die Komponente A macht dabei 50 bis
90 Gew.-%, vorzugsweise 55 bis 85 Gew.-, bezogen auf A + B, aus. Die Komponente
A wird durch kontinuierliche Mischpolymerisation der Monomeren a1), a2) und gegebenenfalls
a3) bei hohen Temperaturen unter starkem Rühren hergestellt. Die Monomeren al) und
A2) und ggf. a3) werden kontinuierlich in ein Polymerisationsgefäß eingebraucht
und gleichzeitig dieselbe Menge des Polymerisationsgemisches aus dem Gefäß abgezogen
(z.B. nach A.W. Hanson, R.L. Zimmermann, Industrial Eng. Chemistry 49, Seite 803,
1957). Die Komponente A ist verantwortlich für die gute Wärmeformbeständigkeit der
Gemische.
-
Als Monomere a1) kommen Styrol, d-Methylstyrol, kernalkylierte Styrole
mit bis zu 12 Kohlenstoffatomen oder Mischungen derselben in Frage.
-
Als Monomeres a2) wird Maleinsäureanhydrid eingesetzt und Monomere
vom Typ a3) sind vor allem Acrylnitril und Acrylsäureester von Cl-C8-Alkanolen.
-
Die Monomeren al) machen 65 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise 70 bis 92
Gew.-% der Komponente A aus. Das Monomere a2) wird in Mengen von 5 bis 35 Gew.-%,
vorzugsweise von 8 bis 30 Gew.-% in der Komponente A zugegeben. Gegebenenfalls können
in der Komponente A ein bis zu 20 Gew.-%, insbesondere von 5 bis 18 Gew.-% der Monomeren
a3) zugegen sein.
-
Die Komponente A hat vorzugsweise eine Viskositätszahl von 40 bis
140, insbesondere von 50 bis 100 (ml/g).
-
Komponente B Die Komponente B der erfindungsgemäßen Formmasse stellt
mindestens eine nicht gepfropfte Kautsöhukkomponente dar und ist in einem Anteil
von 10 bis 50 Gew.-%, insbesondere von 15 bis 45 Gew.-%, bezogen auf A + B, in der
erfindungsgemäßen Formmasse zugegen.
-
Die Monomeren bl machen 75 bis 99,5 Gew.-%, vorzugsweise 80 bis 98
Gew.-%, bezogen auf B, aus (die Monomeren b2 sind ethylenisch ungesättigt und ergeben
sich aus 100-b1).
-
Als Kautschukkomponente, die die Monomerensorte b1 repräsentieren,
kommen Monomere von Elastomeren zum Einsatz, die eine Glastemperatur (n.K.H.Illers
und H.Breuer, Kolloid-Zeitschrift 176, 110 (1961)] haben, die unter 000, vorzugsweise
unter -300C liegt. Solche Kautschuke sind z.B. Polybutadien (s. DE-OS 14 20 775
und DE-OS 14 95 089), Copolymerisate aus Butadien und Styrol (s. Brit. Patent 649
166), Blockcopolymerisate aus Butadien und Styrol, Polyacrylsäureester, die gegebenenfalls
vernetzt sein können, sowie Copolymerisate aus Acrylsäureester und Butadien (s.
DE-AS 12 38 207), ferner Elastomere auf Basis von Copolymerisaten aus Acrylsäureestern
mit Styrol, Acrylnitril und Vinylethern und Copolymerisate aus Ethylen, Propylen
und einem nicht konJugierten Dien (EPDM--Kautschuke).
-
Als ethylenisch ungesättigte Monomere b2) kommen solche Monomere in
Betracht, die mindestens eine reaktionsfähige Endgruppe aufweisen, wobei die Endgruppe
mindestens in Allylstellung zu der ethylenischen Bindung steht. Diese Endgruppe
ist an der Radikal reakt ion selbst nicht beteiligt. Als reaktionsfähige Endgruppen
kommen -OH, -SH
oder -NHR-Gruppen in Frage (R = H, Akyl mit 1 bis
8 C-Atomen, Aralkyl, Aryl).
-
Beispiele für die eine freie Hydroxylgruppe tragenden copolymerisierbaren
Monomeren sind die Hydroxyalkylester der ungesättigten Monocarbon- oder Dicarbonsäuren,
wobei der Hydroxyalkylester 1 bis 5 C-Atome enthalten kann und gegebenenfalls an
dieser Hydroxylgruppe mit polyfunktionellen Alkoholen verethert sein kann, so daß
eine endständige Hydroxylgruppe über eine Ether- oder Polyetherbrücke verknüpft
ist. Weitere Monomere sind Allylalkohole, Glycidylallylether, Glycidylvinylether,
Hydroxystyrol und andere.
