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Verfahren zur Herstellung von mit einem Schaumstoff ausgeschäumten
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Kunststoff-Folientiefziehteilen (Es wird die innere Priorität der
deutschen Patentanmeldung P 30 26 645.6-16 vom 14. Juli 1980 in Anspruch genommen)
Eine
tiefziehfähige Folie aus einer PVC-ABS-Abmischung wird im Verarbeitungswerk tiefgezogen
und danach mit Schaumstoff auf der sichtflächenfernen Seite hintc:--schäume. Das
Hinterschäurnen erfolgt in Aufschäumungsformen, die in der Regel keine Sicherheit
dagegen bieten, daß an den Formschließstellen aufschäumendes oder noch nicht aufgeschäumtes
Material auch auf die Sichtseite der Tiefgezogenen ABS-PVC-Folie gelangt. Dieses
auf die Sichtseite gelangende Schaumstoffmaterial, das in der Regel Polyurethan-Schaumstoffmaterial
ist, kann sich dabei an der Sichtseite des tiefgezogenen PVC-ABS-Folienzuschnitts
festsetzen und läßt sich später von der Sichtseite'nicht mehr lösen, so daß das
ganze Formteil Ausschuß bildet.
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Um den abzuhelfen, ist es bekannt geworden, auf den Tiefziehfolienzuschnitt
eine Wachsschicht aufzubringen und zwar dadurch, daß in die Schäumform auf der der
Sichtseite zugewandten Seite ein flüssiges Wachs aufgetragen wird, welches sich
wenigstens teilweise auf die Sichtseite des Tiefziehfolienzuschnitts überträgt.
Der Wachsauftrag erfolgt an denjenigen Stellen, an denen mit Schaumeinwirkung auf
die Sichtseite gerechnet werden kann. In diesen Bereichen wird die Sichtfläche des
Tiefziehfolienteils mit einer zusammenhängenden Wachsschicht bedeckt. Zusätzlich
oder alternativ ist es auch bekannt, das tiefgezogene Kunststofffolienformteil auf
seiner Sichtseite mit Wachs vor dem Einlegen in die Schäumform zu besprühen. Die
Wachsschicht reduziert das Festhaften etwa übertretenden Schaumes an der Sichtseite,
so daß der Schaum nach dem Entnehmen aus der Tiefziehform von der Sichtseite erleichtert
abgezogen werden kann. Beim Abziehen des Schaumes von der Sichtseite bleibt jedoch
mindestens ein Teil des Wachses, d.h. insbesondere in denjenigen Bereichen, in denen
kein Schaum übergetreten ist, an der Sichtseite der tiefgezogenen Folie
haften.
Diese Wachsreste sind aber unerwünscht und müssen anschließend in einem Waschvorgang
von der Sichtseite abgewaschen werden. Dies ist mühsam und führt zu Ungleichmäßigkeiten
in der Sichtseitenoberfläche, da die Folie durch den Waschvorgang angegriffen werden
kann. Ein gleichmäßiges Abwaschen des Wachses ist kaum möglich. Auch hat sich gezeigt,
daß trotz einer vorhandenen Wachsschicht der Schaumstoff eine gut haftende Verbindung
mit der Sichtseite des tiefgezogenen Folienzuschnitts eingehen kann, so daß das
Abziehen dieser Schaumstoffreste mühsam und oft unzureichend ist. Dabei ist insbesondere
auch zu beachten, daß die Folie auf ihrer Sichtseite häufig bereits mit einem Lack
versehen ist und gerade dieser Lack ist gegen den Wachsabwaschvorgang sehr empfindlich,
da dieser Wachsabwaschvorgang mit einem Lösungsmittel vorgenommen werden muß, welches
unvermeidlich auch den Lack mit angreift.
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Zur Vermeidung dieser Schwierigkeiten wird zur Herstellung von Formkörpern,
welche aus einem tiefgezogenen Tiefziehfolienzuschnitt (z.B. aus PVC-ABS) bestehen
und auf ihrer Rückseite ausgeschäumt sind, ein Verfahren angewandt, bei dem die
Schutzschicht in Form einer Schutzfolie bereits vor dem Tiefziehen aufgebracht wird,
welche mit der Sichtseite der Tiefziehfolie eine den Tiefziehvorgang und den Ausschäumvorgang
überdauernde Haftverbindung eingeht, jedoch andererseits an der Tic ziehfolie nur
so weit haftet, daß nach Fertigstellung des Formteils die Schutzfolie mit etwa an
ihr haftendem Schaum möglichst ohne Einreißen wieder von der Sichtseite abgezogen
werden kann mit der Besonderheit, daß die Schutzfolie auf eine vorher insbesondere
durch Prägen mit einer Feinstrucktur versehene Sichtseite der Tiefziehfolie aufgebracht
wird.
