DE3133159C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Schneideinsatz nach dem Ober­ begriff des Patentanspruchs 1. Derartige Schneideinsätze sind z. B. aus der DE-AS 23 09 443, der DE-OS 29 40 328 und der GB-PS 20 04 477 bekannt. Sie werden in der Metall­ verarbeitungsindustrie benötigt und sind insbesondere als weiterschaltbare Hartmetallschneideinsätze ausgebildet, die mit Werkzeughaltern zur spanabhebenden Metallbearbei­ tung verwendet werden.

Es gibt auf dem Gebiet der Metallbearbeitung viele Schneid­ einsatzformen und Konstruktionen. Einige der neueren Ge­ staltungen können der US-PS 39 73 307 entnommen werden. Diese Patentschrift beschreibt einen Schneideinsatz, der berücksichtigt, daß die Steuerung der Spanbildung ohne die Verwendung von geformten Spanbrechernuten oder Neben­ konstruktionen erfolgen kann, die den Abfluß des Spans beeinflussen und die Leistungsanforderungen erhöhen.

In der Metallverarbeitungsindustrie ist die Steuerung der Spanbildung von großer Bedeutung. Wenn der Span von dem Werkstück getrennt wird, wird es besonders gewünscht, daß er zuerst gerollt und dann von dem Spanansatz abgebrochen wird, so daß getrennte, einzelne, gerollte Späne ein si­ cheres Umfeld für die Bedienungsperson schaffen und dar­ über hinaus eine sichere Handhabung der Abfallspäne ver­ bessert wird, wenn sie in der Werkstatt oder an einer anderen Stelle weiterverarbeitet oder gehandhabt werden.

Im Zusammenhang mit aufgerollten Spänen werden die Begrif­ fe "eng" und "weit" verwendet. "Eng" bezieht sich auf die Bedingung, bei der der Span zu stark dazu neigt, sich auf­ zurollen, wobei dann die Späne in kleineren Größen abbre­ chen, als dies erwünscht ist. Auf der anderen Seite sind "weite" Späne solche, die sich nicht so stark aufrollen wie der ideale Span und die in größeren Spangrößen abbre­ chen, als dies erwünscht ist. Innerhalb bestimmter Gren­ zen zwischen "eng" und "weit" entsprechen die Späne in der Metallbearbeitung den Anforderungen.

Die Verfestigung des gedrehten oder gerollten Spans beein­ flußt nachteilig den Leistungsverbrauch und die Verschleiß­ geschwindigkeit des Schneideinsatzes. Wenn die Verfesti­ gung des gedrehten Spanes zunimmt, nimmt der Druck zu, mit dem der Span mit dem Einsatz in Berührung steht. Da­ durch werden am Berührungsbereich zwischen Span und Schneid­ einsatz relativ große Kratzer erzeugt. Dies führt zu einem vergrößerten Leistungsbedarf und verringert die Standzeit des Schneideinsatzes.

Bekannte Formen von Schneideinsätzen, wie sie beispiels­ weise in der US-PS 39 73 307 beschrieben sind, sind aus einem mehreckigen Körper mit einer oberen Fläche und einer Bodenfläche ausgebildet, die durch eine Seiten­ wand verbunden sind. An der Verbindung einer Fläche mit der Umfangswand sind zwei anschließende und im Winkel zueinander verlaufende Schneidkanten ausgebildet, die eine Ecke bilden. Von den Schneidkanten erstreckt sich nach innen ein Schneidkantenrücken. An der inneren Kante des Schneidkantenrückens befindet sich eine abfallende Wand, die in eine waagerechte Fläche übergeht, die sich zu der Mitte des Einsatzes hin erstreckt.

