DE3130120A1

DE3130120A1 - Verfahren zum herstellen einer elektronenkanone fuer eine farbbildroehre

Info

Publication number: DE3130120A1
Application number: DE19813130120
Authority: DE
Inventors: Satoru Mobara Chiba Endo; Masaaki Doniwa Togane Chiba Yamauchi
Original assignee: Hitachi Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd
Priority date: 1980-08-01
Filing date: 1981-07-30
Publication date: 1982-04-01
Also published as: DE3130120C2; US4427397A; FR2488042B1; KR850001586B1; JPS5732536A; KR830006797A; FR2488042A1

Description

Verfahren zum Herstellen einer Elektronenkanone für eine Farbbildröhre

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Elektroden für Elektronenkanone, welche ein einstückiges Bauteil darstellen und dieselbe Leistung erbringen wie die Elektroden in den drei Elektronenkanonen einer Farbbildröhre.

In Fig. 1 ist eine herkömmliche Inline-Elektronenkanone wiedergegeben, wie sie bei Farbbildröhren verwendet wird. Sie hat einen Kathodenhalter 1 in Form einer flachen Platte sowie drei parallel zueinander angeordnete Kathodenelektroden 2, die von Kathodenheizern 3 her geheizt werden, um Elektronenstrahlen zu erzeugen. Vor den Kathodenelektroden 2 liegen hintereinander ein erstes Elektrodengitter

4 zur Helligkeitssteuerung, ein zweites Elektrodengitter

5 zum Beschleunigen der Elektronenstrahlen, ein drittes Elektrodengitter 6 und ein viertes Elektrodengitter 7, welche eine elektrostatische Linse für die Elektronenstrahlen darstellen und von einem Wulste aufweisenden Glasstab 8 getragen sind. Die die elektrostatische Linse durchsetzenden Elektronenstrahlen treffen auf die Leuchtphosphor-Bildpunkte auf, die auf die innenliegende Oberfläche des Schirmes der in der Zeichnung nicht wiedergegebenen Farbbildröhre aufgebracht sind.

Das dritte Elektrodengitter 6 und das vierte Elektrodengitter 7 werden auch Hauptelektroden der Linse genannt und weisen ein Paar von drei zylindrischen VorSprüngen 6a,6b, 6c und la.,lh ,Ic auf. Ein jedes dieser Paare ist in den einander gegenüberliegenden zylindrischen Elektrodengittern

6 und 7 ausgebildet, wobei einander zugeordnete der zylindrischen Vorsprünge axial fluchten. Das Verhältnis zwischen der Länge L und dem Innendurchmesser D eines.jeden der zylindrischen Vorsprünge sollte größer als 0,5 sein.

Außerdem sollte die Abweichung der Innenbohrung der zylindrischen Vorsprünge von der exakten Kreisform geringer sein als 40 μ.

Es wurde schon vorgeschlagen, die Hauptlinsenelektroden als einstückiges Bauteil so herzustellen, daß man drei Linsen erzeugt, die jeweils zylindrische VorSprünge mit einem Verhältnis L/D von größer als 0,5 aufweisen (JA-OS 66 840/1976). Bei diesem Verfahren werden zunächst Durchgangslöcher 12 mit vorgegebenem Innendurchmesser d1 in einem Plattenrohling 10 hergestellt, wie in Fig. 2A gezeigt. Dann werden durch Pressen die zylindrischen Vorsprünge 14 erzeugt, wie in Fig. 2B wiedergegeben. Gleichzeitig wird der Innendurchmesser d1 der Durchgangslöcher

12 durch das Strecken des Plattenrohlings auf den Wert d2 vergrößert. Danach werden öffnungen 16 hergestellt, die einen noch größeren Innendurchmesser d3 aufweisen, wie Fig. 2C zeigt. Anschließend werden (vgl. Fig. 2D) die oberen Enden der Vorsprünge durch Bohren oder Abgraten entfernt, so daß man oben vollständig offene zylindrische Vorsprünge erhält. In diesem Zustand verbleiben in den zylindrischen VorSprüngen 18 Spannungen, welche durch das Bohren erzeugt wurden. Diese führen zu einer elastischen Verformung der Vorsprünge, durch welche der Innendurchmesser der obenliegenden Öffnungen 19 vermindert wird. Es ist da-

^" her nicht möglich, eine Abweichung des Innendurchmessers der Vorsprünge 18 von der strengen Kreisform zu erhalten, die kleiner ist als 40 μ, welcher Wert für Hauptlinsenelektroden benötigt wird. Aus diesem Grunde wird die innere Wand 20 eines jeden der Vorsprünge 18 einer starken

plastischen Verformung unterworfen, um den Innendurchmesser auf den Wert D anzuheben. Auf diese Weise ist es möglich, Linsen 22a,22b und 22c herzustellen, welche zylindri-

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Ische Vorsprünge 21a,21b und 21c aufweisen und bei denen das Verhältnis L/D größer ist als 0,5.

