DE3119587A1

DE3119587A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen von kathodenstrahlroehren

Info

Publication number: DE3119587A1
Application number: DE19813119587
Authority: DE
Inventors: Masatoshi Chiba Akiyama; Shigeki Kitamura; Koichi Mobara Chiba Nakazato; Junichi Tetsu
Original assignee: Hitachi Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd
Priority date: 1980-05-19
Filing date: 1981-05-16
Publication date: 1982-02-04
Also published as: FR2482775B1; US4350514A; DE3119587C2; FR2482775A1; JPH0122701B2; JPS56162451A

Description

Beschreibung:

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Kathodenstrahlröhren sowie eine Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens.

üblicherweise werden die Schirme oder Stirnplatten und die Trichter von Kathodenstrahlröhren unabhängig voneinander hergestellt und dann miteinander verschmolzen, wobei üblicherweise Glasfritte verwendet wird. Auf diese Weise erhält man dann den Glaskörper einer Kathodenstrahlröhre.

Zunächst sollen die Verfahrensschritte zum Herstellen des Schirmes und des Trichters beschrieben werden. Der Schirm des Röhrenkörpers wird zunächst mit einem Leuchtphosphorfilm beschichtet, dann wird ein organischer Harzfilm aufgebracht, anschließend wird ein reflektierender Metallfilm angebracht (metallische Rückschicht), und falls gewünscht, wird noch ein nichtlumineszierender schwarzer Matrixfilm aufgebracht. Der so mit verschiedenen Schichten versehene Schirm wird in einem Ofen gebacken, um ein organisches Mittel abzubrennen, welches dazu verwendet wird, den Leuchtphosphorfilm und den organischen Harzfilm zu beschichten. Ein elektrisch-leitendes Material wie Graphit wird dann auf die Innenfläche des Trichters aufgebracht, so daß man dort einen elektrisch-leitenden Film erhält.

Um auf der innenliegenden Oberfläche des Schirmes die Leuchtphosphorschicht zu erzeugen, kann man das Phosphormaterial entweder auf dem Wege über eine Aufschlämmung aufbringen oder unter Verwendung von Luft aufbringen. Zum Aufbringen des organischen Harzfilmes kann

130065/088 8

man entweder den Weg über eine Emulsion gehen oder das Material aufsprühen. Derartige Verfahren sind dem Fachmanne bekannt und z. B. in zwei Veröffentlichungen von T. A. Saulnier beschrieben, die in der Zeitschrift "Electrochemical Technology", Band 4, Hefte 1 und 2, S. 27-34, 1966 erschienen sind und das Aufbringen einer Leuchtphosphorschicht auf den Schirm einer Farbfernsehröhre unter Verwendung einer Aufschlämmung und das Aufbringen einer Emulsionsschicht auf den Schirm von Farbfernsehröhren betreffen.

Nach diesen Behandlungsschritten werden der Schirm und das Gehäuse unter Verwendung von Glasritte in einem Ofen miteinander verschmolzen, und man erhält so den Glaskörper einer Kathodenstrahlröhre.

In den letzten Jahren wurde zur Vereinfachung der Herstellung von Kathodenstrahlröhren schon vorgeschlagen, das Backen des Schirmes und das Aufschmelzen der Schirm und Trichter verbindenden Glasfritte in einem einzigen Verfahrensschritt durchzuführen. Siehe hierzu die japanische Offenlegungsschrift 123654/78.

Bei diesem letztgenannten Verfahren stellen sich aber folgende Schwierigkeiten ein:

Um das im Leuchtphosphorfilm enthaltene organische Material beim Backen des Schirmes zersetzen zu können, müssen ganz erhebliche Sauerstoffmengen bereitgestellt werden. Da dem Heizofen Luft nur über den Eingang und den Ausgang des Ofens zugeführt wird, reicht die dem Heizofen zugeführte Sauerstoffmenge nicht aus.