Schneideinsätze dieser allgemeinen klassischen Form haben eine gute Spansteuerung über Geschwindigkeitsbereiche, Vorschübe und von verschiedenen Arten von Metallwerkstücken. Wenn diese Einsätze jedoch bei langen, kontinuierlich spanabheben­ den Arbeiten an einem einzigen Werkstück verwendet werden, ergibt sich eine Neigung der Schneidkante, um die Ecke oder Nase des Einsatzes abzubrechen. Diese Neigung zu einem frühen Versagen des Eckenbereiches bei diesen An­ wendungen wird auf eine vergrößerte Geschwindigkeit der Auskolkung oder Kraterbildung zurückgeführt, die auf dem unter einem Winkel verlaufenden Schneidkantenrücken und der abfallenden Wand nahe der Ecke und hinter der Kante auf­ tritt, an der der Schneidvorgang abläuft. Diese vergrößer­ te Geschwindigkeit der Kraterbildung versucht man wie folgt zu erklären. Wenn der Span an der Schneidkante ge­ formt wird, gleitet er die abfallende Wand nach unten, berührt die waagerechte Fläche und wird veranlaßt, sich zu drehen oder zu ringeln. In der Nase oder dem Eckenbe­ reich, wo der Schneidkantenrücken und die abfallende Wand in den benachbarten und unter einem Winkel verlaufenden Schneidkantenrücken und die zugehörige abfallende Wand übergehen, die zur deutlicheren Darstellung nachfolgend als seitlicher Schneidkantenrücken und seitliche abfal­ lende Wand bezeichnet werden, tritt jedoch ein Problem auf.

Der seitliche Schneidkantenrücken und die seitliche abfal­ lende Wand beeinträchtigen den freien Fluß des Spans nach unten in der Nähe der abfallenden Wand der Schneidkante. Das Ende des Spans kommt mit dem seitlichen Schneidkanten­ rücken in Berührung und die seitliche abfallende Wand nimmt einen stärker verfestigten Span auf als der Rest des Spans weiter weg von dem Eckenbereich. In dem Berührungs­ bereich zwischen dem Span und dem seitlichen Schneidkan­ tenrücken sowie der seitlich abfallenden Wand werden höhere Berührungsdrücke erzeugt als längs der abfallenden Wand der Schneidkante. Dies veranlaßt eine größere Ge­ schwindigkeit einer Auskolkung oder Kraterbildung in die­ sem Berührungsbereich, wodurch eine Schwächung des Ecken­ bereiches und die beobachtete Neigung für den Eckenbe­ reich entsteht, als erster Teil des Schneideinsatzes während langer spanabhebender Tätigkeiten zu versagen.

Diese Neigung für ein frühes Versagen in dem Eckenbereich des Einsatzes während langer spanabhebender Durchgänge ist nicht durch die Hinzufügung eines zweiten Schneid­ kantenrückens oder einer Stufe hinter der abfallenden Wand, wie dies in der US-PS 40 87 193 gezeigt ist, gemildert worden.

Während höckerförmige Spanbrecher zwar an sich bereits bekannt sind (siehe beispielsweise US-PS 42 14 845), sei bemerkt, daß sie noch nicht in Verbindung mit einem zweiten Schneidkantenrücken verwendet worden sind, um eine Verringerung in der Geschwindigkeit der Kraterbil­ dung auf dem seitlichen Schneidkantenrücken und der ab­ fallenden Wand zu erreichen. Ihre erste Benutzung waren Spannuten und Spanbrecher.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen gattungs­ gemäßen Schneideinsatz so weiterzubilden, daß die Krater­ bildung im Bereich der an die Schneide anschließenden ab­ fallenden Fläche vermindert wird.

Diese Aufgabe wird bei dem gattungsgemäßen Schneideinsatz durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.

Beim erfindungsgemäßen Schneideinsatz ist eine allgemein stufenförmige Unterbrechung der abfallenden Wände in Form der Zwischen-Spanflächenfase vorgesehen. Die Höhe der Zwischen-Spanflächenfase über der Höhe des mittleren, ebenen Teils der Spanfläche ist in den Ecken am größten und nimmt mit zunehmender Entfernung von den Ecken ab. Durch diese Ausbildung des Schneideinsatzes wird eine wirksame Vermeidung der bei herkömmlichen Schneideinsätzen auftretenden Kraterbildung erreicht.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Bei Schneideinsätzen, die erfindungsgemäß ausgebildet sind, wirkt der Höcker in Verbindung mit der Spanflächenfase, de­ ren Breite und Höhe mit zunehmender Entfernung von den Ecken allmählich abnehmen, zum Anheben des Spans in dem Eckenbereich, wodurch die Geschwindigkeit einer Kraterbil­ dung auf der seitlichen Spanflächenfase und der seitlichen absinkenden Fläche in dem Eckenbereich verringert wird. Bei einer Anordnung des Höckers und der Zwischen-Spanflä­ chenfase, wie oben beschrieben, wird bei tiefen Schnit­ ten ein konischer Span ausgebildet, dessen Ende mit dem größeren Durchmesser von der Ecke weg liegt, und die Leistungsanforderungen sind bei Einsätzen dieser beschrie­ benen Form verringert.

