DE3049725C2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- DE3049725C2 DE3049725C2 DE3049725A DE3049725A DE3049725C2 DE 3049725 C2 DE3049725 C2 DE 3049725C2 DE 3049725 A DE3049725 A DE 3049725A DE 3049725 A DE3049725 A DE 3049725A DE 3049725 C2 DE3049725 C2 DE 3049725C2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- polymer
- layer
- injection
- preform
- mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
- B32B27/06—Layered products comprising a layer of synthetic resin as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
- B32B27/08—Layered products comprising a layer of synthetic resin as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of synthetic resin
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
- B29C45/1603—Multi-way nozzles specially adapted therefor
- B29C45/1607—Multi-way nozzles specially adapted therefor having at least three different ways
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
- B29C45/164—The moulding materials being injected simultaneously
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
- B29C45/1642—Making multilayered or multicoloured articles having a "sandwich" structure
- B29C45/1643—Making multilayered or multicoloured articles having a "sandwich" structure from at least three different materials or with at least four layers
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
- B29C49/42—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C49/78—Measuring, controlling or regulating
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
- B32B27/30—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising vinyl (co)polymers; comprising acrylic (co)polymers
- B32B27/306—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising vinyl (co)polymers; comprising acrylic (co)polymers comprising vinyl acetate or vinyl alcohol (co)polymers
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
- B32B27/32—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising polyolefins
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B7/00—Layered products characterised by the relation between layers; Layered products characterised by the relative orientation of features between layers, or by the relative values of a measurable parameter between layers, i.e. products comprising layers having different physical, chemical or physicochemical properties; Layered products characterised by the interconnection of layers
- B32B7/04—Interconnection of layers
- B32B7/12—Interconnection of layers using interposed adhesives or interposed materials with bonding properties
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
- B29C49/42—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C49/78—Measuring, controlling or regulating
- B29C2049/788—Controller type or interface
- B29C2049/78805—Computer or PLC control
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2949/00—Indexing scheme relating to blow-moulding
- B29C2949/07—Preforms or parisons characterised by their configuration
- B29C2949/0715—Preforms or parisons characterised by their configuration the preform having one end closed
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2949/00—Indexing scheme relating to blow-moulding
- B29C2949/07—Preforms or parisons characterised by their configuration
- B29C2949/076—Preforms or parisons characterised by their configuration characterised by the shape
- B29C2949/0768—Preforms or parisons characterised by their configuration characterised by the shape characterised by the shape of specific parts of preform
- B29C2949/077—Preforms or parisons characterised by their configuration characterised by the shape characterised by the shape of specific parts of preform characterised by the neck
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2949/00—Indexing scheme relating to blow-moulding
- B29C2949/30—Preforms or parisons made of several components
- B29C2949/3008—Preforms or parisons made of several components at neck portion
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2949/00—Indexing scheme relating to blow-moulding
- B29C2949/30—Preforms or parisons made of several components
- B29C2949/3012—Preforms or parisons made of several components at flange portion
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2949/00—Indexing scheme relating to blow-moulding
- B29C2949/30—Preforms or parisons made of several components
- B29C2949/3016—Preforms or parisons made of several components at body portion
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2949/00—Indexing scheme relating to blow-moulding
- B29C2949/30—Preforms or parisons made of several components
- B29C2949/302—Preforms or parisons made of several components at bottom portion
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2949/00—Indexing scheme relating to blow-moulding
- B29C2949/30—Preforms or parisons made of several components
- B29C2949/3024—Preforms or parisons made of several components characterised by the number of components or by the manufacturing technique
- B29C2949/3026—Preforms or parisons made of several components characterised by the number of components or by the manufacturing technique having two or more components
- B29C2949/3028—Preforms or parisons made of several components characterised by the number of components or by the manufacturing technique having two or more components having three or more components
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2949/00—Indexing scheme relating to blow-moulding
- B29C2949/30—Preforms or parisons made of several components
- B29C2949/3032—Preforms or parisons made of several components having components being injected
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
- B29C49/02—Combined blow-moulding and manufacture of the preform or the parison
- B29C49/06—Injection blow-moulding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
- B29K2995/0037—Other properties
- B29K2995/0068—Permeability to liquids; Adsorption
- B29K2995/0069—Permeability to liquids; Adsorption non-permeable
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/712—Containers; Packaging elements or accessories, Packages
- B29L2031/7158—Bottles
- B29L2031/716—Bottles of the wide mouth type, i.e. the diameters of the bottle opening and its body are substantially identical
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
- B32B2307/70—Other properties
- B32B2307/724—Permeability to gases, adsorption
- B32B2307/7242—Non-permeable
- B32B2307/7244—Oxygen barrier
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2329/00—Polyvinylalcohols, polyvinylethers, polyvinylaldehydes, polyvinylketones or polyvinylketals
- B32B2329/04—Polyvinylalcohol
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2439/00—Containers; Receptacles
- B32B2439/70—Food packaging
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen
eines mehrschichtigen starren Behälters im Spritzguß-Blas-Verfahren, mit einer
Spritzgußform und einem Kern, die miteinander einen
Hohlraum zum Spritzgießen eines Vorformlings definieren,
wobei die Einspritzöffnung der Unterseite des Bodens des
Vorformlings zugeordnet ist, mit einer in Strömungsverbindung
mit der Einspritzöffnung bringbaren Einspritzdüse
für mindestens zwei koaxiale Polymerströme, mit jeweils
einer jedem der Polymerströme zugeordneten Einrichtung
zum Einspritzen des jeweiligen Polymerstromes
in die Spritzgußform und mit einer Steuereinrichtung zum
Steuern der Polymerströme. Eine derartige Vorrichtung
ist nach der GB-PS 13 62 133 bekannt.
Formhaltende Behälter für Lebensmittel müssen im allgemeinen
sauerstoffundurchlässig sein. Die üblichsten als
Baustoff für formhaltende Lebensmittelbehälter verwendeten
Polymeren sind jedoch durchlässig für Sauerstoff,
der in das Lebensmittel eindringt und dessen Verschlechterung
oder Verderbnis verursacht. Polymere, die ausreichend
sauerstoffundurchlässig sind, eignen sich andererseits
nicht allein für formhaltende Lebensmittelbehälter,
da ihre Eigenschaften für ein Behältermaterial unzureichend
sind, sie feuchtigkeitsempfindlich sind oder
sie für die Berührung mit Lebensmittel nicht zugelassen
oder von zweifelhafter Sicherheit sind. Äthylen-Vinylalkohol-
Copolymeres (AVOH) ist ein transparentes, extrudierbares
Material, das in trockenem Zustand eine hohe
Sauerstoffundurchlässigkeit hat, die vielfach niedriger
ist als Acrylnitril-Copolymere, es ist jedoch sehr
feuchtigkeitsempfindlich. Die Sauerstoffabschirmfähigkeit
von EVOH verschlechtert sich bei Vorliegen von nennenswerten
Wassermengen erheblich. Um EVOH für die Lebensmittelverpackung
verwendbar zu machen, insbesondere
wenn erhöhte Lagerzeiten gefordert werden, muß es beispielsweise
durch vollständige Einkapselung in Polymere,
die gute Feuchtigkeitsabschirmeigenschaften haben, trocken
gehalten werden.