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Die Verbindung zwischen der Schutzfolie und der Sichtseite der Tiefziehfolie
muß dabei so sein, daß das Abziehen der Schutzfolie ohne Zerstörung der Sichtfläche
erfolgen kann, also insbesondere ohne Beeinträchtigung einer auch in dieser Fall
wieder vorhandenen Lackschicht auf der Tiefzieh olie-.-sichtseite. Die Lackschicht
auf der Tiefziehfoliensichtseite besteht beispielsweise aus PVC-Acrylat-Lacken,
die über eine Druckwalze aufgetragen sein können. Eine geeignete Schutzfolie für
diesen Fall ist eine Verbund#olie aus einer Polyäthylen-Schicht und einer A#thylenvinylacetat-Schicht,
wobei die Äthylenvinylacetat-Schicht sowohl an c Polyähtylen als auch an dem PVC-Acrylatlack
haftet und zwar in dem, wie oben definiert, gewünschten Maße. Das Äthylenvinylacetat
steht mit der Polyäthylenschicht von der Herstellung der Schutzfolie her in einer
gut haftencen Verbindung, die beispielsweise durch Koextrusion gewonnen wird. Die
für den Zusammenhalt beim Tiefzieh- und Ausscnuvorgang ausreichende, dann aber doch
wieder lösbare Faftz.g an der Lackoberfläche der Tiefziehfoliensichtfläche wird
erreicht durch Kalandrieren der Schutzfolie auf die Tiefziehfolie ggf. nach vorheriger
Koronavorbehandlung der EVA-Schicht (Athylenvinylacetatschicht) und ggf. unter Wärme,
wobei der optimale Haftwert der EVA-Schicht zur Lack schicht durch einfache Versuche
ermittelt werden kann und zwar durch Variation der Intensität der Koronabehandlung
und/oder der Auftragtemperatur und/oder des Auftragdruckes. Die Haftvermittlerschicht
braucht nicht aus reinem Athylenvinylacetat zu bestehen, sondern kann ihrerseits
aus einer Mischung von Poyäthylen und Äthylenvinylacetat bestehen, wobei der Anteil
des Athylenvinylacetats in der diese Haftvermittlerschicht bildenden Mischung ihrerseits
ein variables Parameter für die Einstellung der Haftfähigkeit zur Lackschicht bildet.
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Wenn hier von einer Feinstruktur die Rede ist, so soll damit zum Ausdruck
gebracht werden, daß es sich um ein Oberflächenmuster handelt, welches unabhängig
ist von der beim späteren Tiefziehvorgang sich ergebenden Form.
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Es hat sich gezeigt, daß bei dem erfindungsgemäßen Verfahren unter
Verwendung einer mit einer solchen Feinstruktur versehenen Tiefziehfolie unerwartete
Vorteile auftreten: Wenn man nach dem zum Stand der Technik gehörigen Verfahren,
bei dem der Wachsauftrag nach dem Tiefziehen angebracht wurde, eine geprägte, mit
Feinstruktur versehene Tiefziehfolie dem Tiefziehvorgang unterworfen hat, nach vorangehender
Erhitzung der Tiefziehfolie, insbesondere durch Infrarotbestrahlung, so ergab sich
beim Tiefziehen häufig eine unerwünschte Verformung der Feinstruktur und häufig
auch ein unerwünschter Glanz. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zeigt sich deutlich,
daß die Feinstruktur im wesentlichen erhalten bleibt und ein Glanz nicht auftritt.