Einzelheiten von Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden detaillierten Beschreibung in Verbindung mit der Zeichnung. In der Zeichnung sind:

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung eines Aus­ führungsbeispieles eines Schneideinsatzes,

Fig. 2 eine Draufsicht auf einen Eckenbereich des Schneideinsatzes der Fig. 1,

Fig. 3 ein Querschnitt durch den Eckenbereich in Fig. 2 längs der Halbierungslinie B-B des Eckenwinkels C und

Fig. 4 ein Teil eines Querschnittes des Schneidein­ satzes der Fig. 1 durch die Mitte zwischen zwei benachbarten Ecken mit Blick in Richtung der Pfeile IV-IV.

Der in der Zeichnung gezeigte Schneideinsatz weist einen mehreckigen Körper 51 mit einer oberen Fläche 53 und einer Bodenfläche 55 auf, die durch eine Seitenfläche 57 mit abgerundeten Ecken 59 verbunden sind. An der Verbindung wenigstens einer der Flächen 53, 55 mit der Seitenfläche 57 sind wenigstens zwei im Winkel zueinander verlaufende Schneidkanten 61 ausgebildet. An jede Schneidkante 61 schließt eine Spanflächenfase 63 an. Die Spanflächenfase 63 erstreckt sich nach innen zu der Mitte des mehreckigen Körpers 51 hin.

An der inneren Kante jeder Spanflächenfase 63 ist in der Mitte zwischen den Ecken eine absinkende Fläche 65 und in den Eckenbereichen eine absinkende Fläche 66 ausgebildet. Die absinkenden Flächen erstrecken sich von den Schneid­ kanten 61 des mehreckigen Körpers 51 nach innen. In dem Bereich der Ecke 59 ist eine Zwischen-Spanflächenfase 67 ausgebildet. Sie verbindet die innere Kante der absinkenden Flächen 66 und 65 und erstreckt sich nach innen zu der Mitte des mehreckigen Körpers 51 hin.

Die Breite der Zwischen-Spanflächenfase 67 hat in den Eckenbereichen 59 einMaximum, und sie nimmt allmählich bis zu dem Wert Null an einer Stelle in der Mitte zwischen den benachbarten Ecken ab. Mit der inneren Kante der Zwischen-Spanflächenfase 67 ist eine zweite absinkende Fläche 69 verbunden, die sich von der Zwischen-Spanflächenfase 67 nach innen erstreckt und durch eine Ver­ bindung mit einer ebenen Fläche 71 endet, die sich eben­ falls nach innen zu der Mitte des Körpers 51 erstreckt.

In der Mitte des mehreckigen Körpers 51 kann ein Durch­ bruch 73 angeordnet sein, der die obere Fläche 53 mit der Bodenfläche 55 verbindet. Der Durchbruch 73 wird für einen Eingriff mit einem nicht gezeigten Haltestift zum sicheren Halten des Schneideinsatzes auf einem Werkzeughalter ver­ wendet.

Die nachfolgende Beschreibung wendet sich der Zwischen-Spanflächenfase 67 zu. In Fig. 1 ist erkennbar, daß die Zwischen-Spanflächenfase 67 höher als die ebene Fläche 71 angeordnet ist. Die Höhe der Zwischen-Spanflächenfase verändert sich um den Umfang des Einsatzes. Diese Höhe hat in den Eckenbereichen 59 ein Maximum und nimmt an einer Stelle in der Mitte zwischen benach­ barten Ecken 59 zu dem Wert Null ab.