Viele Lebensmittel werden in verpacktem Zustand in einem
Druckkochtopf oder einer Kochmuffel zubereitet. In einer
solchen Muffel herrschen gewöhnlich 250°F (ca. 120°C)
und 30 psia (ca. 21 N/cm² absolut) Dampfdruck. Ein formhaltender
Behälter muß die Bedingungen in der Kochmuffel
überstehen. Er darf sich während des Kochens und während
des Abkühlens nicht ständig verformen und darf keiner
Änderung der gewünschten Eigenschaften seiner Bestandteile
unterworfen sein. Polyolefine, insbesondere
Mischungen oder Copolymere von Polypropylen und Polyäthylen,
eignen sich gut zur Herstellung formhaltender
Behälter und haben angemessene physikalische Eigenschaften
zum Überstehen der Muffelbehandlung. Jedoch sind Polyolefine
verhältnismäßig schlechte Sauerstoffabschirmer,
allerdings relativ gute Feuchtigkeitssperren. Die
Verwendung von Polyolefinen mit einem mittleren Kern aus
einem den Sauerstoffdurchtritt verhindernden Polymeren
erstellt ein angestrebtes Ziel der Lebensmittelverpackungsindustrie
dar.
Aus der US-PS 41 49 839 (Iwawaki) ist eine Vorrichtung
und ein Verfahren zur Extrusion eines mehrlagigen
Extrusionsschlauches zum Blasformen bekannt. Es wird auf
das Ausführungsbeispiel aus Fig. 3 dieser US-PS Bezug genommen,
worin Extruder 14, 15 und 24 den Kunststoff in Kammern
10, 11 und 23 extrudieren. Drei Ringkolben 12, 13 und 25
extrudieren diesen Kunststoffvorrat aus den genannten
Kammern in drei Lagen um die Spindel 9. Die Ringkolben
werden jeweils von Hydraulikzylindern 16, 17 und 23 angetrieben.
Wie aus Fig. 9 zu ersehen ist, ist jeder der
beiden Ringkolben 12 und 13 operativ mit jeweiligen
Hydraulikzylindern 56, 56 gekoppelt, deren Extrusionsgeschwindigkeit
jeweils durch Servoventile
Positioniersensoren programmierte Ventilsteuereinheiten
und eine zentrale Steuereinheit 76 gesteuert werden.
Die Spindel 9 und die Düsen 52 und 53 werden in ähnlicher
Weise gesteuert. In Übereinstimmung mit dem in Fig. 9
dargestellten vierten Ausführungsbeispiel wird das
Dickenverhältnis zwischen der äußeren und der inneren
Lage des Schlauches und die gesamte Querschnittsdicke
gleichzeitig kontrolliert und gesteuert und auch bei einem
siebenten Ausführungsbeispiel kann die Vorrichtung
so geändert werden kann, daß ein mehrlagiger Schlauch
extrudierbar ist, bei der jede Lagendicke und die
Gesamtquerschnittsdicke automatisch kontrolliert und gesteuert
werden kann.
Diese technische Lehre kann auch bei Maschinen zum Herstellen
von Schläuchen mit mehr als vier Lagen Anwendung
finden. Die genannte Schrift offenbart somit eine Extrudiervorrichtung
und enthält keinerlei Lehre oder Hinweis
darauf, diese Vorrichtung für einen anderen Zweck einzusetzen
als in der Schrift beschrieben.
In der DE-OS 23 46 135 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung
zum diskontinuierlichen Herstellen von Mehrschicht-
Formteilen aus thermoplastischem Kunststoff beschrieben,
bei dem ebenfalls drei konzentrisch zueinander
angeordnete Polymermaterialströme aus einer Düse in
eine Form einspritzbar sind, jedoch sind bei dieser Vorrichtung,
wie bei dem schon genannten Stand der Technik
lediglich zwei Einspritzeinrichtungen vorgesehen, wobei
der Strom aus einer dieser Vorrichtungen, nämlich derjenige
mit dem Material, dem kein Treibmittel zugesetzt
ist, in zwei durch Schließeinrichtungen absperrbare Einspritzstränge
aufgeteilt. Diese bekannte Vorrichtung
soll zwar in der Lage sein, ein Produkt herzustellen,
bei dem im Angußbereich nicht das Kernmaterial, sondern
dasselbe Material wie in der benachbarten Umgebung
sichtbar ist, jedoch sind keinerlei Merkmale hinsichtlich
einer Steuerung offenbart, die es gestatten, eine
ununterbrochene Kernschicht herzustellen.
Aus dieser Schrift ist des weiteren nicht zu entnehmen,
in welcher Weise Steuereinrichtungen ausgebildet sein
müssen, um beispielsweise das von der erfindungsgemäßen
Vorrichtung erzeugte Ergebnis zu erzielen. Es ist weder
offenbart, daß die Ströme einzeln steuerbar sind, noch
ist offenbart, welche Parameter in welche Steuerung der
Schließhülsen einfließen.
Aus der japanischen Patentschrift mit der Offenlegungsnummer
51-1 09 952, ist ein Verfahren zum Spritzgießen eines
Kunstharzprodukts und eine Vorrichtung dafür bekannt,
wobei die Vorrichtung aus zwei Extrudern besteht,
die jeweils eine als Ausschieber ausgebildete Schnecke
aufweisen und in eine gemeinsame Einspritzdüse münden.
Die Einrichtungen zum Erzeugen eines Steuersignals bestehen
bei jedem Extruder aus einer Vielzahl von vorher
einstellbaren Signalerzeugungsvorrichtungen. Der Weg der
als Ausschieber dienenden Schnecke ist in Teilbereiche
unterteilt und jede Grenze zwischen den Teilbereichen
ist jeweils ein Signalgeber zugeordnet, dessen Signal
mit dem von linear Umsetzer kommenden Signal in einen
Addierer oder Vergleicher addiert oder verglichen wird,
wobei das Ausgangssignal aus letzterem einem Schalter
zugeführt wird, der mit einem Steuerorgan des Hydraulikkreises
für den Extruder gekoppelt ist. Die Steuersignale
in Form von Spannungen der jeweiligen, den unterteilten
Bereichen der Wegstrecke der Schnecke zugeordneten
Signalvorrichtungen ergeben eine abgestufte Signalfolge.