Diese Erscheinung ist nicht voll erklärt. Denkbar ist folgender Wirkungsmechanismus:
Beim Aufheizen der Tiefziehfolie für den nachfolgenden Tiefziehvorgang durch Wärmeeinstrahlung,
insbesondere durch Wärmeeinstrahlung von der Sichtseite her, tritt in der transparenten
Schutzfolie eine wesentlich qerinqere iårmbsorption auf als in der reqelm~aBiq nicht
transtarenten Tiefziehfolve selb Die Schutzfolie bleibt deshalb im Vergleich zu
der Tiefziehfolie relativ kühler. Diese Schutzfolie liegt nun an der Oberflächenschicht
der Tiefziehfolie an, welche die Feinstruktur aufweist, und zwar liegt sie insbesondere
an den erhabenen Flächenbereichen dieser Feinstruktur an. Die besonders stark aufgeheizte
Oberflächenschicht der Tiefziehfolie kann deshalb durch Wärmeabführung in die Schutzfolie
vor überhitzung bewahrt werden. Dies hat zur Folge, daß beim Tiefziehen die Feinstruktur
weniger plastisch ist als sie es bei Nichtvorhandensein der Schutzfolie wäre.
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Es kann durch Auswahl des Wellenlängenspektrums des zur Erhitzung
vor dem Tiefziehen verwendeten Strahlers dafür gesorgt werden, daß in der Schutzfolie
nur eine definierte Wärmeabsorption eintritt, die einerseits ausreicht, um auch
die Schutzfolie in einen für den Tiefziehvorgang ausreichenden plastischen Zustand
zu versetzen, andererseits aber gering genug ist, um eine ausreichende Wärmeabführung
von der Feinstruktur in die Schutzfolie zu gewährleisten.
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Es hat sich weiter gezeigt, daß bei dem erfindungsgemäßen Verfahren
die Schichtstärke (Dicke) der Tiefziehfolie reduziert werden kann. Ist eine Schutzfolie
nicht vorhanden, so ist eine bestimmte Mindestdicke der Tiefziehfolie erforderlich,
einmal um eine ausreichende Steifigkeit der Tiefziehfolie für das Entformen aus
der Tiefziehform und für die Weiterverarbeitung zu gewährleisten. Auch mußte eine
bestimmte Mindestdicke bei Fehlen der Schutzfolie für die Tiefziehfolie eingehalten
werden, um eine gewisse Narbstabilität zu erreichen und das Auftreten von unerwünschten
Glanzeffekten in der Sichtseite zu vermeiden. Es hat sich nun gezeigt, daß bei dem
erfindungsgemäßen Verfahren die Mindestdicke der Tiefziehfolie durch das Vorhandensein
der Schutzfolie reduziert werden kann, weil die Schutzfolie einmal zu einer erhöhten
Steifigkeit beiträgt und andererseits aus den oben diskutierten Gründen zu einer
Stabilisierung der Feinstruktur und einer Verhinderung von Glanzeffekten beiträgt.
Demnach kann die Dicke der Tiefziehfolie unter das bisher für erforderlich gehaltene
Mindestmaß herabgesetzt werden, ohne daß - wegen des Vorhandenseins der Schutzfolie
-eine unerwünschte Verminderung der Steifigkeit, eine unerwünschte Veränderung der
Prägung und eine unerwünschte Glanzbildung auftreten. Das erfindungsgemäße Verfahren
kommt in großem Umfang zur Herstellung von Verkleidungsteilen, beispielsweise im
Automobilinnenausbau, zur Anwendung.
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Es hat sich weiter gezeigt, daß bei einem solchen Verfahren, insbesondere
dann, wenn die Tiefziehfolie selbst eine verhältnismäßg dünne Folie ist, diese bei
der Abkühlung von der Verformungstemperatur und der nachfolgenden Lagerung einem
unerwünschten Verzug unterliegt.
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Untersuchungen haben ergeben, daß dieser Verzug darauf zurückzuführen
ist, daß eine-Polyäthylenschutzfolie bei der Abkühlung und nachfolgenden Lagerung
des Formkörpers einem Schrumpfvorgang unterliegt, welcher auf die dann eintretende
Kristallisation der Polyäthylenschutzfolie zurückzuführen sein dürfte.
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Die Erfdinung will deshalb weiter ein Verfahren angeben, bei welchem
Verformungen des ausgeformten Formkörpers während des Abkühlvorganges und während
der Lagerungsperiode vermieden werden, insbesondere, wenn der Tiefziehfolienzuschnitt
selbst eine verhältnismäßig geringe Schichtstärke besitzt und deshalb in besonderem
Maße der Verzugsgefahr unterliegt.