-
Spezielle Beispiele dieser Verbindungen sind: Hydroxy-(niederalkyl
)-acrylat, wie 2-Hydroxyethyl- oder 3-Hydroxypropylacrylat, Butandiolmonoacrylat
Hydroxy-(niederalkyl)-methacrylat, wie 2-Hydroxyethyl- oder 3 -Hydroxypropylmethac
ryl at, Dihydroxy-(niederalkyl)-methacrylat, wie 2,3-Dihydroxypropylmethacrylat
und Halogenhydroxy- (niederalkyl )-methacrylat, wie 3-Chlor-2-hydroxypropylmethacrylat.
-
Freie SH-Gruppen tragende Monomere sind im wesentlichen von den gleichen
Grundmonomeren abgeleitet wie die Hydroxylgruppen tragenden Monomeren. Beispiele
sind 2-Mercaptylethylacrylat- oder -methacrylat.
-
Aminogruppenhaltige Monomere leiten sich ebenfalls von Acrylsäureestern,
Methacrylsäureester bzw. (Meth)acrylsäureamiden ab. Beispiele sind 2-Aminoethylacrylat,
'3-Aminopropylacrylat,
2-Aminoethylacrylamid, Hexamethylendiamin-monoacrylamid, u.a.
-
Die Herstellung der Komponente B erfolgt bevorzugt durch radikalisch
ausgelöste Copolymerisation der Monomeren b1 mit denen der Monomeren b2, und zwar
bevorzugt in Emulsion.
-
Die den Hauptbestandteil der Elastomerkomponente B) ausmachenden,
vorzugsweise Dien- oder Acrylester-monomere werden dabei in Mengen von 80 bis 98
Gew.-% mit 2 bis 20 Gew.-% der ethylenisch ungesättigten Monomeren b2 copolymerisiert.
-
Eine andere Methode, um die Monomeren b2 in Polymerisate der Monomeren
bl einzubringen, gelingt durch die Initiierung bei der radikalischen Polymerisaten
von Monomeren der Sorte bl. Man kann auch durch Abbruchreagentien, wie Epoxide,
cyclische Thioether und/oder Aziridine bei der ionischen Polymerisation von z.B.
Dien-Monomeren Gruppen mit reaktionsfähigen -OH, -SH etc., erzeugen. Diese Methode
wird z.B. beschrieben in US-PS 3 673 168, DE-OS 23 23 677, 0. Pinazzi, G. Legrey,
J.C. Brosse, Makromol.
-
Chem. 176, 2509 (1975) u.a.
-
Bevorzugt wird Jedoch die gemeinsame Polymerisation der Monomeren
bl und b2, die nachfolgend näher erläutert wird.
-
@ 2 Die Polymerisation wird dabei wie üblich bei Temperaturen zwischen
30 und 90°C durchgeführt, in Gegenwart von Emulgatoren, wie Alkalisalzen von Alkyl-
oder Alkylarylsulfonaten, Alkylsulfaten, Fettalkoholsulfonaten oder Fettsäuren mit
10 bis 30 Kohlenstoffatomen; vorzugsweise nimmt man Natriumsalz von Alkylsulfonaten
oder Fettsäuren mit 12 bis 18 Kohlenstoffatomen. Die Emulgatoren werden in Mengen
von 0,3 bis 5, insbesondere von 1,0 bis 2,0 Gew.-%, bezo-
gen auf
die-Monomeren, verwendet. Es werden die üblichen Puffersalze, wie Natriumbicarbonat
und Natriumpyrophosphat verwendet.
-
Ebenso werden die üblichen Initiatoren, wie Persulfate oder organische
Peroxide mit Reduktionsmitteln verwendet, sowie gegebenenfalls Molekulargewichtsregler,
wie Mercap tane, Terpinole oder dimeres i-Methylstyrol, die am Anfang oder während
der Polymerisation zugegeben werden. Das Gewichtsverhältnis Wasser zu Monomere liegt
vorzugsweise zwischen 2 : 1 und 1 : 1. Die Polymerisation wird so lange fortgesetzt,
bis mehr als 90 %, vorzugsweise mehr als 96 % der Monomeren polymerisiert sind.
Dieser Umsatz ist im allgemeinen nach 4 bis 20 Stunden erreicht. Der dabei erhaltene
Kautschuklatex hat eine Teilchengröße, die unterhalb von 0,15/um, vorzugsweise zwischen
0,06 und O,10/um liegt. Bei dieser MaBangabe handelt es sich um den d50.-Wert der
integralen Massenverteilung, der beispielsweise mit Hilfe der Ultrazentrifuge oder
durch Aus zählung elektronenmikroskopischer Aufnahmen bestimmt werden kann.