Bei herkömmlichen Backverfahren, bei welchen der Schirm für sich

130065/0888

allein gebacken wird, hat man eine große Kontaktfläche zwischen dem Schirm und der Luft, und deshalb führt ein großer Verbrauch an Sauerstoff beim Zersetzen des organischen Materials zu keinen ernsthaften Schwierigkeiten. Anders bei dem oben angesprochenen vereinfachten Verfahren, bei welchem der Trichter und der Schirm eines Röhrenkörpers schon zu einer Einheit zusammengesetzt sind. In diesem Falle ist der Strömungsquerschnitt, über welchen Luft in das Innere der Anordnung gebracht werden kann, auf den Querschnitt der öffnung des Halses des Trichters beschränkt.

Bei einer 20-Zoll-Fernsehröhre beträgt das Verhältnis zwischen der Querschnittsfläche der öffnung des Trichterhalses zur Fläche des Schirmes etwa 1:260. Bei dem oben angesprochenen vereinfachten Verfahren, bei welchem das Backen des Schirmes und das Zusammenschmelzen von Schirm und Trichter gleichzeitig durchgeführt werden, ist daher die durch den Hals des Trichters vorgegebene Querschnittsfläche zu klein, um eine so große Luftmenge zuführen zu können, die ausreicht, die Erfordernisse beim Zersetzen des organischen Materiales zu erfüllen. Da das Backen der Schirme durchgeführt wird, während eine große Anzahl von Röhrenanordnungen durch einen Förderer durch den Ofen bewegt wird, muß der verwendete Heizofen verhältnismäßig lang sein, wobei die Einlaßöffnung und die Auslaßöffnung für die Röhrenanordnungen bei den beiden Enden des Ofens liegen. Bei einem derartigen Heizofen ist das Verhältnis von Ofenlänge zum Querschnitt der Einlaßöffnung und der Auslaßöffnung verhältnismäßig groß. Es ist deshalb schwierig, in den Heizabschnitt des Ofens eine ausreichende Menge Luft einzubringen. Hat z.B. ein derartiger Ofen eine Länge von 40 m und laufen 100 Röhrenanordnungen pro Stunde durch ihn hindurch, so nimmt eine anfängliche Sauer-

130065/0888

Stoffkonzentration von 21,5 % (berechnet bei 20° C für einen Zeitpunkt unmittelbar nach Ingangsetzen des Ofens) nach 24 Stunden auf einen Wert von 17 % ab, und werden durch den Ofen 150 Röhren pro Stunde hindurchbewegt, so nimmt die Sauerstoffkonzentration in der gleichen Zeit sogar auf 15,5 % ab. Dies zeigt, daß die Sauerstoffkonzentration im Ofen mit der Zeit abnimmt.

Nimmt die im Ofen befindliche Sauerstoffmenge in der oben beschriebenen Art und Weise ab, so wird das organische Material im Inneren der Röhrenanordnungen nicht vollständig zersetzt. Dies führt dazu, daß das organische Material in carbonisiertem Zustand zurückbleibt, und hierdurch wird die Helligkeit der fertigen Farbfernsehröhre beeinträchtigt. Da in der Röhre nicht vollständig zersetzte organische Materialien verbleiben, erhält man darüber hinaus noch eine größere Menge gasförmiger Verunreinigungen in der fertigen Röhre. Hierdurch wird die effektive Lebensdauer der Röhre verkürzt und die Elektronenemission der Elektronenkanone der Röhre verschlechtert. Führt man das Backen der Schirme von Kathodenstrahlröhren gleichzeitig mit dem Verschmelzen der Trichter mit den Schirmen aus, so erhält man daher bisher ein Produkt, dessen Qualität schlechter ist als bei mit den umständlicheren älteren Verfahren hergestellten Kathodenstrahlröhren.

Man könnte daran denken, daß sich das oben angesprochene Problem dadurch lösen läßt, daß man den Eingang und den Ausgang des Ofens größer wählt. Diese Maßnahme erschwert aber einerseits in dem Ofen das gewünschte Temperaturanstiegsprofil und Temperaturabsenkungsprofil einzustellen, und darüber hinaus wird der Energiebedarf zum Heizen des Ofens erhöht.