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Im Hinblick auf dieses Ziel schlägt die Erfindung weiter vor, daß
eine Schutzfolie verwendet wird, welche wenigstens zum Teil aus amorphem Material
besteht, welches beim Abkühlen von der Tiefziehtemperatur und der nachfolgenden
Lagerung des Formkörpers keinen wesentlichen Schrumpf erleidet.
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Es hat sich gezeigt, daß die Verzugserscheinungen bei Anwendung dieses
zusätzlichen Gedankens von selbständiger Bedeutung ausbleiben. Die Verwendung einer
amorphen Schutzfolie die bei der Abkühlunguna der nachfolgenden Lagerung nicht zur
Kristallisation neigt, führt dazu, daß die Schutzfolie nach dem in plastischem Zustand
(dies gilt auch für die Schutzfolie selbst) durchgeführten Tiefziehvorgang keinerlei
Erinnerungsvermögen an den Zustand vor dem Tiefziehen besitzt und deshalb keine
Tendenz hat, sich an den Zustand vor dem
Tiefziehen wieder anzunähern
und damit das tiefgezogene Formteil zu deformieren. Da auch keine Tendenz zur Kristallisierung
besteht, tritt auch kein kristallisationsbedingter Schrumpf auf, der zur Verformung
des tiefgezogenen Formteils führen könnte. Dies ist von entscheidender Bedeutung,
da die Tiefziehformteile vor ihrer Einführung in die Ausschäumform regelmäßig längere
Zeit gelagert werden, so daß sie im Falle einer eintretenden Verformung nur noch
mit Schwierigkeiten oder gar nicht mehr in die Hinterschäumungsform eingeführt werden
könnten.Bei der Verwendung einer Schutzfolie mit Gehalt an amorphem Material, welche
keinem Verzug unterliegt, bereitet es hingegen keine Schwierigkeiten, das tiefgezogene
Formteil, auch wenn es dünnwandig und labil ist, in die ihm entsprechende Hinterschäumungsform
einzuführen und dieses sodann in der Hinterschäumungsform ordnungsgemäß zu hinterschäumen.
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Die Schutzfolie kann auch in diesem Fall eine EIN-Schichtfolie sein,
welche gegebenenfalls einen Haftvermittleranteil enthält. Daneben kann die Schutzfolie
wiederum eine Mehrschichtfolie, insbesondere eine ZWEI-Schichtfolie sein, wobei
eine außenliegende Schicht die Funktion einer Haftvermittlerschicht übernimmt. Als
amorphe Schutzfolien kommen insbesondere solche mit PVC-Gehalt und CPE-Gehalt (chloriertes
Polyäthylen) in Frage.
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Als Haftvermittler kommt auch hier insbesondere EVA (Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisat)
in Frage und zwar sowohl dann, wenn der Haftvermittler dem Material einer EIN-Schichtfolie
zugesetzt ist, als auch dann, wenn der Haftvermittler als besondere Schicht vorliegt.
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Liegt der Haftvermittler als besondere Schicht vor, so ist darauf
zu achten, daß die Haftvermittlerschicht nicht ihrerseits zu Verwerfungen der tiefgezogenen
Formteile Anlaß gibt.
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Dies kann jedoch selbst dann, wenn das Material der Haftvermittlerschicht
zur Kristallisation neigt, vermieden werden, wenn die Haftvermittlerschicht in entsprechend
geringer Schichtstärke zum Einsatz kommt. Als ausreichend hat es sich erwiesen,
wenn die Schichtstärke der Haftvermittlerschicht weniger als die Hälfte , vorzugsweise
weniger als ein Drittel der Gesamtstärke der Schutzfolie beträgt.
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Ein besonderer zusätzlicher Vorteil, der sich aus der Verwendung von
PVC-Schutzfolien und in gewissem Umfang auch von CPE-Schutzfolien in Verbindung
mit Tiefziehfolienzuschnitten aus einer PVC-ABS-Abmischung ergibt, ist darin zu
sehen, daß die bei der Herstellung der Tiefziehfolienztischnitte unvermeidlich auftretenden
Abfälle verhältnismäßig leicht zu hochwertigen Regeneraten aufgearbeitet werden
können wegen der Artverwandtschaft des Schutzfolienmaterials und des Tiefziehfolienmaterials.