Das in Fig. 1 gezeigte Ausführungsbeispiel zeigt, daß sowohl die Höhe als auch die Breite der Zwischen-Spanflächenfase 67 auf einen Wert Null an einer Stelle in der Mitte zwischen benachbarten Ecken abnimmt. Während dies in Fig. 1 nicht gezeigt ist, liegt es jedoch in dem Grundgedanken der Erfindung, daß die Höhe und die Breite der Zwischen-Spanflächenfase 67 auf einen minimalen Wert abweichend von dem Wert Null in der Mitte zwischen den Ecken abnehmen. Alternativ kann ihre Höhe an einer begrenzten, von dem Wert Null abweichenden Breite auf den Wert Null abnehmen, oder die Breite der Zwischen-Spanflächenfase 67 kann an einer begrenzten, von dem Wert Null abweichen­ den Höhe über der ebenen Fläche 71 auf den Wert Null ab­ nehmen.

Zusätzlich ist in Fig. 1 erkennbar, daß ein Höcker 75 in jedem Eckenbereich 59 angeordnet ist. Der Höcker hat eine ausreichende Höhe, um sich über die Höhe der Zwischen- Spanflächenfase 67 zu erheben. Wie dies in Fig. 1 gezeigt ist, besitzt eine bevorzugte Ausführungsform einen höckerförmigen Spanbrecher, der von der abfallenden Fläche 65 durch die Zwischen-Spanflächenfase 67 getrennt ist. Der Höcker 75 sollte so angeordnet sein, daß er mit der Zwischen-Spanflächenfase 67, mit der zweiten abfal­ lenden Fläche 69 und mit der ebenen Fläche 71 verbunden ist.

Aus Fig. 2, die eine Vergrößerung der Eckenbereiche 59 zeigt, ist erkennbar, daß der Höcker 75 vorzugsweise auf einer Halbierungslinie B-B des Eckenwinkels C zentriert ist, der durch die benachbarten, unter einem Winkel zu­ einander verlaufenden Schneidkanten 61 gebildet ist. Es wird besonders bevorzugt, daß der Höcker ca. 1,14 mm bis ca. 1,52 mm von der Ecken­ schneidkante 72 entfernt angeordnet ist, wobei dieses Maß von der Eckenschneidkante längs der Halbierungslinie B-B bis zu einer Stelle gemessen wird, die auf der Halbierungslinie liegt, an der der Höcker 75 mit dem zweiten Schneidkantenrücken 67 verbunden ist.

Die Lage des Höckers hinter der Schneidkante ist kritisch. Falls der Höcker von der Schneidkante zu weit entfernt ist, kann er nicht den Span steuern oder den Span abheben. Wenn der Höcker zu nahe an der Schneid­ kante angeordnet ist, neigt er dazu, den Span zu drücken und den Span zu sehr zu verfestigen.

Es wird bevorzugt, daß die maximale Höhe des Höckers den Wert von ca. 0,051 mm über der Höhe der Spanflächenfase 63 über der ebenen Fläche 71 nicht übersteigt und daß der Höcker eine Form eines Segmentes einer kugelartigen Form, vorzugsweise einer Kugel hat.

Diese Verhältnisse sind deutlicher in der Fig. 3 darge­ stellt, die ein Querschnitt längs der Halbierungslinie B-B durch den Eckenbereich ist. Es ist zu erkennen, daß der Höcker 75 ein Teil einer Kugel mit einem Radius r sein kann, der die Zwischen-Spanflächenfase 67 und die ebene Fläche 71 schneidet.

Die maximale Höhe des Höckers oder die Mitte der Kugel, die den Höcker 75 als einen Teil bildet, ist in einem Abstand Y hinter der Eckenschneidkante angeordnet. Es wird bevorzugt, daß Y einen Wert von ca. 1,65 mm bis ca. 2,0 mm gemessen von der Schneidkantenecke hat.