130065/0888

In der oben angesprochenen japanischen Offenlegungsschrift wird daher vorgeschlagen, in die Trichteröffnung einer jeden der Röhrenanordnungen eine Düse einzusetzen, während die Röhrenanordnungen durch den Heizofen hindurchlaufen. Diese Düsen dienen dazu, die Luft in der Röhre zwangsweise umzuwälzen. Derartige an den einzelnen Röhren befestigte Düsen führen aber dem Röhreninneren beim Hindurchbewegen durch den Heizofen nur die an Sauerstoff verarmte Luft zu, welche im Heizofen angetroffen wird. Auch so ist es daher nicht möglich, in eine jede einzelne der Röhreneinheiten eine ausreichende Luftmenge einzubringen.

Durch die vorliegende Erfindung soll daher ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Kathodenstrahlröhren geschaffen werden, bei welchem das Verschmelzen der Schirme und Trichter und das Backen der Schirme gleichzeitig durchgeführt werden kann, zugleich aber auch ein Absinken des Sauerstoffgehaltes der Atmosphäre des Heizofens verhindert wird.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 bzw. eine Vorrichtung gemäß Anspruch 7.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren läßt sich der thermische Wirkungsgrad bei der Wärmebehandlung von Kathodenstrahlröhren (Backen der vom Schirm getragenen Schichten und Verschmelzen von Schirm und Gehäuse) erhöhen, und zugleich wird eine Verschlechterung in der Helligkeit der fertigen Röhre und eine Verkürzung ihrer Lebensdauer verhindert, wie sie sonst bei einem unvollständigen Backen auftreten.

130065/08 88

Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Herstellen von Kathodenstrahlröhren eignet sich sehr gut für die Herstellung derartiger Röhren in großen Stückzahlen.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Unteransprüchen angegeben.

Nachstehend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen:
Fig. 1; eine Aufsicht auf einen Ofen zum Backen der Schirme und zum gleichzeitigen Zusammenschmelzen der Schirme und

Trichter von Kathodenstrahlröhren; Fig. 2: den Temperaturverlauf in dem in Fig. 1 gezeigten Ofen;

und
Fig. 3: einen transversalen Schnitt durch den Ofen nach Fig. 1, in welchem eine Hälfte des einen Endes des Heizofens gezeigt ist.

Fig. 1 zeigt einen Durchlauf-Heizofen 10 von gestreckter Form. Der eigentliche Ofenraum 11a hat rechteckigen Querschnitt und befindet sich im Inneren eines insgesamt mit 11 bezeichneten Ofenhauptgehäuses. Durch den Ofeninnenraum 11a läuft ein aus Drahtnetzmaterial gefertigter endloser Bandförderer 12. Der Bandförderer 12 fördert Reihen von thermisch zu behandelnden Einheiten 14 kontinuierlich durch den Ofen 10. Beim hier betrachteten Ausführungsbeispiel umfaßt jede Reihe fünf Einheiten 14, und eine jede Einheit 14 be-

14a
steht aus einer Röhrenanordnung, die auf einem Gestell 14b ruht.

Die Röhrenanordnungen 14a umfassen jeweils einen Schirm, einen

130065/0888

Trichter und eine dazwischenliegende Schicht aus Glasfritte, durch deren Aufschmelzen Schirm und Trichter fest miteinander verbunden werden.

Die in Reihen nebeneinander auf dem Bandförderer 12 angeordneten Röhrenanordnungen werden nacheinander über eine beim einen Ofenende liegende Einlaßöffnung in den Ofen 10 hineinbewegt. In dem Ofen 10 ist eine nicht näher gezeigte elektrische Heizeinrichtung vorgesehen, welche das in Fig. 2 wiedergegebene Temperaturprofil einstellt.

Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, hat der Ofen 10 einen Bereich mit ansteigender Temperatur, einen Bereich mit konstanter Temperatur und einen weiteren Bereich, in welchem die Temperatur wieder abfällt, wobei die soeben genannten Bereiche in der angegebenen Reihenfolge auf dem Weg von der Ofeneinlaßöffnung zur Ofenauslaßöffnung aufeinanderfolgen. Die Temperatur in dem mittleren Bereich mit konstanter Temperatur liegt z.B. bei 450° C, und die Länge dieses mittleren Bereiches beträgt etwa 1/4 der Gesamtlänge des Ofens, während die Länge desjenigen Ofenbereiches, in dem die Temperatur wieder abgesenkt wird, etwa die Hälfte der gesamten Ofenlänge beträgt. Die Länge desjenigen Ofenbereiches, in dem die Temperatur angehoben wird, beträgt ebenfalls 1/4 der gesamten Ofenlänge. Ist die gesamte Verweilzeit der Röhrenanordnungen 14a im Ofen 10 4 Stunden, so wird die Temperatur innerhalb einer Stunde von Raumtemperatur auf 450° C angehoben, für eine Stunde konstant gehalten, und innerhalb von zwei Stunden wieder auf Raumtemperatur abgesenkt.

130065/0888

Üblicherweise haben öfen der oben beschriebenen Bauart ein Gebläse, welches aus der Umgebung Luft ansaugt und in den Ofen einspeist. Auf diese Weise kann man die Steigung des abfallenden Abschnittes in der Temperaturprofilkurve ändern.

Da die Röhrenanordnungen in denjenigen Ofenbereichen erhitzt werden, in welchen die Temperatur ansteigt und in welchen die Temperatur konstant gehalten wird, sind schon viele Versuche gemacht worden, den Energieverlust in diesen Bereichen klein zu halten und somit Energie zu sparen. Aus diesem Grunde wurde es stets für unnütz und nachteilig angesehen, aus dem Außenraum Luft in diejenigen Ofenbereiche einzuspeisen, in welchen die Temperatur angehoben und konstant gehalten wird.

Erfindungsgemäß wird dagegen Luft in den Heizofen bei einem Punkt desjenigen Ofenbereiches eingespeist, in welchem die Temperatur angehoben wird, genauer gesagt bei einem solchen Punkt dieses Ofenbereiches, bei welchem die Ofentemperatur etwa 300° C beträgt. Man führt so dem Ofen an dieser Stelle ein sauerstoffenthaltendes Gas zwangsweise zu, welches verhindert, daß der Sauerstoffgehalt der Ofenatmosphäre beim Zersetzen des organischen Harzes abnimmt. Das sauerstoffenthaltende Gas, üblicherweise aus der Umgebungsatmosphäre entnommene Luft, wird bei Stellen zugeführt, die in Fig.1 mit a bezeichnet sind. Bei dem hier betrachteten Ausführungsbeispiel sind sieben Luftzuführöffnungen vorgesehen. Die Luft wird in Teilmengen von etwa 450° C zugeführt, bis das organische Harz vollständig zersetzt ist und die Glasfritte den Schirm und den Trichter der Röhreneinheiten 14a vollständig miteinander verschmolzen hat. Dann wird die Zufuhr von Luft beendet und der rest-

1300 65/0888

liehe Teil des Ofenbereiches mit konstanter Temperatur wird gemäß einem vorgegebenen Fahrplan durchlaufen. Die Röhreneinheiten 14a laufen dann durch den Ofenbereich mit absinkender Temperatur, wodurch das Backen der Schirme und das Verschmelzen der Schirme mit ihren Trichtern beendet wird.