Hinzu kommt, daß bei einer solchen Kombination die Erweichungspunkte des Schutzfolienanteils
und des Tiefziehfolienanteils nahe genug beisammenliegen (nämlich in der Gegend
von ca. 150-1700C), so daß bei Erreichen des das Tiefziehen ermöglichenden plastfizierten
Zustands der Tiefziehfolie auch die Schutzfolie in einem soweit plastifizierten
Zustand vorliegt, daß sie ohne Reckung dem Tiefziehvorgang mit unterworfen werden
kann und deshalb kein Erinnerungsvermögen an den Zustand vor der Tiefziehverformung
besitzt.
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Zum Stand der Technik ist noch zu bemerken, daß es aus der CH-PS 458
711 bekannt ist, Materialoberflächen durch PVC-Schutzfolien zu schützen, und zwlr
in der Weise, daß man die Schutzfolie in erwärmtem Zustand auf die zu schützende
Materialoberfläche aufkaschiert. Dabei ist auch der Schutz von Kunststoffolienoberflächen
in Betracht gezogen worden. Überdies sind auch Verformungen des Trägers in der Wärme
in Betracht gezogen worden. Es ist aber weder auf die Aufgabe
hingewiesen
worden, bei einem Tiefziehverfahren das Formteil vor Verzug durch ein Erinnerungsvermögen
und/oder eine Kristallisierung in der Schutzfolie zu vermeiden, noch ist eine Verfahrensweise
angegeben worden, bei welcher die Schutzfolie zur Vermeidung von Erinnerungsvermögen
bei der Verformung selbst bis über den Erweichungspunkt erhitzt wird.
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Die Verbindung zwischen der Schutzfolie und der Sichtseite der Tiefziehfolie
muß so sein, daß das Abziehen der Schutzfolie ohne Zerstörung der Sichtfläche erfolgen
kann, insbesondere ohne Beeinträchtigung einer etwa vorhandenen Lackschicht auf
der Tiefziehfoliensichtseite. Die Lackschicht auf der Tiefziehfoliensichtseite besteht
beispielsweise aus PVC-Acrylat-Lacken, die über eine Druckwalze aufgetragen werden
können.
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Die erfindungsgemäß zur Anwendung kommenden Schutzfolien mit einem
Gehalt an Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisat in der Schutzfolie selbst oder in einer
besonderen Haftvermittlerschicht zeigen eine ausreichende und doch wieder lösbare
Haftung zu der PVC-ABS-Tiefziehfolie und gegebenenfalls zu dem PVC-Acrylatlack.
Natürlich muß die durch Kalandrieren erzeugte Haftung zwischen der PVC-Schutzfolie
und einer etwaigen Haftvermittlerschicht größer sein als die Haftung zwischen der
Haftvermittlerschicht und dem Tiefziehfolienmaterial. Eine ausreichende Haftung
zwischen einer PVC-Schutzfolie und einer etwaigen Haftvermittlerschicht kann genebenenfalls
durch Anwendung einer Koronaentladung auf die eine oder die andere oder beide der
miteinander zu verbindenden Flächen von Schutzfolie und Haftvermittlerfolie erzielt
werden. Die Haftvermittlerschicht braucht nicht aus reinem Äthylenvinylacetat-Copolymerisat
zu bestehen, sondern kann ihrerseits aus einer Mischung von Polyäthylen und Äthylenvinylacetat-Copolymerisat
bestehen, wobei der Anteil des Äthylenvinylacetat-Copolymerisats in der diese Haftvermittlerschicht
bildendelu Mischunq ihrerseits ein variables Parameter für die Einstellung der Haftfähigkeit
zur Lackschicht bildet.
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Die Unteransprüche beinhalten Weiterbildungen des erz in dungsgemäßen
Verfahrens Die beiliegenden Figuren erläutern die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen.
Es stellen dar: Fig. 1 einen Schnitt durch eine Tiefziehfolie mit geprägter Feinstruktur
und Schutzfolie; Fig. 1a eine abgewandelte Ausführungsform mit zweischichtiger Schutzfolie;
Fig. 2 einen Zuschnitt gemäß Fig. 1 nach den Tiefziehvorgang; Fig. 3 einen tiefgezogenen
Zuschnitt gemäß Fig. 2 nach dem Hinterschäumen der Rückseite; und Fig. 4 einen Formkörper
gemäß Fig. 3 nach dem Abziehen der Schutzfolie.