Da bei diesem Verfahren jedoch starke plastische Verformungen unter Einwirkung großer Kräfte zur Herstellung der zylindrischen VorSprünge notwendig sind, erhalten die zylindrischen Vorsprünge 21a,21b und 21c insgesamt eine Form, welche in Fig. 3 in vergrößertem Maßstabe wiedergegeben ist. Infolge der sehr starken plastischen Verformung bei

!Oder Aufweitung der Vorsprünge wird die innenliegende Oberfläche der zylindrischen Vorsprünge extrem stark gestreckt, so daß man am oberen Ende der öffnung 18 einen scharfen Bart 23 erhält. Der scharfe Bart 23 ist nicht über den gesamten Umfang der öffnung 19 hinweg gleichförmig und hat oft eine unregelmäßig gewellte Form. Hierdurch wird die Übereinstimmung des lichten Querschnittes der Vorsprünge 21 mit einer streng idealen Kreisform verschlechtert, was sich auf die Foskussiereigenschaften der Farbbildröhre nachteilig auswirkt. Beim Einsetzen von Montagewerkzeugen in die öffnungen

18 beim Zusammenbauen der Linsenelektroden können die Montagewerkzeuge darüber hinaus bei ihrer Berührung den scharfen Bart 23 verformen, wodurch die Übereinstimmung mit der idealen Kreisform zusätzlich verschlechtert wird. Aus diesem Grunde ist die Ausbeute an Linsenelektroden mit hoher Ge-

nauigkeit gering. Werden die scharfen Barte 23 umgebogen, um sie zu entfernen, so stehen sie in die Öffnungen 18 hinein j und man muß dann die vorstehenden Ränder durch Handarbeit entfernen.

Durch die vorliegende Erfindung soll daher ein Verfahren zum Herstellen von Elektroden für Elektronenkanonen angegeben werden, mit dem Elektroden mit besseren Fokussiereigenschaf ten bei besserer Ausbeute hergestellt werden können.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch ein Herstellungsverfahren gemäß Anspruch 1.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in Unteransprüchen angegeben.

Nachstehend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen: Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine Elektronenkanone

für eine Inline-Farbbildröhre;

Fig. 2A - Schnittansichten durch eine Elektrode für eine 2E . Elektronenkanone, welche in aufeinanderfolgenden Herstellungsschritten eines herkömmlichen

Herstellungsverfahrens gezeigt ist;

Fig. 3 eine vergrößerte Ansicht, in welche einer der zylindrischen VorSprünge von Fig. 2E in vergrößertem Maßstabe wiedergegeben ist; Fig. 4A - Schnittansichten, in welchen aufeinanderfolgen-4M de Herstellungsschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen von Elektroden für die Linse von Elektronenkanonen gezeigt sind; Fig. 5 eine seitliche Ansicht eines Preßwerkzeuges, ^AU welches bei dem in den Fig.4G - 41 gezeigten

Herstellungsschritt verwendet wird;

Fig. 6 einen Längsschnitt durch einen der zylindrischen Vorsprünge einer fertigen Elektrode für

die Hauptlinse einer Elektronenkanone, welche

nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist; und
Fig. 7 eine seitliche Ansicht auf ein abgewandeltes

Preßwerkzeug, welches anstelle des Preßwerkzeugs

nach Fig. 5 beim Verfahrensschritt nach den

Fig. AG - 41 verwendbar ist.

In der Zeichnung zeigen die Fig. 4A - 4N aufeinanderfolgende Herstellungsschritte bei der Herstellung von Elektroden für Elektronenkanonen, insbesondere Elektronenkanonen für Farbbildröhren. Dabei sind Teile, welche obenstehend schon unter Bezugnahme auf die Fig. 2 beschrieben wurden, wieder mit denselben Bezugszeichen versehen.