Bei dem hier betrachteten Ausführungsbeispiel wird die Menge der zugeführten Luft auf 20 Liter für jeweils eine Röhreneinheit eingestellt. Die so erhaltenen Röhren, bei denen das Backen der Schirme und das Zusammenschmelzen von Schirm und Trichter unter Verwendung von Glasfritte gleichzeitig erfolgte, hatten beim Einsatz als Farbfernsehröhren die gleiche Helligkeit wie nach älteren Verfahren hergestellte Farbfernsehröhren, bei welchen das Backen der Schirme und das Zusammenschmelzen der Schirme mit den Trichtern unter Verwendung von Glasfritte in zwei unabhängigen, aufeinanderfolgenden Herstellungsschritten erfolgte.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Farbfernsehröhren haben eine Lebensdauer von 10.000 Stunden, und es wurde festgestellt, daß die Menge in der Röhre enthaltener gasförmiger Verunreinigungen vergleichbar ist mit den Mengen gasförmiger Verunreinigungen in Röhren, die nach dem zweistufigen älteren Verfahren hergestellt sind.

Nachstehend wird nun das Zuführen des sauerstoffhaltigen Gases zum Ofen 10 und die Einstellung der zugeführten Gasmenge noch genauer beschrieben:

1) Es wurden zwei verschiedene Verfahren zum Zuführen von Luft in

130065/0888

den Ofen 10 erprobt. Bei dem einen Verfahren wird atmosphärische Luft direkt über einen Kanal in den Ofen geführt (direktes Verfahren). Bei dem anderen Verfahren wird die Luft in einen Luftkreislauf eingespeist (indirektes Verfahren).

Bei dem direkten Verfahren kann man zwar den Temperaturunterschied gleichförmig machen, durch die aus dem Außenraum angesaugte Luft besteht aber immer noch die Gefahr einer Sprungbildung in den Röhren.

Bei dem indirekten Verfahren tritt dieser soeben genannte Nachteil aber nicht auf, da die Luft erst dann in den Ofeninnenraum eingeführt wird, nachdem sie mit der Ofenatmosphäre vermischt wurde.

2) Betrachtet man die Reaktionsgleichung der sauerstoffinduzierten Zersetzung der im Phosphorfilm als Bindemittel enthaltenen organischen Substanz, so muß die Mindestmenge der dem Ofen vom Außenraum zugeführten Luftmenge bei 6 Liter pro Schirm liegen. Betrachtet man jedoch den Wirkungsgrad des Austausches, so ist die in Wirklichkeit benötigte Luftmenge 4 bis 6 Mal größer als dieser theoretische Wert.

Im Hinblick auf das Zersetzen des organischen Materials wird zwar die Qualität der im Ofen befindlichen Luft verbessert, wenn man wie oben beschrieben die Menge der dem Ofen zugeführten Außenluft vergrößert; andererseits nimmt aber dann die Temperatur im Ofenbereich, in welchem die Temperatur ansteigen soll, dann lokal ab (genauso im Ofenbereich mit konstanter Tem-

130065/0888

peratur, soweit in diesen Luft aus dem Außenraum zugeführt wird), und dies hat wiederum einen nachteiligen Einfluß auf die Qualität der Röhren. Es wurde herausgefunden, daß es schwierig wird, das gewünschte Temperaturprofil im Ofen einzuhalten, wenn die zugeführte Luftmenge größer ist als das Zwanzigfache des oben angesprochenen theoretischen Wertes.

Man kann zwar die Anzahl von Heizern vergrößern und dann auch mehr als das Zwanzigfache der theoretisch notwendigen Luftmenge zuführen, dies ist jedoch im Hinblick auf die Kosten bei der Durchführung des Verfahrens von Nachteil.

3) Der optimale Bereich für das Zuführen von Luft liegt üblicherweise in der vorderen Hälfte desjenigen Ofenbereiches, in welchem gleichförmig geheizt wird, obwohl die Zersetzung der organischen Substanz im Leuchphosphorfilm schon bei 300° C beginnt und ihr Endpunkt durch einen Index vorgegeben ist. Der effektivste Bereich für das Zuführen von Luft beginnt somit bei einem Punkt des Ofens, bei welchem die Temperatur 300° G beträgt, und erstreckt sich bis in die Mitte des gleichförmigen Heizbereiches, üblicherweise wird zwar Druckluft oder unter geringem Druck stehende Luft zur Zuführung von Sauerstoff zur Ofenatmosphäre verwendet, es versteht sich jedoch, daß auch beliebige andere sauerstoffenthaltende Gase verwendet werden können.