Die Oberflächenschicht an der Innen- und an der Außenseite
des Kunststoffgegenstands wird von einem einzigen
Polymermaterialstrom gebildet. Wenn der Extruder, der
das Polymermaterial für diesen die beiden Oberflächenschichten
bildenden Polymermaterialstrom ausstößt, in
eine vorbestimmte Stellung noch vor seiner Endstellung
gekommen ist, wird ein Endschalter betätigt, der den
Start für das Ausschieben des Kernmaterials des dreilagigen
Produktgegenstands
injiziert. Die Steuerung des Ausschubs dieses Kernmaterials
erfolgt in vergleichbarer Weise wie bei dem Ausstoß
des Oberflächenmaterials.
Da dieser Extruder das Material sowohl für die innere
Oberflächenschicht als auch für die äußere Oberflächenschicht
ausstößt, beeinflußt eine Steuerung im Sinne eines
schnelleren oder langsameren Materialstroms sowohl
die spätere äußere Oberflächenschicht als auch in gleicher
Weise die spätere innere Oberflächenschicht. Eine
unabhängige Steuerung der äußeren Oberflächenschicht in
Bezug auf die innere Oberflächenschicht ist mit dem offenbarten
Verfahren und der offenbarten Vorrichtung
nicht möglich, d. h. wenn eine Verdickung der inneren
Oberflächenschicht an einer bestimmten Stelle gewünscht
wird, so führt eine entsprechende Steuerung auch zu einer
Verdickung der äußeren Oberflächenschicht an dieser
Stelle, was jedoch unerwünscht ist.
Es ist eine dreischichtige Kunststoff-Flasche bekannt (US-PS
38 82 259, Nohara et al.), deren Kernschicht aus mit einem
unter der Marke Surlyn A im Handel befindlichen Ionomerharz
gemischten EVOH besteht und dessen äußere Schichten aus mit
dem selben Ionomerharz gemischtem Poläthylen bestehen. Das
Ionomer "Surlyn A" wird den beiden Harzmaterialien, nämlich
dem EVOH und dem Polyäthylen, zur Verbesserung der Haftung
zwischen den Schichten beigemischt. Die Flasche wird durch
Extrusions-Blasformen hergestellt, wobei die drei Schichten
unter Herstellung eines dreilagigen Rohrs gleichzeitig extrudiert
werden. Das Rohr wird, solange es noch heiß vom Extrudieren
ist, zur Bildung eines dichten Verschlusses am Boden zusammengeschnürt
und in einer Blasformvorrichtung, die die Form
der herzustellenden Flasche hat, aufgeblasen.
Die Extrusions-Blasformung hat vier wesentliche Nachteile,
wenn sie zur Herstellung mehrschichtiger Behälter mit einer
Kernschicht aus feuchtigkeitsempfindlichem Sperrmaterial wie
EVOH angewandt werden soll.
Erstens legt die Einschnürungsdichtung am Flaschenboden die
Kernschicht aus EVOH gegenüber dem Außenraum der Flasche frei.
Da EVOH und bestimmte andere Sperrmaterialien durch Feuchtigkeit
nachteilig beeinflußt werden, führt das Freilegen der
Kernschicht am Behälterboden dazu, daß der Behälter durch das
Eindringen von Feuchtigkeit möglicherweise seine Sperreigenschaft
verliert. Das Risiko, daß sich in der Umgebung des
Behälters bei der Lagerung oder beim Transport dampfige Verhältnisse
einstellen, ist verhältnismäßig hoch, und der resultierende
Verlust der Sperreigenschaft verschlechtert oder verdirbt
das Lebensmittel. Außerdem dringt unter Muffelbedingungen
die Feuchtigkeit des Dampfs durch die freiliegende Sperrschicht
am Boden in diese Sperrschicht ein.
Ein zweiter Nachteil besteht darin, daß die Extrusions-Blasformung
notwendigerweise Abfall als Ergebnis des Abdichtens durch
Abzwicken erzeugt. Da der Abfall Materialien aus jeder der
drei Schichten enthält, ist ein erneutes Extrudieren dieses
Abfalls schwierig und teuer.
Als dritter Nachteil führt das dichtende Abzwicken zu einem
Boden uneinheitlicher Dicke und Stärke. Die Abdichtung findet
entlang einer Linie zwischen den aneinanderliegenden Flächen
des Materials der Innenschicht statt. Die Dichtungslinie wird
von Bereichen verhältnismäßig dicken Materials umrandet. Wird
der Boden während des Blasformens gestreckt, so ändert sich
seine Dicke in der Nachbarschaft der Abschnürdichtung. Aufgrund
der durch diese Art der Dichtung bewirkten Dickenunterschiede
ist die Bodensteifheit nicht entlang sämtlichen
Durchmessern einheitlich, so daß der Boden auf eine Expansion
und Kontraktion bei einer Temperaturänderung des Inhalts nicht
gleichförmig reagiert. Diese ungleichförmige Reaktion bewirkt
ein unvorhersehbares Verhalten des Behälters im Falle einer
Speisenbereitung in der Muffel.
Als vierter Nachteil kann die durchgeführte Art des Dichtverschlusses
eine Unterbrechung in der Sperrschicht bewirken.
Liegt Material der innenseitigen Schicht an der Abdichtung zwischen
beiderseitigen Sperrschichtteilen, so ergibt sich ein
Streifen ohne Sperrmaterial. Die Fläche der Unterbrechung kann
so groß sein, daß der möglicherweise eindringende Sauerstoff
zu einem Problem wird.
Aufgrund dieser Nachteile kann das Extrusions-Blasformungsverfahren
nicht zu einem vollständig zufriedenstellenden dreischichtigen
formhaltenden Behälter mit einer Kern-Sperrschicht
aus einem feuchtigkeitsempfindlichen Polymeren wie EVOH führen,
insbesondere wenn der Behälter zum Kochen unter Hitze und
Druck bestimmt ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung
zum Herstellen eines mehrschichtigen Behälters mit
einer ununterbrochenen allseitig umschlossenen Kernschicht
anzugeben, bei der jede Schicht unabhängig von
einer anderen hinsichtlich der Dicke und des Orts der
Dicke steuerbar ist.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im kennzeichnenden
Teil des neuen Hauptanspruchs angegebenen Merkmale
gelöst.
Der Blasformungs-Spritzguß ist ein Verfahren, bei dem ein
Vorformling durch Spritzguß in einem Hohlraum
hergestellt wird. Der Vorformling wird zu einem Blasformhohlraum
übertragen und zur Form des herzustellenden Behälters aufgeblasen.
Hierbei kann er auf dem Formkern der Spritzform verbleiben
und auf dieser zum Blasformungshohlraum transportiert
werden. Er kann außerdem vor der Blasformung auf die erforderliche
Temperatur gebracht werden, um eine optimale Temperatur
oder ein optimales Temperaturprofil anzunehmen. Der Formkern
kann temperaturgeregelt sein und das Äußere des Vorformlings kann
durch Kontakt mit Luft oder einem anderen Strömungsmittel so
auf Temperatur gebracht sein, daß das Blasformen unter optimalen
Bedingungen erfolgt. Eine Orientierung kann erzielt werden,
da der Vorformling während des Blasformens gestreckt wird.