SS

Zunächst wird ein Plattenrohling 10 aus Edelstahl so tiefgezogen, daß man die ümfangswand 6c des in Fig. 1 wiedergegebenen dritten Elektrodengitters 6 erhält. Hierzu wird ein geeignetes Tiefziehwerkzeug verwendet. 5

Im nächsten Herstellungsschritt werden dann die Durchgangslöcher 12 erzeugt, wobei die in Fig. 4A gezeigte Stanzvorrichtung verwendet wird. Bei der nachfolgenden Beschreibung wird von einer Anordnung ausgegangen, bei welcher innerhalb der ümfangswand 6c drei zylindrische Elektrodenvorsprünge unter vorgegebenem Abstand angeordnet sind.

Der Plattenrohling 10, der zuvor mit der Ümfangswand 6c versehen worden ist, wird auf eine eine Stanzmatrize darstellt lende Unterform 100 gelegt, wobei die Öffnung der zylindrischen äußeren Ümfangswand 6c nach oben weist. Dann wird eine Oberform 101 abgesenkt. Zu dieser gehört eine Andrückplatte 101a, welche über Federn 103 von einer Tragplatte 101b her abgestützt ist. Auf der Tragplatte 101b ist ferner ein Stanzwerkzeug 104 angeordnet, welches beim weiteren Absenken der Oberform 101 in dem Rohling die drei Durchgangslöcher 12 erzeugt, deren Innendurchmesser d1 beträgt (vgl. Fig. 4B).

Der so erhaltene Rohling 10 wird nun unter Verwendung der in Fig. 4G gezeigten Vorrichtung gepreßt. In dieser Vorrichtung ist der Rohling 10 mit den Durchgangslöchern 12 auf einer Unterform 106 angeordnet, welche eine Tragplatte 106a und eine über Federn 107 von dieser getragene Andrückplatte 106b aufweist. Auf der Tragplatte 106a ist ein säulenförmiges Preßwerkzeug angeordnet, welches eine Durchgangsöffnuhg der Andrückplatte 106b durchsetzt.

Nach dem Aufsetzen des Rohlings 10 auf die Unterform 106 wird eine Oberform 108 abgesenkt, welche mit einer Matrizenöffnung 108a versehen ist. In dieser ist ein Gegendruck-Tauchkolben 109 verschiebbar angeordnet, der durch eine Fe-

der 110 in Richtung nach unten vorgespannt ist. Die Abwärtsbewegung der Oberform 108 wird fortgesetzt, nachdem die Matrizenöffnung 108a in Anlage an den Rohling 10 gekommen ist. Damit wird der letztere zusammen mit der Andrückplatte 106b unter Überwindung der Kraft der Federn 107 nach unten bewegt. Man erhält bei diesem Herstellungsschritt somit Vorsprünge 14 des Rohlings 10, welche die Gestalt auf dem Köpft stehender Becher aufweisen, deren Durchmesser größer ist als derjenige der Durchgangslöcher 12. Bei diesem Herstellungsschritt werden diejenigen Materialabschnitte des Rohlings, welche die Durchgangslöcher 12 umgeben, auf Zug beansprucht, so daß der Durchmesser der Durchgangslöcher vom Wert d1 auf den Wert d2 anwächst, wie in Fig. 4D gezeigt. Die öffnungen 12 mit dem Durchmesser d2 sind somit präzise an der Oberseite der VorSprünge 14 positioniert.

Der so mit den Vorsprüngen 14 versehene Rohling 10 wird nun in einem nächsten Herstellungsschritt in der in Fig. 4E wiedergegebenen Vorrichtung weiterverarbeitet. Der in Fig. 4D gezeigte Rohling 10 wird auf eine Unterform 113 aufgesetzt, welche eine Tragplatte 113a und eine Andrückplatte 113b aufweist. Letztere ist über Federn 114 von der Tragplatte 113a getragen. Auf der Tragplatte 113a ist ferner ein Matrizenkörper 112 befestigt, der eine\mittige öffnung

'

aufweist und dazu dient, vergrößerte Durchgangslöcher bei den oberen Enden der Vorsprünge 14 herzustellen.

Nun wird eine Oberform 116 abgesenkt, welche eine Tragplatte 118a und eine Andrückplatte 118b aufweist. Letztere ist 30

über Federn 119 an der Tragplatte 118a abgestützt. An der Tragplatte 118a ist ferner ein Stanzwerkzeug 117 befestigt, welches den Durchmesser d3 aufweist. Die Andrückplatte 118b hat eine mittige öffnung, durch welche sich das Stanzwerk- _ zeug 117 hindurcherstreckt· Beim Absenken der Oberform 118 kommt zunächst die Andrückplatte 118b in Anlage an die Oberseite der Vorsprünge 14 des Rohlinges 10, und hernach werden die Andrückplatte 118b, der Rohling 10 und die Andrückplatte.