Gemäß Fig. 3 und 4 kann die Spanflächenfase 63 sich in der Breite von den Eckenbereichen zu den Bereichen in der Mitte zwischen den benachbarten Ecken, von denen Fig. 4 ein repräsentativer Querschnitt ist, verändern. Es sei be­ merkt, daß die Breite der Spanflächenfase 63 in den Eckenbereichen ein Minimum haben kann. Dies gilt ins­ besondere für Schneideinsätze, die für leichte Schnitte verwendet werden sollen. Für stärker belastete Schneid­ einsätze kann die Breite der Spanflächenfase zwi­ schen der Ecke und den Bereichen in der Mitte zwischen benachbarten Ecken gleich sein. Bei dem Ausführungsbei­ spiel des in den Fig. 3 und 4 gezeigten Schneideinsatzes hat die Spanflächenfase eine Breite L 2 in der Mitte zwischen benachbarten Ecken zwischen ca. 0,025 mm bis ca. 0,036 mm. Die Breite kann für größere Belastungen des Einsatzes größer sein. Die Breite der Spanflächenfase in dem Eckenbereich 59 ist mit L 1 bezeichnet. Sie sollte zwischen ca. 0,13 mm bis ca. 0,23 mm liegen. Sie kann jedoch bei Ausführungen für schwere Belastungen so groß wie L 2 sein.

Die Höhe der Schneidkante 61 über der ebenen Fläche 71 ist vorzugsweise ca. 0,25 mm. Sie kann je­ doch im wesentlichen abhängig von den beabsichtigten Verwendungen für den Schneideinsatz verändert werden. Die Höhe der Zwischen-Spanflächenfase 67 in den Ecken über der ebenen Fläche 71, die in den Figuren mit der Ab­ messung T 2 gezeigt ist, sollte etwa die Hälfte der Höhe T 1 der Spanflächenfase 63 über der ebenen Fläche 71 sein.

Es sei jedoch bemerkt, daß die Breite und die Höhe der Zwischen-Spanflächenfase 67 abnimmt, wenn sie sich von den Ecken weg erstreckt. Dies ist am deutlichsten in den Fig. 4 und 1 gezeigt.

Aus Fig. 3 kann entnommen werden, daß die absinkende Fläche 66 einen Winkel E mit der Spanflächenfase 63 bildet. Dieser Winkel E beträgt im Normalfall ca. 25°. Er kann jedoch abhängig von der Anwendung wesentlich verändert werden, um das Erzielen von gewünschten Spangrößen zu unterstützen. Der Winkel, den die abfallende Fläche 65 mit der Spanflächenfase 63 bildet, ist von den Eckenbe­ reichen entfernt nicht so steil wie der Winkel E in den Ecken. Wie dies in Fig. 4 gezeigt ist, sollte dieser Winkel D ca. 20° betragen. Dieser Winkel kann ebenfalls verändert werden, um die Spangröße bei speziellen Anwendungen zu steuern.

Wie dies in den Fig. 3 und 4 gezeigt ist, sollte die Spanflächen­ fase 63 im wesentlichen parallel zu der ebenen Flä­ che 71 und im wesentlichen rechtwinklig zu der Seitenfläche 57 verlaufen. Es wird auch bevorzugt, daß die Zwischen- Spanflächenfase 67 im wesentlichen parallel zu der Spanflächenfase 63 verläuft.

Die Zwischen-Spanflächenfase 67 unterstützt die Steuerung der Spanform in Verbindung mit dem Höcker 75 und dem Winkel sowie der Höhe der absinkenden Flächen 65 und 66 bzw. der Spanflächenfase 63. In den Eckenbereichen 59 wirkt die Zwischen-Spanflächenfase 67 mit dem Höcker 75 zusammen, um das Ende des Spans nach oben anzuheben. Dieses nach oben Anheben des Spans in dem Eckenbereich 59 würde durch die Zwischen-Spanflächenfase in dem Bereich in der Mitte zwischen den Eckenbereichen 59 behindert, falls sie in der Mitte zwischen den Ecken so breit und hoch wie in den Ecken wäre. Durch die Verringerung der Höhe und der Breite der Zwischen-Spanflächen­ fase 67 in dem Bereich in der Mitte zwischen den Ecken ist diese Schwierigkeit vermieden, so daß es dem Span ermöglicht wird, sich in der Ecke freier nach oben zu bewegen. Auf diese Weise arbeiten die Zwischen- Spanflächenfase 67 und der Höcker 75 zusammen, um die Ge­ schwindigkeit eines Kraterverschleißes auf der seitlichen Spanflächenfase und der seitlichen absinkenden Fläche zu verringern und um einen konischen Span bei großen Schneidtiefen zu bilden.