Die Spritzguß-Blasformung erzeugt keinen Abfall und erfordert
keine Abschnürungsdichtung.
Im Rahmen der Erfindung werden Polymerenschmelzen für die
innenseitigen und außenseitigen Schichten sowie für die Kernschichten
der Behälterwände im wesentlichen gleichzeitig in
einen Gießhohlraum durch eine Spritzdüse mit getrenntem
Durchgang für jede der Polymerenschmelzen eingespritzt,
wobei diese Durchgänge so angeordnet sind, daß sie zu koaxialen
ringförmigen Düsenmündungen führen, die eine zentrale Mündung
umgeben. Gleichzeitig können auch zusätzliche Schichten
oder zwischen den Oberflächenschichten und der Kernschicht
angeordnete Schichten eingespritzt werden, wodurch eine Behälterwand
hergestellt wird, die vier oder mehr Schichten aufweist.
Die Ingangsetzung, der Durchsatz und die Beendigung des Zuflusses
für jede Schicht sind unabhängig voneinander und werden
stetig gesteuert, um die Dicke jeder Schicht zu regulieren und
sicherzustellen, daß die Kernschicht oder -schichten vollständig
zwischen den Oberflächenschichten eingeschlossen ist bzw.
sind. Der spritzgegossene Vorformling wird auf dem Formkern zu
einem Blasformungshohlraum mit der Form des Behälters übertragen
und wird dann zum fertigen Behälter blasgeformt. Die
Temperaturbeeinflussung des Vorformlings unmittelbar vor dem Blasen
kann zu einer biaxialen Orientierung der verschiedenen Polymeren
führen, wodurch erwünschte Verbesserungen der physikalischen
Eigenschaften wie Impermiabilität, Klarheit, Zugfestigkeit,
Schlagfestigkeit und Kriechbeständigkeit erzielt werden.
Das resultierende Produkt weist eine Sperrschicht aus Schichten
auf, die ohne Unterbrechung durch den Behälter verlaufen,
jedoch vollständig im Material der innenseitigen und der außenseitigen
Oberflächenschichten eingeschlossen sind. Da die
Sperrschicht aufgrund der Feuchtigkeitsabsperreigenschaften
der Oberflächenschichten vor Feuchtigkeit geschützt ist,
bleibt die Qualität der Sauerstoffabschirmung erhalten.
Vorteilhafterweise ist bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung
für jede Schicht eine seperate Einrichtung zum
Ausschieben eines Polymermaterials und zum unabhängigen
Erzeugen, Aufrechterhalten und Unterbrechen eines Polymermaterialstroms
vorgesehen. Wesentlich hierbei ist,
daß jeder Materialschicht des späteren Behälters ein separater,
von einer speziell diesem Materialstrom für die
besondere Schicht vorgesehene Einrichtung zugeordnet
ist, die jeweils vollkommen unabhängig von den jeweiligen
Einrichtungen für die anderen Materialströme steuerbar
ist. Günstigerweise steht die Einrichtung für den
Polymermaterialstrom, der die spätere innere
Oberflächenschicht bilden, soll, über einen eigenen Kanal
mit dem Düsenausgang in Strömungsverbindung. Das gleiche
ist der Fall hinsichtlich der Einrichtung zum Erzeugen
des Polymermaterialstroms für die äußere Oberflächenschicht
des Behälters wie auch für die Einrichtung zum
Erzeugen eines Materialstroms für die Kernschicht des
späteren Behälters.
Ein weiteres vorteilhaftes Merkmal besteht darin, daß
die Einrichtungen zum Ausstoßen des Polymermaterials und
zum Erzeugen und Unterbrechen des Materialstroms von besonderen
Einrichtungen derart koordinierbar sind, daß
der erste Materialstrom, d. h. derjenige, der die Innenseite
des Behälters bildet, als erster, der dritte Materialstrom,
der die Kernschicht des Behälters bildet und
von dem ersten Materialstrom umschlossen ist, nach dem
ersten und der zweiten Polymermaterialstrom, der die Außenseite
des Behälters bildet, und der konzentrisch den
dritten Polymerstrom umschließt, nach diesem dritten
Polymermaterialstrom unterbrochen wird.
Günstig ist auch, daß das von den Koordiniereinrichtungen
erzeugte Signal ein Zeit-Verschiebeweite-Signal ist
und die Einrichtungen zum Steuern der Ausstoßeinrichtungen
die Polymerströme als Funktion der Zeit steuern.
Zu der folgenden Beschreibung werden bevorzugte
Durchführungs- und Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf
die Zeichnung beschrieben. Es zeigt
Fig. 1 einen schematischen Querschnitt durch eine Spritzguß-
Blasformungsvorrichtung;
Fig. 2 ein Schema der Vorrichtung;
Fig. 3 eine schematische Ansicht der Spritzguß-
Vorrichtung;
Fig. 4 ein Schema des Steuersystems eines der Einspritzkolben;
Fig. 5 die graphische Darstellung der Lage eines der Einspritzkolben
in Abhängigkeit von der Zeit;
Fig. 6 ein Ablaufdiagramm für das Steuersystem der Vorrichtung;
Fig. 7 eine graphische Darstellung der Kolbenstellung in Abhängigkeit
von der Zeit für drei Einspritzkolben;
Fig. 8 bis 15 Querschnitte durch eine Düse und einen Hohlraum
zur Darstellung des Zusammenfließens der verschiedenen
Schichten zu verschiedenen Zeiten während des Einspritzzyklus;
Fig. 16 einen Querschnitt durch die Spritzdüse;
Fig. 17 einen Querschnitt durch die Vorform;
Fig. 18 einen Querschnitt durch den fertiggestellten Behälter;
Fig. 19 in vergrößertem Maßstab einen Schnitt durch einen Teil
einer dreilagigen Behälterwand;
Fig. 20 eine graphische Darstellung der Sauerstoffdurchlässigkeit
eines Sperrmaterials als Funktion des Feuchtigkeitsgehalts;
und
Fig. 21 in vergrößertem Maßstab einen Querschnitt durch einen
Teil einer fünflagigen Behälterwand.
Fig. 1 zeigt einen Teil der Spritzguß-Blasformungsmaschine.
zwei
Formkerne 10A, 10B sind an einer Platte 40
montiert, die in Querrichtung bewegbar an einer axial beweglichen
Drucktafel 42 der Maschine montiert ist. Der Formkern 10A
befindet sich in einer Einspritzform 20 und der Formkern 10B
in einer Blasform 30B. Wird die Platte 40 (gemäß der Zeichnung)
nach links bewegt, so kommt der Formkern 10A in eine
Blasform 30A und der Formkern 10B in die Einspritzform 20.