Γ113b durch die Kraft der Feder 119 entgegen der Kraft der Feder 114 nach unten bewegt. Hierbei werden durch das Stanzwerkzeug 117 vergrößerte öffnung 16 im Rohling 10 hergestellt, wie in Fig. 4F gezeigt.
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Die obenstehend beschriebenen Herstellungsschritte entsprechen im wesentlichen den in den Fig. 2A, 2B und 2C gezeigten Herstellungsschritten eines herkömmlichen Herstellungsverfahrens .
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Nachstehend wird nun ein für das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren charakteristischer Verformungsschritt unter Bezugnahme auf die Fig. 4G - 41 beschrieben.

Bei diesem Verformungsschritt wird eine Unterform 121 verwendet, welche eine Tragplatte 121a und eine über Federn 123 an dieser abgestützte Andrückplatte 121b aufweist. An der Tragplatte 121a ist ein Preßwerkzeug 122 befestigt, welches eine mittige öffnung der Andrückplatte 121b durch-

setzt.

Wie aus der vergrößerten Detailansicht von Fig. 5 ersichtlich ist, hat das Preßwerkzeug 122 einen zylindrischen nach vorn vorstehenden Endabschnitt 122b, dessen Durchmesser im wesentlichen gleich oder geringfügig kleiner ist als der Durchmesser der öffnungen 16 der Vorsprünge 14„ Ein säulenförmiger Schaft 122a des Preßwerkzeuges 122 hat einen größeren Durchmesser als der Endabschnitt 122b, und zwischen der Basisfläche des Endabschnittes 122b und der oberen ebe-

nen Stirnfläche des Schaftes 122a ist eine kegeistumpfförmige Schulter 122c vorgesehen. Die Breite der kegeligen Schulter 122c nimmt von der ebenen Stirnfläche 122a1 des Schaftes 122a in Richtung zum Endabschnitt 122b hin stetig ab.

Wie aus Fig. AG ersichtlich ist, hat eine Oberform 125 eine Führungsbohrung 125a, welche einen Gegendruck-Tauchkolben

ι ζ. υ

126 aufnimmt. Letzter ist mit einer Aufnahmeöffnung 126a für den Endabschnitt 122b des Preßwerkzeuges 122 versehen, welche dem Preßwerkzeug 122 koaxial gegenüberliegt. Der Gegendruck-Tauchkolben 126 ist durch eine Feder 127 nach unten vorgespannt.

Wie aus Fig. 4G ersichtlich ist, wird der mit der vergrößerten Öffnung 16 versehene Rohling 10 zwischen der ünterform 121 und der Oberform 125 angeordnet, genauer gesagt auf

10- die Andrückplatte 121b gelegt, und dann wird die Oberform "!25 abgesenkt. Nachdem die Oberform 125 bei ihrer Abwärtsbewegung in Anlage an die Oberseite des Vorsprunges 14 des Rohlings 10 gekommen ist, wird die Oberform 125 zusammen mit der Andrückplatte 121b wieter nach unten bewegt. Da die Federkraft der Feder 127 auf einen größeren Wert eingestellt ist als diejenige der Feder 123, wird bei diesem Abwärtsbewegen die Feder 123 zusammengedrückt. Beim Nachuntenbewegen der Andrückplatte 121b wird dann das Preßwerkzeug 122 zunehmend in den Vorsprung 14 des Rohlinges 10 hineinge-

drückt, so daß sich der vorstehende Endabschnitt 122b durch die Öffnung 16 hindurchbewegt. Dieser Zustand ist in Fig. 4h wiedergegeben. Danach wird die Oberform 125 weiter nach unten bewegt, und der Gegendruck-Tauchkolben 126 wird unter Überwindung der Kraft der Feder 127 nach oben bewegt, und die Abwärtsbewegung der Oberform 125 wird beendet, wenn die obere Kante 126a des Gegendruck-Tauchkolbens 126 das obere Ende 125b eines erweiterten Abschnittes, der Führungsbohrung 125a erreicht. Zu diesem Zeitpunkt ist das Preßwerkzeug 122 so weit durch die Öffnung 16 des Rohlings 10 hindurchbewegt

worden, wie dies in Fig. 41 gezeigt ist. Man erhält durch die Schulter 122c des Preßwerkzeuges 122 so einen schräg geneigt verlaufenden Wandabschnitt 16a an der unteren Kante der Öffnung 16.