Fig. 3 zeigt Einzelheiten eines Heizofens 10. Wie aus der Zeichnung ersichtlich, wird die Ofenatmosphäre von einem Gebläse 24 angesaugt und dann in ein inneres Gehäuse 27 des Ofens über c-förmige Kanäle

130065/0888

25 und Öffnungen in der Decke und im Boden des Ofens 10 abgegeben. Das innere Gehäuse 27 begrenzt den eigentlichen Ofenraum 11a. Die Kanäle 25 sind symmetrisch zur mittigen Achse des Ofens angeordnet, und in Bewegungsrichtung des Bandförderers 12 ist eine Mehrzahl von Paaren derartiger Kanäle 25 vorgesehen. Ein jedes Kanalpaar kann zu einem ringförmigen Kanal vereinigt werden, welcher den eigentlichen Ofenraum 11a des Ofengehäuses umgibt. Bei dem hier gezeigten Ofen ist eine Luftumwälzung vorgesehen, um eine gleichförmige Temperaturverteilung im Ofen zu gewährleisten. Das Gebläse 24 kann statt an der Seite des Ofens auch oberhalb der oberen Wand des Ofengehäuses angeordnet werden.

Eine Speiseleitung 28 für Luft steht mit ihrem einen Ende mit der ÜmgebungsatmoSphäre in Verbindung oder ist mit diesem mit einer Quelle für Luft verbunden, während das andere Ende der Leitung 28 durch das äußere Gehäuse 29 hindurchgeführt ist und mit seinem offenen Ende mit dem Inneren der Kanäle 25 in Verbindung steht. Auf diese Weise wird die über die Speiseleitung 28 zugeführte Luft mit der im Inneren der Kanäle 25 befindlichen Ofenatmosphäre vermischt und erhitzt, über öffnungen 30 der Kanäle 25 und öffnungen 31 des inneren Gehäuses 27 wird somit erhitzte Luft in das Ofeninnere geblasen.

Eine in Fig. 1 nur schematisch wiedergegebene Einheit 14 besteht ausweislich Fig. 3 jeweils aus einer Röhrenanordnung 14a und einem Gestell 14b. Wie Fig. 3 ferner zeigt, ist auf der'innenliegenden Wand des inneren Gehäuses 27 eine Ansaugleitung 3 2 für Luft befestigt, und die über die Ansaugleitung 32 angesaugte Luft wird von dem Gebläse 24 in den Kanal 25 abgegeben. Das Gebläse 24 wird

130065/0888

von einem Elektromotor 34 angetrieben. Die Menge der dem Ofen zwangsweise über die Speiseleitung 28 zugeführten Luft läßt sich an einem Durchsatzmesser 35 ablesen und über ein Ventil 36 einstellen. Der gesamte Ofen 10 ruht auf einem Rahmen 37. Unterhalb des Bandförderers 12 ist in dem Ofenraum 11a des Ofenhauptgehäuses 11 eine Heizeinrichtung 38 angeordnet, welche z.B. Gasbrenner oder eine gewendelte elektrische Heizschlange aufweisen kann.

Bei dem oben beschriebenen Verfahren erfolgt das Backen der Schirme und das Verschmelzen der Schirme und der zugehörigen Trichter unter Verwendung von Glasfritte gleichzeitig.

Da man Sauerstoff in der benötigten Menge zusätzlich zuführt, wird eine Abnahme in der Helligkeit der Farbbildröhren verhindert, und auch die Lebensdauer der so hergestellten Röhren ist vergleichbar mit der von Farbfernsehrohren, bei deren Herstellung zunächst der Schirm gebacken wird und anschließend in einem unabhängigen Verfahrensschritt Schirm und Trichter unter Verwendung von Glasfritte miteinander verschmolzen werden.