Durch axiales Zurückbewegen der Drucktafel 42 wird ein Vorformling
aus der Einspritzform herausgenommen,
woraufhin die Platte 40 mit den Formkernen 10A, B nach links
oder nach rechts zur verfügbaren Blasform traversiert. Fig. 1
zeigt die Blasform 30 bereit zur Aufnahme des Vorformlings während
die Blasform 30B einen Vorformling 60B enthält. Der Vorformling
60B wird mit Luft aufgeblasen, um die Form des Hohlraums der
Blasform 30B anzunehmen, während in der Einspritzform 20 ein
Vorformling 60A spritzgegossen wird. Die Blasformen öffnen sich,
wenn sich die Drucktafel 42 zurückzieht, und werfen den fertiggestellten
Behälter aus. Die Platte 40 bewegt sich in jedem
Zyklus so vor und zurück, daß jedesmal gleichzeitig ein Behälter
geblasen wird, während ein Vorformling spritzgegossen wird.
Fig. 2 veranschaulicht die allgemeine Anlage der Spritzguß-
Blasformungsmaschine und deutet die Steuereinrichtung an.
Plastikatoren 82A, 82B, 82C plastizieren die Polymeren und
speisen drei Kolben-Ausschieber 70A, 70B, 70C für drei Polymerenschmelzen,
welche einem Verteilerblock 75 zugeführt werden,
der getrennte, zu einer Mehrkanaldüse 50 für die Einspritzform
20 führende Kanäle aufweist. Die Drucktafel 42 wird von einer
hydraulischen Presse 44 axial hinsichtlich der Form bewegt.
Ein Pressen-Steuerblock 110 umfaßt die Steuerkreiseinrichtungen
für die Presse und die Blaszyklen. Ein Mikroprozessor 100
ist so programmiert, daß er eine Servohydraulik 120 steuert,
die ihrerseits die einzelnen Einspritz-Kolben-Ausschieber
steuert, und gibt Befehle für den Pressen-Steuerblock 110 ab.
Fig. 3 zeigt den aus der Mehrzahl von Plastikatoren herausgegriffenen
Plastikator 82B zum Schmelzen und Liefern des geschmolzenen
Polymeren B zum Kolben-Ausschieber 70B. Der Plastikator
82B ist eine reziprokierende Schraubenvorrichtung,
die das geschmolzene Polymere in einen Zylinder 71B des
Ausschiebers preßt, wenn ein Verteilerventil 84B geschlossen
und ein Verteilerventil 85B geöffnet ist und der Kolben des
Ausschiebers durch einen hydraulischen Motor 72B nach links
zurückgezogen wird. Ist der Zylinder 71B mit geschmolzenem
Harz vollgeladen, so wird das Verteilerventil 85B geschlossen.
Auf ein Steuersignal vom Mikroprozessor 100 hin wird das
Ventil 84B geöffnet und die Servohydraulik 120 steuert den
Kolben-Ausschieber so, daß der Kolben gemäß einem im Mikroprozessorprogramm
gespeicherten Auslenkungs-Zeit-Plan (gemäß der
Zeichnung) nach rechts vorgeschoben wird. Ein Auslenkungs-Umsetzer
76 liefert ein der Kolbenauslenkung oder -verschiebungsweite
proportionales Analogsignal, mit dem eine Rückkopplungsschleife
für die Servohydraulik 120 vervollständigt wird. Das
gemäß dem Programm ausgeschobene Polymere B passiert das Ventil
84B und fließt weiter durch die Verteilerkanäle zur Einspritzdüse,
durch die Düsenkanäle und in den Hohlraum der
Spritzgußform, wo es die Außenschicht des Vorformlings 60 wird.
Fig. 4 zeigt schematisch die Servoschleife, bei der das Steuersignal
vom Mikroprozessor 100, das in Form einer Spannung als
Funktion der Zeit dargestellt ist, und ein Stellsignal vom
Auslenkungs-Umsetzer 76 in einem Verstärker 78 algebraisch
kombiniert werden und das resultierende Signal der Steuerung
der Servohydraulik 120 für den hydraulischen Motor 72 dient.
Fig. 5 zeigt ein typisches Kolbenstellungs-Steuersignal. Da
die Auslenkung durch den Umsetzer 76 gemessen wird, ist sie in
der graphischen Darstellung als Spannung in Funktion von der
Zeit dargestellt.
Fig. 6 zeigt ein Ablaufdiagramm des zur Steuerung der Spritzgußmaschine
verwendeten Systems.
Auf den Beginn des Zyklus hin überprüft
das Programm die Stellungen der Ventile, Kolben usw. und
lädt, wenn es alles in Ordnung befunden hat, die Ausschieber-
Zylinder 71 wieder aus den Plastikatoren 82. Der Pressen-
Steuerblock 110 der Spritzgußmaschine gibt ein "Einspritz"-Signal an den
Mikroprozessor 100. Die Einspritzung wird gemäß dem Kolbenauslenkungs-
Zeit-Programm des Mikroprozessors durchgeführt und endet
am Ende dieses Programms. Zur Spritzgußmaschine wird ein Signal
"Einspritzung fertig" gesendet. Der Steuerblock 110 bewirkt
dann, daß Spritzgußmaschine der Vorformling an seinen Platz in der Blasform
traversiert und mit der Blasformungsphase fortfährt. Diese
Folge wird von der Maschine weiterhin um Zyklus durchgefahren.
Ein Bedienungspult 115 kann dazu verwendet werden, das
Auslenkungs-Zeit-Programm zu ändern oder die Maschine auszuschalten.
Fig. 7 zeigt die Kolbenauslenkung oder -verschiebung als Funktion
der Zeit für die drei Kolben graphisch aufgetragen. Die
Stellungen der Kolben sind als analoger Spannungswert als
Ausgangssignal der Umsetzer 76 für jeden Kolben gemessen. Das
Polymere für die innenseitige Schicht ist "A", das für die
Kernschicht "C" und das für die außenseitige Schicht "B". In
Fig. 7 zeigt eine Aufwärtsneigung eine Vorwärtsbewegung des
Kolbens zum Ausstoßen von Polymeren an, ein horizontaler Verlauf
zeigt einen stillstehenden Kolben und eine Abwärtsneigung
zeigt die Zurückziehung des Kolbens an. Die Bedeutung der Fig. 7
wird anschaulicher unter Bezugnahme auf die Fig. 8 bis 15,
die den Fluß der Polymeren am Ausgang der Düse 50 und an
einem Eingang 52 des Hohlraums der Einspritzform 20 am abgerundeten
Bodenteil des Vorformlings zeigt. Die Fig. 8 bis 15 zeigen
verschiedene Zeitpunkte des Zyklus, die in Fig. 7 eingetragen
sind.
Fig. 8 zeigt den Zustand zu Beginn eines Zyklus zur Zeit 0.
Der Hohlraum der Spritzform 20 ist leer. Der Eingang 52 des
Hohlraums enthält anfänglich nur die Polymeren A und B für die
Innenschicht und die Außenschicht. Die Kolben für die Polymeren
A und B beginnen, sich vorwärts zu bewegen und diese
Polymeren in den Hohlraum zu drücken. Etwa 100 Millisekunden
innerhalb des Zyklus beginnt der Kolben für die Kernschicht,
also für das Polymere C, sich vorwärtszubewegen.