Hernach wird die Oberform 125 angehoben, und man kann der Preßform einen Rohling 10 entnehmen, wie er in Fig. 4j wiedergegeben ist. Damit der schräg geneigte Wandabschnitt auch

nach einem noch später zu beschreibenden Streckschritt erhalten bleibt, sollte das Verhältnis tO/TO größer als 1/3 sein, wobei TO die Dicke des Rohlinges 10 und tO die Dicke des schräg geneigt verlaufenden Wandabschnittes bedeutet. 5

Unter Bezugnahme auf Fig. 5 sollen nun einige charakteristische Kennwerte für den obenstehend unter Bezugnahme auf die Fig. 4G - 41 beschriebenen Preßformschritt angegeben werden. Beträgt die Dicke des Rohlings TO 0,3 mm, so ist die Dicke der Seitenwand des Vorsprunges 14 T1 = 0,25 mm, der Durchmesser des säulenförmigen Schaftes 122a des Preßwerkzeuges 122 beträgt 5 mm und die Strecke tO beträgt 0,15 mm.

In Fig. 4K ist der nächste Herstellungsschritt gezeigt, in welchem die Aufweitung der öffnung 16 der Vorsprünge 14 erfolgt. Dabei findet eine Vorrichtung Verwendung, welche eine Unterform 131 aufweist. Zu dieser gehören eine Tragplatte 131a, an welcher ein Aufweitdorn 130 befestigt ist. Über Federn 132 ist eine Andrückplatte 131b auf der Tragplatte 131a angeordnet. Die Andrückplatte 131b hat eine öffnung, durch welche sich der Aufweitdorn 130 erstreckt. Der Durchmesser des Aufweitdorns 130 ist ausreichend größer als der Durchmesser d3 der Öffnungen 16 (vgl. Fig. 4).

*^u Eine Oberform 135 weist eine Bohrung 135a auf, in welcher ein durch eine Feder 136 vorgespannter Giganäruck-Tauchkolben 137 verschiebbar ist. In der gleichen Art und Weise, wie dies für die Erzeugung der schräg geneigten Wandabschnitte 16a unter Bezuanahme auf die Fig. 4G - 41 obenstehend be-

schrieben wurde, wird nun die Oberform 135 abgesenkt, so daß man nun neue schräg geneigt verlaufende Wandabschnitte 16a an der Oberseite der zylindrischen Vorsprünge 18 erhält, wie in Fig. 4L gezeigt.

Nun schließt sich ein Streckschritt an, bei dem die in Fig.

4M wiedergegebene Vorrichtung verwendet wird. Diese hat einen Streckdorn 140 mit einem Durchmesser D. Im übrigen ist

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it

die Unterform und die Oberform ähnlich ausgebildet wie bei der Vorrichtung 4K, und man erhält so insgesamt eine Elektrode mit zylindrischen VorSprüngen 21a,21b und 21c, wie in Fig. 4N gezeigt. Diese bilden dann Linsen 22a,22b und 22c. Die so hergestellte Elektrode hat ein Verhältnis H/D von größer als 0,5, wie dies für Hauptlinsenelektroden notwendig ist, wobei H die Höhe der VorSprünge 21a,21b und 21c ist und D der lichte Durchmesser der letzteren ist. Die Abweichung der lichten Querschnittsfläche der Vorsprünge 21a,21b und 21c von der strengen Kreisform beträgt weniger als 40 μ.

Wie oben beschrieben wurde, werden zwischen den Herstellungsschritt, bei dem die kleinen öffnungen 16 hergestellt werden (Fig. 4F), und demjenigen Herste1lungsschritt, bei dem die großen öffnungen hergestellt werden (Fig. 4L), weitere Herstellungsschritte eingefügt, bei welchen schräg geneigt verlaufende Wandabschnitte erzeugt werden (Fig. 4G - 41). Selbst dann, wenn der Rohling sehr stark gestreckt wird (Fig. 4M

2" und 4N) wird überschüssiges Material der Wände 20 von den schräg geneigt verlaufenden Wandabschnitten 16a' aufgenommen, so daß das obere Ende der zylindrischen Vorsprünge längs des gesamten Randes gleichförmige Geometrie hat, wie in Fig. 6 gezeigt. Auf diese Weise ist somit der scharfe Bart 23 von

Fig. 3 ausgeräumt. Damit haben die zylindrischen Vorsprünge 21a,21b und 21c die notwendige genaue Übereinstimmung mit der strengen Kreisform und zwar über ihre gesamte Längserstrekkung hinweg. Da die schräg geneigt verlaufenden Wandabschnitte 16a vorgesehen sind, kann ein Montagewerkzeug leicht in

die öffnungen der zylindrischen Vorsprünge eingeführt werden, ohne daß diese verformt werden.