Eine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Kathodenstrahlröhre hat somit Eigenschaften, welche denen von Kathodenstrahlröhren vergleichbar sind, die in einem erheblich aufwendigeren, zweistufigen Verfahren hergestellt sind. Darüber hinaus wird das externe Gas nach dem indirekten Verfahren in den Ofen eingespeist, was die Kontrolle der Ofentemperatur besonders einfach gestaltet. Es besteht auch keine Gefahr einer Sprungbildung in den Röhren.

130065/0888

Es versteht sich, daß man das oben beschriebene Verfahren und den oben beschriebenen Heizofen nicht nur zur Herstellung von Farbfernsehröhren, sondern zur Herstellung beliebiger Kathodenstrahlröhren verwenden kann, z.B. auch zur Herstellung von Schwarz/Weiß-Fernsehröhren, welche ebenfalls einen Schirm und einen Trichter aufweisen.

130065/0888

Leerseite

Claims

Patentansprüche

iy Verfahren zum Herstellen von Kathodenstrahlröhren, deren Schirme auf ihrer Innenseite mit einem Leuchtphosphorfilm und mit einem reflektierenden Metallfilm beschichtet sind/ bei welchem das Zusammenschmelzen des Schirmes mit einem Trichter, dessen Innenfläche mit einem elektrisch-leitenden Film versehen ist, so erfolgt, daß man eine Mehrzahl von Röhrenanordnungen, welche jeweils einen Schirm, einen Trichter und eine dazwischenliegende Schicht aus Glasfritte aufweisen, durch einen Heizofen fördert, dadurch gekennzeichnet, daß während des Zusammenschmelzens von Schirmen und Trichtern ein sauerstoffenthaltendes Gas in den Heizofen eingespeist wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kathodenstrahlröhren Farbfernsehbildröhren sind.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kathodenstrahlröhren Schwarz/Weiß-Fernsehröhren sind.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das sauerstoffenthaltende Gas in einen Bereich des Heizofens eingespeist wird, in welchem die Ofentemperatur stetig angehoben wird und dann auf einem konstanten Wert gehalten wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das sauerstoffenthaltende Gas in den Heizofen in einem Bereich zugeführt wird, welcher einen Temperaturanstiegsbereich und etwa

130065/0888

die Hälfte eines Bereiches mit konstanter Temperatur umfaßt, welcher sich an den Temperaturanstiegsbereich anschließt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet/ daß die Menge des in den Heizofen eingespeisten Gases weniger als das Zwanzigfache derjenigen Menge ist, die zum Backen des Leuchtphosphorfilmes erforderlich ist.
7. Vorrichtung zum Herstellen von Kathodenstrahlröhren, gekennzeichnet durch einen Heizofen (10) mit einem inneren Gehäuse (27) und einem äußeren Gehäuse (29), durch eine Mehrzahl von Kanälen (25,30,32) zum umwälzen heißer Gase zwischen dem inneren Gehäuse (27) und dem äußeren Gehäuse (29); durch ein zwischen dem inneren Gehäuse (27) und dem äußeren Gehäuse (29) angeordnetes Gebläse (24) zum Umwälzen der heißen Gase durch den Ofen (10) über die obengenannten Kanäle (25,30,32), durch einen Förderer (12) zum aufeinanderfolgenden Bewegen einer Mehrzahl von Röhrenanordnungen (14) durch den Heizofen (10) und durch eine Einrichtung (28,35,36) zum Zuführen eines sauerstoffenthaltenden Gases in einen Raum, welcher zwischen dem inneren Gehäuse (27) und dem äußeren Gehäuse (29) liegt.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführeinrichtung für sauerstoffhaltiges Gas eine Zuführleitung (28), deren eines Ende zu dem Umwälzkanal (25,30,32) hin offen ist und deren anderes Ende mit einer Quelle für sauerstoffhaltiges Gas in Verbindung steht, aufweist, und daß die Umwälzkanäle (25,30,32) und das innere Gehäuse (27) eine Mehrzahl von Durchlaßöffnungen (30,31) aufweisen.

130065/0888