Fig. 9 zeigt, daß das Polymere C sich dem Strom im Eingang
angeschlossen hat und sogleich den Hohlraum betreten wird.
Fig. 10, die den Zustand bei etwa 520 Millisekunden zeigt,
veranschaulicht den Strom der drei Polymere, während der Hohlraum
weiter gefüllt wird. Alle drei Polymerenschichten müssen
sich durch die gesamte Länge der Vorform erstrecken. Da der
Strom im Hohlraum der Gießform laminar ist, ist die Geschwindigkeit
in der Strommitte höher als die Geschwindigkeiten an den
Hohlraumwänden. Das Einsetzen des Stroms des Polymeren C
wird deshalb ausreichend verzögert, beispielsweise um 100
Millisekunden, daß dieses Polymere C das hintere Ende des
Hohlraums gerade dann erreicht, wenn auch die sich langsamer
bewegenden Oberflächenschichten aus den Polymeren A und B das
Ende erreichen. Auf diese Weise liegen am hinteren Ende der
Vorform, das das Mündungsende des Behälters werden soll, alle
Schichten in ihren richtigen Stellungen vor.
Bei etwa 1000 Millisekunden im Injektionszyklus wird der
Kolben für das Polymere A, also für die innenseitige Oberflächenschicht,
angehalten und kann der Kolben für das Polymere C,
also für die Kernschicht, etwas beschleunigt werden, um die
gewünschte Materialdicke im Behälterboden zu erzielen. Das
Polymere A wird im Eingang 52 abgesetzt, also in der Stärke
verringert (Fig. 11), bis es schließlich durchgetrennt wird
(Fig. 12). Bei 1100 Millisekunden hält der Kolben für das
Polymere C an und wird der Kolben für das Polymere A wieder
in Gang gesetzt. Die Fig. 13 und 14 zeigen, wie das Polymere A
zum Abschnüren des Polymeren C im Eingang vorströmt und hierdurch
das Letzte des Polymeren C in den Hohlraum 20 schiebt
und das Polymere A das Polymere C zudeckt oder zur Isolierung
gegen ein Freiliegen an der Oberfläche des Vorformlings einschließt.
Fig. 15 zeigt, wie sich die Polymere A und B am Eingang zusammenfügen,
um den Einschluß des Polymeren C zu vervollständigen
und zum Anfangszustand gemäß Fig. 8 zurückzukehren. Zur in
Fig. 15 dargestellten Zeit (1300 Millisekunden) sind alle
drei Kolben zurückgezogen, so daß der Hohlraum druckentlastet
ist und eine Expansion des Vorformlings verhindert wird, wenn
der Hohlraum geöffnet wird, und um die in der Düse und im
Eingang verbliebenen Polymeren druckzuentlasten, um ein Austreten
aus der Düse zu vermeiden, solange der Hohlraum offen ist.
Ein solches Ausfließen würde zu einem vorzeitigen Polymerenfluß
in den Hohlraum während des nächsten Zyklus führen,
was wiederum zu einem Schmieren des Polymeren C an den Behälteroberflächen
führen kann.
1500 Millisekunden geben das Ende der Einspritzphase des Maschinenzyklus
für dieses Beispiel an. Anschließend an das Ende der
Einspritzphase des Zyklus werden die Verteilerventile 84, 85
betätigt und die Ausschieber-Zylinder 71 wieder von den Plastikatoren
82 mit ihren Polymeren gefüllt. Die Einspritzform wird
durch Zurückziehen der hydraulischen Presse 44 geöffnet, wobei
der Formkern 10 aus dem Hohlraum der Form 20 zurückgezogen
wird. Der soeben gebildete Vorformling wird zu einem der Hohlräume
der Blasformen 30A, 30B transferiert und der Behälter, der
gleichzeitig mit dem Spritzgußzyklus geformt worden ist, wird
aus der Blasform, in der er fertiggestellt wurde, ausgestoßen.
Die Fig. 16 zeigt eine Düse 50 zum Spritzgießen eines Vorformlings mit
einer dreilagigen Wand. Das Polymere
B, das die außenseitige Schicht bilden soll, wird vom
Ausschieber 70B an einen ringförmigen Abgabekanal 54B geliefert,
der das Polymere entlang dem Außenumfang des Düsenaufbaus
abgibt. Das Polymere B dringt entlang einem konischen
Kanal 56B zu einer ringförmigen Mündung 58B am Düsenausgang,
der in den Einspritzhohlraum führt, vor. In gleicher Weise
wird das Polymere C, das die Kernschicht bilden soll, vom
Ausschieber 70C zu einem ringförmigen Abgabekanal 54C und von
diesem entlang einem konischen Kanal 56C zu einer ringförmigen
Mündung 58C geleitet. Das Polymere A, das die innenseitige
Schicht bilden soll, wird vom Ausschieber 70A zu einem Kanal
56A geleitet und tritt in der Mitte des aus den Mündungen 58B
und 58C hervortretenden konzentrischen Stroms aus. Ein Düsenverschlußventil
59 kann axial bewegt werden, um den Strom des
Polymeren A anzuhalten.
Die Fig. 17 und 18 vergleichen den aus dem Spritzgußvorgang
hervorgegangenen Vorformling 60 mit dem fertiggestellten Behälter.
Dieser weist einen Behälterhals 62 auf, der während des Blasformungsvorgangs
praktisch unverändert bleibt. Der Vorformling
wird am abgekühlten Behälterhals festgehalten, während er im
heißen und weichen Zustand geblasen wird. Der Behälterhals 62
mit einem Flansch 64 wird also im wesentlichen in der Einspritzform
gebildet. Die restlichen Vorformwände werden beim
Strecken des Vorformlings während der Blasformung dünner.
Fig. 18 zeigt, das sich die Kernschicht aus dem Polymeren
durch den gesamten Flansch 64 erstreckt, jedoch nicht den
Flanschrand durchsetzt. Dies wird zu einem großen Teil durch
die Wahl der Verzögerungszeit beim Starten des Ausschiebers
für das Kernpolymere erreicht. Der Flansch 64 wird in einer
Doppelsaumdichtung verwendet, wenn durch bekannte Techniken
ein Metallabschluß zum Verschließen des gefüllten Behälters
auf die Behältermündung aufgefalzt wird. Da der Flansch einen
wichtigen Bereich darstellt, ist es wichtig, daß die Kernschicht
sich ausreichend in ihm erstreckt. Auch die programmierten
Ströme der verschiedenen Polymeren stellen sicher, daß
die Kernschicht nicht an der Einspritzstelle am äußeren Mittelteil
des Behälters freiliegt.