Bei der obigen Beschreibung eines Ausführungsbeispiels wurde

angenommen, daß das Verhältnis L/D größer ist als 0,5; es oo

versteht sich jedoch, daß man das oben beschriebene. Verfahren auch zur Herstellung von Linsenelektroden verwenden kann, bei welchen das Verhältnis L/D kleiner ist als 0,5.

Baut man die nach dem oben beschriebenen Verfahren hergestellten Linsenelektroden in einer Elektronenkanone ein, so erhält man eine bessere Fokussierung der Elektronenstrahlen, da die drei zylindrischen Vorsprünge am freien Ende angefast sind und über ihren gesamten Rand hinweg gleiche Geometrie aufweisen.

Anstelle des oben beschriebenen Preßwerkzeuges 122 kann man. auch ein Preßwerkzeug verwenden, wie es in Fig. 7 wiedergegeben ist. Bei dem Preßwerkzeug nach Fig. 7 ist anstelle einer kegelförmigen Schulter 122c eine konkav-kreisförmigen Querschnitt aufweisende Schulter 150 vorgesehen.

Das oben beschriebene Verfahren läßt sich nicht nur zur Herstellung von Linsenelektroden für inline-Elektronenkanonen., sondern auch zur Herstellung von Linsenelektroden für Delta-Elektronenkanonen verwenden.

Leerseite

Claims

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Hitachi Ltd.

5-1, Marunouchi 1-chome 24. JuIi 1981

Chiyoda-ku, Tokio, Japan Akte M-5497

Patentansprüche

Verfahren zum Herstellen einer Elektronenkanone für eine Farbbildröhre, bei dem

a) in einer Metallplatte drei unter Abstand angeordnete Durchgangslöcher erzeugt werden; und

b) die Metallplatte so gepreßt wird, daß man drei die Form eines auf dem Kopf stehenden zylindrischen Bechers aufweisende Vorsprünge erhält, welche in der Mitte ihrer Oberseite jeweils eines der Durchgangslöcher aufweisen;
dadurch gekennzeichnet, daß

c) die innenliegenden Ränder der Durchgangslöcher so plastisch verformt werden, daß sie vergrößert werden und schräg geneigte Wandabschnitte längs der Ränder der vergrößerten Durchgangslöcher erzeugt werden; und

d) der Innendurchmesser der so erhaltenen zylindrischen Vorsprünge vergrößert wird, so daß man eine Elektrode erhält, an welche drei einander benachbarte zylindrisehe VorSprünge angeformt sind.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zylindrischen Vorsprünge zusätzlich gestreckt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,

daß die schräg geneigten Wandabschnitte jeweils unter Verwendung eines Preßwerkzeuges hergestellt werden,

welches einen säulenförmigen Schaft aufweist, dessen Durchmesser im wesentlichen gleich dem Innendurchmesser der die Form eines auf dem Kopf stehenden Bechers aufweisenden zylindrischen Vorsprünge ist, welches in der Mitte der Oberseite des Schaftes einen vorstehenden Endabschnitt aufweist, dessen Durchmesser kleiner ist als derjenige der Durchgangslöcher, so daß dieser vorstehende Endabschnitt einen Zwischenraum vorgibt, welcher das Strecken einer innenliegenden Kante der Durchgangslöcher beim Schritt der Herstellung der schräg geneigten Wandabschnitte erlaubt, und welches eine die schräg geneigten Wandabschnitte erzeugende Schulter aufweist, die an der Stoßstelle zwischen dem vorstehenden Endabschnitt und dem Schaft, also bei der Grundseite des oben genannten Zwischenraumes liegt.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der schräg geneigte Wandabschnitt in Richtung auf eine mittige Durchgangsöffnung eines zylindrischen Vorsprungs

zusammenläuft.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der schräg verlaufende Wandabschnitt die Form

einer abgerundeten Kreiskante aufweist. 25
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der schräg geneigte Wandabschnitt eine Dicke aufweist, die mehr als 1/3 der Dicke der Metallplatte beträgt.