-
Die Teilchengrößenverteilung solcher Kautschuklatices ist verhältnismäßig
eng, so daß man von einem nahezu monodispersen System sprechen kann.
-
Zur Erzielung grobteiligerer Kautschukteilchen kann in einer zweiten
Stufe der Kautschuklatex agglomeriert werden. Dies geschieht durch Zugabe einer
Dispersion eines Acrylesterpolymerisates. Vorzugsweise werden Dispersionen von Copolymerisaten
von Acrylestern von Alkoholen mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise von Ethylacrylat,
mit 0,1 bis 10 Gew.-% wasserlösliche Polymerisate bildenden Monomeren, wie z.B.
Acrylsäure, Methacrylsäure, Acrylamid oder Methacrylamid, N-Methylolmethacrylamid
oder N-Vinylpyrrolidon, eingesetzt. Besonders bevorzugt ist ein Copolymerisat aus
96 % Ethylacrylat und 4 % Methacryl-
amid. Die Agglomerierdispersion
kann gegebenenfalls auch mehrere der genannten Acrylesterpolymerisate enthalten.
-
Die Konzentration der Acrylesterpolymerisäte in der Dispersion soll
im allgemeinen zwischen 3 und 40 Gew.-% liegen.
-
Bei der Agglomeration werden 0,2 bis 20, vorzugsweise 1 bis 5 Gewichtsteile
der Agglomerierdispersion auf 100 Teile des Kautschuklatex, Jeweils berechnet auf
Feststoffe, eingesetzt. Die Agglomeration wird durch Zugabe der Agglomerierdispersion
zum Kautschuk durchgeführt. Die Geschwindigkeit der Zugabe ist normalerweise nicht
kritisch, im allgemeinen dauert sie etwa 1 bis 30 Minuten bei einer Temperatur zwischen
20 und 90°C, vorzugsweise zwischen 30 und 750C.
-
Unter den genannten Bedingungen wird nur ein Teil der Kautschukteilchen
agglomeriert, so daß eine bimodale oder breite Verteilung entsteht. Dabei liegen
nach der Agglomeration im allgemeinen mehr als 50, vorzugsweise zwischen 75 und
95 % der Teilchen (Zahlen-Verteilung) im nicht agglomerierten Zustand vor. Der mittlere
Durchmesser der Kautschukteilchen (d50-Wert der integralen Massenverteilung) liegt
zwischen 0,16 und 0,45/um, vorzugsweise zwischen 0,20 und 0,35/um. Der erhaltene
agglomerierte Kautschuklatex ist verhältnismäßig stabil, so daß er ohne weiteres
gelagert und transportiert werden kann, ohne daß Koagulattion eintritt.
-
Die resultierende Kautschukkomponente besitzt eine mittlere Teilchengröße
von = 80 nm, vorzugsweise = 120 nm. Das reaktionsfähige mit Säureanhydridfunktionen
umsetzbare Monomere wird in solchen Mengen eingesetzt, daß Jedes Kautschukmolekül
zwischen 0,5 und 5, vorzugsweise zwischen 0,8 und 1,5 reaktionsfähige Gruppen enthält.
Als reaktions-
fähig Gruppen werden Hydroxyl- und Aminogruppierungen,
insbesondere aber primäre Hydroxylgruppen bevorzugt.
-
Komponente C Als Komponente C kann die erfindungsgemäße Formmasse
(zusätzlich zu A + B) noch übliche Zusatzstoffe in wirksamen Mengen enthalten.
-
Als Zusatzstoffe seien genannt: Pigmente, Farbstoffe, Füllstoffe,
Plammschutznittel, verträgliche Polymere, Antistatika, Antioxydantien und Schmiermittel.
-
Herstellung der erfindungsgemäßen Formmassen Die Komponente A und
B (gegebenenfalls mit C) werden als Schmelzen bei Temperaturen von 200 bis 2600C
auf Extrudern, Walzen oder Knetern bei Verweilzeiten von einigen Minuten so gemischt,
daß die Komponente A mit dem freie reaktionsfähige OH-, SH- oder NHR-Gruppen tragenden
Pfropfmischpolymerisat B reagiert. Ziel dieser Maßnahme ist es, eine chemische Verknüpfung
der Komponente A mit dem Pfropfmischpolymerisat B zu erzielen, so daß die Kautschukphase
fest im Matrixpolymeren verankert wird und damit keine Entmischungserscheinungen
aufgrund von partieller Unverträglichkeit zwischen A und B das Eigenschaftsbild
der resultierenden schlagzähen S-MSA-Copolymeren stört. Man kann aber auch Lösungen
der beiden Komponenten vermische, die Lösungsmittel anschließend entgasen und die
Mischungen anschließend zur Umsetzung der beiden Komponenten mit-0 einander unter
inniger Vermischung auf = 200 0 erhitzen.