Fig. 19 zeigt einen vergrößerten Bereich der Behälterwand
innerhalb eines Kreises in Fig. 18. Die Schicht aus dem Polymeren
A ist die gemäß der vorhergehenden Beschreibung gebildete
Innenschicht, die Schicht aus dem Polymeren B die Außenschicht
und die Schicht aus dem Polymeren C die Kern- oder Sperrschicht.
Diese Schicht aus dem verhältnismäßig teuren Abschirm-
Polymeren C ist am dünnsten. Die relative Dicke der
drei Schichten wird durch die Steuerung der relativen Flußmengengeschwindigkeiten
der drei Polymeren aufgrund der Mikroprozessorsteuerung
der Verschiebungsgeschwindigkeiten der Kolben
bestimmt. Eine bevorzugte Wandstruktur besteht aus einer
Schicht aus einer Mischung von Polyäthylen hoher Dichte und
Polypropylen an jeder Seite einer Kernsperrschicht aus Äthylen-
Vinylalkohol-Copolymerem (EVOH).
Fig. 20 zeigt, wie die Qualität der Sauerstoffabschirmung der
EVOH-Schicht feuchtigkeitsabhängig ist. Ist diese Schicht
dünn, so bewirkt bereits eine geringe Wassermenge eine hohe
Zunahme der Sauerstoffdurchlässigkeit. Aus diesem Grund muß
die EVOH-Schicht angemessen gegen das Eindringen von Feuchtigkeit
geschützt werden.
Ein weiteres zweckmäßiges Material für die Verwendung als
Zwischenschicht zur Verbesserung der Haftung EVOH-Polyolefine
sind Maleinanhydrid-Pfropf-Polyolefine, wie sie unter der
Handelsbezeichnung "Admer" von der Firma Mitsui Petrochemical
Industries, Tokio, Japan, vertrieben werden.
Die Verwendung von Zwischenschichten auf jeder Seite der EVOH-
Sauerstoffsperrschicht führt zu einem fünflagigen Behälter.
Zur Herstellung eines solchen Behälters wird die dreikanalige
Düse nach Fig. 16 durch eine fünfkanalige Düse von im übrigen
gleicher Konstruktion ersetzt. In Fällen, in denen die innenseitige
Schicht und die außenseitige Schicht aus dem selben
Polymeren bestehen, kann ein Kolben-Ausschieber für diese beiden
Schichten verwendet werden. Der Strom vom Ausschieber wird
dann geteilt und proportioniert, wobei ein Teil den zentralen
axialen Kanal zur Bildung der innenseitigen Schicht und der
Rest die äußerste ringförmige Mündung der Düse beliefern. Die
beiden zusätzlichen Düsenmündungen sind unmittelbar innerhalb
und unmittelbar außerhalb der Düsenmündung für die EVOH-Sperrschicht
angeordnet. Die beiden zusätzlichen ringförmigen Düsenmündungen
können mit dem Zwischenschichten-Polymeren von einem
einzigen Kolben-Ausschieber beliefert werden, wobei dann der
Strom aufgeteilt und proportioniert wird. Es kann also eine
Maschine mit drei Ausschiebern einen fünflagigen Vorformling herstellen.
Eine noch höhere Steuerung der Polymerenzuflüsse kann
durch Verwendung einer Maschine mit einem unabhängig steuerbaren
Ausschieber für jede der Schichten durchgeführt werden.
Zur selektiven Steuerung der Polymerenzuflüsse kann ein Düsen-
Absperrventil verwendet werden. Die drei Schichten aus dem
Zwischenschicht-Polymeren und dem Sperrschicht-Polymeren können
als einzige Kernschicht betrachtet werden. Fig. 21 zeigt
eine fünfschichtige Wand, wobei die Schichten A und B die
innenseitigen Schichten aus Polyolefin, die Schicht C die
Sperrschicht aus EVOH und zwei Schichten D die Schichten aus
dem Zwischenschichtmaterial sind.
Unter Verwendung einer Düse mit fünf Mündungen an einer Maschine
mit drei Kolben-Ausschiebern wurden fünflagige Behälter mit
einem Fassungsvermögen von etwa 162,5 cm³
und einer Größe 202×307, mit etwa 11 g Gewicht hergestellt.
Die Innenschicht und die Außenschicht bestanden aus Polypropylen-
Polyäthylen-Block-Copolymeren (Herkules Profax 7631).
Die Haft-Zwischenschichten waren Äthylen-Vinylacetat-Copolymeres
das mit einem Pfropf-Copolymeren aus Polyäthylen hoher
Dichte und einem Carbonsäureanhydrid mit kondensiertem Ring
(Plexar 1615-2) gemischt war. Die Sauerstoff-Sperrschicht war
EVOH (Kuraray EVAL EP-F, vertrieben von der Firma Kuraray Co.
Led., Osaka, Japan). Die Schichten waren gut miteinander verbunden.
Die Sperrschicht verlief bis zur Lippe des Flanschs
und war vollständig eingekapselt.
Es wurden fünflagige Behälter ähnlich denen nach Beispiel I
hergestellt, bei denen jedoch die Innenschicht und die Außenschicht
aus Polypropylen (EXXON E612) bestanden. Das Material
der Zwischenschicht war Plexar III, eine Mischung aus Äthylen-
Vinylacetat-Copolymerem und einem Pfropf-Copolymeren. Die
Sperrschicht war EVAL EP-F. Die Schichten hafteten gut aneinander.
Die Sperrschicht verlief bis zur Lippe des Flanschs und
war vollständig eingekapselt.
Es wurden fünflagige Behälter ähnlich denen nach Beispiel I
hergestellt, bei denen jedoch die Innenschicht und die Außenschicht
aus einer 50 : 50-Mischung aus Polypropylen (EXXON E612)
und Polyäthylen hoher Dichte (Chemplex 5701) bestanden. Das
Zwischenschichtmaterial war Plexar III und das Material der
Sperrschicht EVAL EP-F. Die Schichten hafteten gut aneinander.
Die Sperrschicht verlief bis zur Lippe des Flanschs und war
vollständig eingekapselt.
Es wurden fünflagige Behälter ähnlich denen nach Beispiel I
hergestellt, bei denen die Innenschicht und die Außenschicht
aus einem Copolymeren von Propylen und Äthylen (Hercules Profax
7631) bestanden. Das Zwischenschichtmaterial war Maleinanhydrid-
Pfropf-Polyolefin (Mitsui Admer QB 530) und das Material
der Sperrschicht EVAL EP-F. Die Schichten hafteten gut
aneinander. Die Sperrschicht verlief bis zur Lippe des
Flansch und war vollständig eingekapselt.
Bei der Herstellung der Behälter nach den Beispielen I bis IV
begann der Einspritz-Fahrplan mit der Zuführung der Polymeren
für die Innenfläche und die Außenfläche, sodann wurde das
Polymere für die Haft-Zwischenschicht in Gang gesetzt und im
wesentlichen gleichzeitig das Polymere der Sperrschicht in
Gang gesetzt. Die Zuflüsse des Polymeren für die Haft-Zwischenschicht
und des Polymeren für die Sperrschicht wurden beendet,
bevor der Zufluß für das Polymere für die außenseitige Schicht
beendet wurde.