Claims (11)

1. Schneideinsatz mit zwei Deckflächen (55, 53), von denen wenigstens eine die Spanfläche (53) bildet, und einer umlaufenden, die Deckflächen verbindenden Seiten­ fläche (57), die gerundete Ecken (59) aufweist, mit wenigstens zwei im Winkel zueinander verlaufenden Schnei­ den (61), die an der Schnittlinie zwischen Seitenfläche (57) und Spanfläche (53) gebildet sind, wobei die Span­ fläche eine Spanflächenfase (63) aufweist, die sich von der Schneide (61) einwärts zur Mitte des Schneideinsatz­ körpers (51) erstreckt und an deren Innenrand eine unter die Höhe der Spanflächenfase (63) absinkende Fläche (65, 66) anschließt, die sich einwärts erstreckt, mit einer den Mittelteil der Spanfläche (53) bildenden ebenen Fläche (71) und mit in den Ecken der Spanfläche (53) an­ geordneten Höckern (75), dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Ecken (59) an den Innenrand der absinkenden Fläche (65, 66) anschließend eine Zwischen-Spanflächen­ fase (67) angeordnet ist, die sich einwärts in Richtung zur Mitte des Schneideinsatzkörpers (53) erstreckt und eine Breite aufweist, die in der Ecke (59) am größten ist und mit zunehmender Entfernung von dieser Ecke ab­ nimmt, daß an den Innenrand der Zwischen-Spanflächenfase (67) eine sich einwärts erstreckende absinkende Zwischen­ fläche (69) anschließt, an deren Innenrand die ebene Fläche (71) anschließt, daß die Zwischen-Spanflächenfase (67) auf einer Höhe (T 2) oberhalb der Höhe der ebenen Fläche (71) liegt, die in den Ecken (59) am größten ist und mit zunehmender Entfernung von den Ecken abnimmt, und daß die Höcker (75 ) über die Höhe der Zwischen-Span­ flächenfase (67) hinausragen.

2. Schneideinsatz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß die Breite der Zwischen-Spanflächenfase ( 67) zwischen den nebeneinanderliegenden Ecken (59) auf Null abnimmt.

3. Schneideinsatz nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Höhe (T 2) der Zwischen-Spanflächen­ fase (67) an einer Stelle zwischen den nebeneinanderlie­ genden Ecken (59) auf Null abnimmt.

4. Schneideinsatz nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Höcker an die Zwischen- Spanflächenfase (67), die absinkende Zwischenfläche (69) und die ebene Fläche (71) angrenzen und von der absinken­ den Fläche (65, 66) durch die Zwischen-Spanflächenfase (67) getrennt sind.

5. Schneideinsatz nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich­ net, daß in jeder Ecke (59) nur ein Höcker (75) angeord­ net ist, der auf die Winkelhalbierende dieser Ecke zen­ triert ist.

6. Schneideinsatz nach Anspruch 5, dadurch gekennzeich­ net, daß jeder Höcker (75) in einem Abstand von der zu­ gehörigen Eckschneide (72) angeordnet ist, der längs der Winkelhalbierenden bis zu einem auf dieser liegenden Punkt gemessen, wo der Höcker (75) an die Zwischen-Span­ flächenfase (67) angrenzt, etwa 1,14 mm bis 1,52 mm be­ trägt.

7. Schneideinsatz nach Anspruch 6, dadurch gekennzeich­ net, daß der Höcker (75) eine maximale Höhe oberhalb der ebenen Fläche (71) aufweist, die geringer als die um etwa 0,051 mm vergrößerte Höhe der Spanflächenfase (63) oberhalb der ebenen Fläche (71) ist.

8. Schneideinsatz nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Höcker (75) kugelsegment­ förmig sind.

9. Schneideinsatz nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Breite der Spanflächenfase (63) in den Bereichen der Ecken (95) am geringsten ist.

10. Schneideinsatz nach Anspruch 9, dadurch gekennzeich­ net, daß die Spanflächenfase (63) und die ebene Fläche (71) ungefähr parallel zueinander verlaufen.

11. Schneideinsatz nach Anspruch 10, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Spanflächenfase (63) etwa senkrecht zu der umlaufenden Seitenwand (57) ist.