-
Eine bevorzugte Ausführungsform sieht das Abmischen der im Vakuum
bei 500C vorgetrockneten Hartkomponente A und des
Pfropfmischpolymerisats
B bei 250°C auf einem Zweiwellenextruder bei Verweilzeiten von 4 bis 10 Minuten
vor.
-
Es zeigt sich überraschenderweise, daß die so hergestellten schlagzähen
Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymerisate wesentlich verbesserte mechanische Eigenschaften,
besonders deutlich angehobene Zähigkeiten bei gleichbleibend hoher Wärmeformbeständigkeit,
aufweisen.
-
Die in den Beispielen und Vergleichsversuchen beschriebenen Parameter
wurden wie folgt bestimmt: 1. Die Schlagzähigkeit und Kerbschlagzähigkeit [in kj/m2)
wurde nach DIN 453 an spritzgegossenen Normkleinstäben bei einer Massetemperatur
von 260°C gemessen.
-
2. Die Viskositätszahlen t (sp/c) in [ml/g] wurden in einer 0,5 %igen
Lösung in Dimethylformamid analog DIN 53 726 gemessen.
-
3. Der Vicat-Erweichungspunkt in [°C] wurde nach DIN 53 460, Verfahren
B, in Silikonöl bestimmt.
-
FUr die Durchführung der Versuche der Beispiele und der Vergleichsversuche
wurden folgende Produkte hergestellt: Komponente AI bis AIII: AI S-MSA-Copolymerisat:
8 % MSA: VZ = 70 [ml/g] AII: S-MSA-Copolymerisat: 10 % MSA: VZ = 70 [ml/g] AIII:
S-MSA-AN-Copolymerisat: 10 % MSA: 15 % AN: VZ = 70 [ml/g]
Herstellung
von Kautschuken BI bis BII: B1 Herstellung eines Kautschuks auf Basis von Polyacrylat
(OH-gruppenhaltig) 16 Teile Acrylsäurebutylester und 0,33 Teile Dicyclopentadienylacrylat
werden in 150 Teilen Wasser unter Zusatz von.1 Teil des Natriumsalzes einer Paraffinsulfonsäure
(C12-Cl8), 0,3 Teilen Nätriumpersulfat, 0,3 Teilen Natriumbicarbonat und 0,15 Teilen
Natriumpyrophosphat unter Rühren auf 60°C in einer Stickstoffatmosphäre erwärmt.
10 Minuten nach dem Anspringen der Polymerisationsreaktion wird innerhalb von 3
Stunden eine Mischung aus weiteren 82 Teilen Acrylsäurebutylester, 5,2 Teilen Hydroxyethylacrylat
und 1,67 Teilen Dicyclopentadienylacrylat zugegeben. Ein Stunde vor Beendigung der
Monomerenzugabe werden dem Reaktionsgemisch gleichzeitig 7,7 Teile einer wäßrigen
Dispersion eines Ethylacrylat-Copolymeren zugemischt, das 96 Gew.-% Ethylacrylat
und 4 Gew.-% Methacrylamid einpolymerisiert enthält. Der Feststoffgehalt dieser
Agglomerier-Dispersion beträgt 10 Gew.-%. Nachdem die Monomerenzugabe beendet ist,
wird die Polymerisation noch zwei Stunden bei 60°C weitergeführt. Dabei wird eine
Polybutylacrylat-Emulsion mit einem Feststoffgehalt von 39,5 % gebildet. Der bereits
teilweise agglomerierte Latex hat eine Glastemperatur von ca. -40°C und eine mittlere
Teilchengröße von (d50-Wert) von 208 nm.
-
BII Herstellung eines Kautschuks auf Basis von Polybutadien (OH-gruppenhaltig)
In einem für 10 atü ausgelegten V2A-Stahlkessel mit Blattrührer werden die folgenden
Produkte vorgelegt:
150 Teile Wasser 0,8 Teile des Natriumsalzes
einer Paraffinsulfonsäure (Cl2-Cl8) 0,3 Teile Kaliumpersulfat 0,3 Teile Natriumbicarbonat
o,i5 Teile Natriumpyrophosphat Zur Entfernung des Sauerstoffs wird der Kessel zweimal
mit Stickstoff gespült und die Lösung dann in Stickstoff--Atmosphäre auf 65°C erhitzt.