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In Fig. 1 ist mit 1o eine Tiefziehfolie bezeichnet, die beispielsweise
aus einer PVC-ÄBS-Mischung besteht. Die Oberfläche 11 dieser Tiefziehfolie ist durch
vorangegangenes Prägen, beispielsweise im Kalander,mit einer Feinstruktur versehen
worden. Auf die feinstrukturierte Oberfläche 11 (Sichtseite) ist eine durch Punkte
angedeutete Lackschicht 12 aufgetragen, beispielsweise auLgerastert , wobei die
Prägung vorzugsweise nach der Lackierung stattgefunden hat. Auf die lackierte und
geprägte Oberfläche 11 ist eine Schutzfolie .14 aufkaschiert. Die Schutzfolie besteht
beispielsweise aus poly.merisiertem Äthylenvinylacetat oder aus einer Mischung davon
mit Polyäthylen. Durch den Vinylacetatanteil in dem Polym.erisat und/oder den Polymerisatanteil
in der Mischung ist
die Haftung der Schutzfolie an der lackierten
Oberfläche 11 derart eingestellt, daß sie während der nachfolseneen Verarbeitungsvorgänge
haften bleibt, nach Fertigstellung des Endprodukts aber abgezogen werden kann. Für
die Haftung der Schutzfolie 14 der Oberfläche 11 Ob fläche ist auch e ine e eine
ige-vorherige Koronabehandlung mindestens einer dem e-lnander zugekehrten Oberflächen
und/oder die Temperatur und/oder der Druck beim Kaschiervorgang verantwortlich.
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In Fig. 1a ist eine Abwandlung dargestellt, bei welcher die Schutzfolie
114 aus einer Haftvermittlerschicht 114a und einer weiteren Schicht 114b besteht.
Dabei besteht die Haftvermittlerschicht 114a wiederum aus polymerisiertem Äthylenvinylacetat
oder einer Mischung von Polyäthylen und Äthylenvinylacetat, während die andere Schicht
114b beispielsweise aus Polyäthylen besteht. Bei der Auswahl des Werkstoffs für
die Schicht 114b wird besonders auf eine hohe Einreißfestigkeit und Weiterreißfestigkeit
geachtet, um das spätere Abziehen der Schutzfolie 114 möglichst in einem Stück zu
ermöglichen.
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Fig. 1 zeigt weiter Infrarotstrahler 16, welche vor dem Tiefziehen
der Tiefziehfolie 10 zu deren Erwärmung eingesetzt werden.
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In Fig. 3 erkennt man das Tiefziehformteil 10 nach dem Hinterschäumen
mit einem Schaumstoff, insbesondere Polyurethanschaumstoff 18. Dabei ist in den
Schaum ein Versteifungskörper 2O mit eingeschäumt, welcher mit Befestigungsansätzen
22 versehen sein kann, etwa um den Formkörper gemäß Fig. 3 an einem zu verkleidenden
Teil zu befestigen.
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In Fig. 4 ist die Schutzfolie 14 abgezogen, wobei Schaumstoffverunreinigungen
18a,welche gemäß Fig. 3 unbeabsichtigterweise auf die Sichtseite gelangt sind, mit
entfernt sind.
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Die Dicke der Tiefziehfolie liegt beispielsweise zwischen 0,50 mm
bis 1,2 mm. Die Dicke der Schutzfolie liegt beispielsweise zwischen 80 und 150#.
Die Schutzfolie ist zwar relativ teuer, indes wird ein Teil der Kosten für die Schutzfolie
dadurch wieder aufgehoben, daß die Tiefziehfolie entsprechend dünner gewählt werden
kann. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren entfallen auch die umständlichen, zeitraubenden
und kostenerhöhenden Schritte des Wachsauftragens und des Waschvorgangs, so daß
auch hierdurch die höheren Kosten der Schutzfolie in Kauf genommen werden können.
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Nach einem anderen Aus führungs beispiel gemäß Fig. 1 besteht die
Schutzfolie 14 aus transparentem PVC mit einem Gehalt von Athylen-Viny)ace#at-Copolymerisat.