Darauf werden der Lösung 0,5 Teile tert.-Dodecylmercaptan und 16,6 Teile Butadien
zugeführt. Eine Stunde nach Polymerisationsbeginn werden weitere 63,3 Teile Butadien
innerhalb von 5 Stunden zudosiert. Anschließend werden weitere 15- Teile Butadien
und 5 Teile Hydroxyethylacrylat innerhalb von 2 Stunden zulaufen gelassen. 5 Stunden
nach Beendigung der Butadien-Zugabe, d.h. nach insgesamt 11 Stunden, werden nochmals
0,5 Teile tert.-Dodecylmercaptan zugegeben. Nach einer Reaktionszeit von insgesamt
19 Stunden wird bei einem Umsatz von 96 % eine Polybutadien-Emulsion mit einem Feststoffgehalt
von 39,2 X, bezogen auf die Emulsion, erhalten. Der Polybutadien-Latex hat eine
Glastemperatur von -70°C und eine mittlere Teilchengröße (d50-Wert) von 160 nm.
-
Die Erfindung wird nachstehend anhand von Beispielen und Vergleichsversuchen
näher erläutert, wobei sich die genannten Teile und Prozente auf das Gewicht beziehen.
-
Beispiele 1 bis 6 Aus den in der Tabelle genannten Komponenten A1
bis A111 und B1 bis B11 werden erfindungsgemäße Formmassen hergestellt.
-
'Die Komponenten werden dazu in einem Fluidmischer vorgemischt und
anschließend auf einem Kokneter bei etwa 2500C unter Stickstoff innig verknetet.
Die Verweilzeit beträgt etwa 4 Minuten. Das dabei erhaltene Granulat wird auf einer
Einwellen-Extruder-Schnecke aufgeschmolzen und zu gleichmäßigem, für die Spritzgußverarbeitung
geeigneten Granulat abgeschlagen. In der Tabelle sind die Kerbschlagzähigkeiten
und die Vicat-Temperaturen der erfindungsgemäßen Formmassen zusammen mit den Meßwerten
der Vergleichsprodukte aufgeführt.
-
Vergleichsversuche 1 bis 5 Vergleichsversuch 1 Gemäß Beispiel 1 der
DE-OS 22 46 726 wird ein schlgzähmodifiziertes S-MSA-Copolymerisat durch kontinuierliche
Lösungspolymerisation hergestellt. Das Produkt enthält 23 % MSA und 15 % Polybutadien.
-
Vergleichsversuch 2 Gemäß Beispiel 27 der DE-OS 19 49 487 werden 50
Teile der Komponente A2 mit 50 Teilen eines Pfropfkautschuks abgemischt, der durch
Pfropfung von 37>5 Teilen Styrol/Acrylnitril (70 : 30) auf 62,5 Teile eines in
Emulsion polymerisierten Polybutadiens hergestellt wurde. Die Endeinstellung enthält
31,25 Teile Kautschukkomponente.
-
Vergleichsversuch 3 Es werden die'gleichen Komponenten wie im Vergleichsversuch
2 so abgemischt, daß die Endeinstellung nur 12 % Kautschuk enthält.
-
Vergleichsversuch 4 Ein ABS-Polymerisat wird gemäß Beispiel 1, Umsetzung
A, der DE-AS 24 27 960 so hergestellt, daß der Kautschukgehalt der Endeinstellung
12 % beträgt.
-
Vergleichsversuch 5 Nach der Lehre von Beispiel 1 der US-PS 3 689
596 werden 82 Teile der Hartkomponente A11 mit 18 Teilen eines hydroxylierten SB-Blockcopolymeren
mit einem Styrol-Anteil von 40 % und einem Sauerstoffanteil von 3,8 % abgemischt.
-
'Tabelle Beispiel Zusammen- Kerbschlag- Vicat setzung zähigkeit E0
Cl [kJ/m] 1 88 AI 5,6 112 12 BI@ 2 88 AI 6,4 111 12 BII@ 3 88 AII 5,3 127 12 BI@
4 88 AII 5,7 126 12 BII@@ 5 75 AI 10,4 108 25 BII@ 6 75 AII 11,4 122 25 BII@@ Vergleichsversuch
1 s.Beschr. 3,9 106 2 s.Beschr. 5,3 106 3 s.Beschr. 1,9 117 4 s.Beschr. 7,8 99 5
s.Beschr. 5,9 119