Durch diesen Anteil an Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisat ist die Haftung der Schutzfolie
an der lackierten Oberfläche 11 derart eingestellt, daß sie während der nachfolgenden
Verarbeitungsvorgänge haften bleibt, nach Fertigstellung des Endprodukts aber abgezogen
werden kann. Für die Haftung der Schutzfolie 14 an der Oberfläche 11 bz 12 ist auch
eine etwaige vorherige Koronabehandlung mindestens einer der einander zugekehrten
Oberflächen und/oder die Temperatur und/oder der Druck. beim Kaschiervoraang verantwortlich.
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Nach einem anderen Ausführungsbeispiel gemäß Fig. la besteht die Iiaftvermittlerschicht
114a wiederum aus Ä.thylen-Vinylacetat-Copolymerisat oder einer Mischung von Polyäthylen
und Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisat, während die andere Schicht 114b beispielsweise
aus PVC besteht. Bei der Auswahl des Werkstoffs für die Schicht 114b wird auch hier
besonders auf eine hohe Einreißfestigkeit und Weiterreißfestigkeit geachtet, um
das spätere Abziehen der Schutzfolie 114 möglichst in einem Stück zu ermöglichen.
Die Schichtstärke der Schicht 114b beträgt ca. ein Drittel der Gesamtschichtstärke
der Schicht 114a und 114b zusammen.
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Die Dicke der Tiefziehfolie liegt beispielsweise zwischen 0,50-mm
bis 1,2 mm. Die Dicke der Schutzfolie liegt beispielsweise zwischen 80 und 150 #,
wovon ein Drittel auf die Haftvermittlerschicht entfällt. Die Tiefziehfolie wird
vor dem Tiefziehvorgang auf eine Temperatur von 150-170 C gebracht; dabei wird die
Schutzfolie ebenfalls in einen plastischen Zustand versetzt, welcher das Tiefziehen
gestattet und ein Erinnerungsvermögen in der Schutzfolie, zumindest in der PVC-Schicht
114b, vermeidet.
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Im Falle der Ausführungsform gemäß Fig. 1 kann der notwendige Anteil
an Haftvermittler in der Schutzfolie 14, beispielsweise Anteil an Vinylacetat-Copolymerisat,
leicht durch einfache Vorversuche bestimmt werden.
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Die Erfindung umfaßt auch noch folgenden weiteren Gedanken: ein aus
einem amorphen Thermoplasten z.B. PVC oder CPE oder einem PVC-CPE-Gemisch bestehende
Schutzfolie wird auf die lakierte Tiefziehfolie unter Wärme aufkaschiert, etwa in
der Weise, daß zunächst die Tiefziehfolie vorgewärmt wird, im Falle einer PVC-ABS
Tiefziehfolie auf ca. 13000, und daß die Tiefziehfolie sodann mit der Schutzfolie
zusammenkaschiert wird. Wegen der angewandten Temperatur ergibt sich eine gut haftende
Verbindung zwischen der Schutzfolie und der auf der Tiefziehfolie aufgetragenen
Lackschicht, so daß es weder einer Koronabehandlung bedarf, noch eines Zusatzes
von haftfreundlichen Substanzen zu der Schutzfolie, wie EVA. Unter Umständen ist
die Haftung der Schutzfolie auf dem Lack sogar so gut, daß die Lackschicht beim
Abziehen der Schutzfolie von dem Tiefziehteil mit abgerissen werden kann. Um ein
solches Abreißen der Lackschicht zu verhindern, wird deshalb weiter vorgeschlagen,
daß der Lackschicht ein Gleitmittel zugesetzt wird, welches eine abweisende Wirkung
zu der jeweiligen Schutzfolie aufweist.
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Als Lacke kommen auch bei dieser Verfahrensweise PVC-Acrylatlacke
oder Polyuretanlacke in Frage. Als Gleitmittel kommen in beiden Fällen beispielsweise
Polyäthylenwachse oder Stearinsäuren in Frage, wobei auch hier wieder die stoffliche
Zusammensetzung und der Gehalt des Gleitmittels so eingestellt werden, daß die Haftung
zwischen der Schutzfolie und der Sichtseite der Tiefziehfolie bzw. dem auf dieser
Sichtseite aufgebrachten Lack auf 1 bis 10N/5 cm bei einer Abzuasgeschwindiqkeit
von 100 mm/Min. eingestellt wird.
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Die als Schutz folien zur Anwendung kommenden PVC-Folien sind beispielsweise
Weich-PVC-Folien mit einer Härte von beispielsweise 37 shore D.