Claims (4)
1. Vorrichtung zum Herstellen eines mehrschichtigen starren
Behälters im Spritzguß-Blas-Verfahren,
- mit einer Spritzgußform und einem Kern, die miteinander einen Hohlraum zum Spritzgießen eines Vorformlings definieren, wobei die Einspritzöffnung der Unterseite des Bodens des Vorformlings zugeordnet ist,
- mit einer in Strömungsverbindung mit der Einspritzöffnung bringbaren Einspritzdüse für mindestens zwei koaxiale Polymerströme,
- mit jeweils einer jedem der Polymerströme zugeordneten Einrichtung zum Einspritzen des jeweiligen Polymerstromes in die Spritzgußform, und
- mit einer Steuereinrichtung zum Steuern der Polymerströme,
gekennzeichnet durch
- mit einer Spritzgußform und einem Kern, die miteinander einen Hohlraum zum Spritzgießen eines Vorformlings definieren, wobei die Einspritzöffnung der Unterseite des Bodens des Vorformlings zugeordnet ist,
- mit einer in Strömungsverbindung mit der Einspritzöffnung bringbaren Einspritzdüse für mindestens zwei koaxiale Polymerströme,
- mit jeweils einer jedem der Polymerströme zugeordneten Einrichtung zum Einspritzen des jeweiligen Polymerstromes in die Spritzgußform, und
- mit einer Steuereinrichtung zum Steuern der Polymerströme,
gekennzeichnet durch
- a) - wenigstens drei Plastikatoren zum unabhängigen Schmelzen der jeweiligen Polymeren zum Einspritzen zumindest dreier Polymerströme, um eine innenliegende Außenschicht, eine außenliegende Außenschicht und wenigstens eine Kernschicht zu formen,
- b) - Mittel zum Servosteuern unabhängig voneinander betätigbarer, mit den Plastikatoren verbundener Ausstoßkolben zum jeweiligen Vorschieben der drei Polymerströme zur Düse und für das im wesentlichen gleichzeitige Einspritzen der zugeordneten Polymerströme durch die Einspritzöffnung, wobei jeder der Polymerströme in der Einspritzdüse durch einen eigenen Kanal zu einer ringförmigen Mündung geführt ist und zumindest zwei der Mündungen koaxial zueinander angeordnet sind,
- c) - lineare Umsetzermittel für jeden der Ausstoßkolben zum Erzeugen eines die lineare Verschiebeweite des Ausstoßkolbens angebenden elektrischen Signals,
- d) - Einrichtungen zum Erzeugen eines Zeit-Verschiebeweite- Ablaufsignals für jeden der Ausstoßkolben,
- e) - Steuereinrichtungen zum Steuern der Servo-Steuermittel für jeden der Ausstoßkolben in Abhängigkeit von der algebraischen Summe der beiden Signale, und
- f) - mit den Einrichtungen der Merkmale a) bis e) in Wirkverbindung stehende Mittel zum voneinander unabhängigen Steuern der Zufluß-Mengengeschwindigkeiten und des Beendens der Polymerströme in Abhängigkeit von der Zeit, die ausgelegt sind, den Fluß des Polymerströmes für die innenseitige Außenlage zu beenden, bevor der Fluß des Polymerstroms für die Kernlage beendet wird.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Ausstoßkolben von den Einrichtungen (100) so koordinierbar
sind,
- daß der Beginn des Einspritzens für die Kernschicht (C) gegenüber dem gemeinsamen Beginn des Einspritzens für die Außenschichten (A, B) verzögert ist, und
- daß, wenn alle Lagen eingespritzt sind, der Polymerstrom (C) für die Kernschicht gestoppt wird, nachdem der Polymerstrom (A) für die innenliegende Außenschicht unterbrochen wurde.
- daß der Beginn des Einspritzens für die Kernschicht (C) gegenüber dem gemeinsamen Beginn des Einspritzens für die Außenschichten (A, B) verzögert ist, und
- daß, wenn alle Lagen eingespritzt sind, der Polymerstrom (C) für die Kernschicht gestoppt wird, nachdem der Polymerstrom (A) für die innenliegende Außenschicht unterbrochen wurde.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß
mittels der Einrichtung (100) der Polymerstrom (A) für
die innenliegende Außenschicht vor dem Unterbrechen des
Polymerstroms (B) für die außenliegende Außenschicht
nochmals in Gang gesetzt werden kann.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, mit Mitteln
zum Überführen der Vorform aus der Spritzgußform zu
einer Blasform zum Blasformen des Artikels, dadurch gekennzeichnet,
daß zwei Blasformen und zwei diesen
zugeordnete Kerne vorgesehen sind, wobei die Blasformen
so angeordnet sind, daß jeweils der eine der Kerne mit
einer der Blasformen und der andere mit der Spritzgußform
in Eingriff steht.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US5937579A | 1979-07-20 | 1979-07-20 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3049725A1 DE3049725A1 (en) | 1982-02-18 |
DE3049725C2 true DE3049725C2 (de) | 1993-07-08 |
Family
ID=22022557
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE803049725A Granted DE3049725A1 (en) | 1979-07-20 | 1980-06-02 | Apparatus for making a multi-layer injection blow molded container |
Country Status (8)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP0033333B1 (de) |
JP (1) | JPH045532B2 (de) |
DE (1) | DE3049725A1 (de) |
GB (1) | GB2070506B (de) |
HK (1) | HK68185A (de) |
IT (1) | IT1145303B (de) |
SG (1) | SG45484G (de) |
WO (1) | WO1981000231A1 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP2923814A1 (de) | 2014-03-25 | 2015-09-30 | HPT Hochwertige Pharmatechnik GmbH & Co. KG | Spritzstation für die Herstellung von Multilayer-Vorformlingen |
Families Citing this family (15)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0312134A3 (de) | 1983-04-13 | 1989-10-04 | American National Can Company | Spritzgussverfahren, Spritzgussvorrichtung und Einspritzdüseneinrichtung zum Herstellen von mehrschichtigen Gegenständen und mehrschichtige spritzgegossene Gegenstände |
EP0311161A3 (de) * | 1983-04-13 | 1989-10-11 | American National Can Company | Spritzgussverfahren und mit diesem Verfahren hergestellter Gegenstand |
JPS61235126A (ja) * | 1985-04-12 | 1986-10-20 | Nissei Ee S B Kikai Kk | 多層容器の製造方法 |
US4717324A (en) * | 1986-05-12 | 1988-01-05 | Husky Injection Molding Systems, Inc. | Coinjection of hollow articles and preforms |
US4895744A (en) * | 1986-06-26 | 1990-01-23 | General Electric Company | Method of making a multi-layer parison |
US4798526A (en) * | 1986-07-17 | 1989-01-17 | General Electric Company | Modular extrusion head |
GB8616460D0 (en) * | 1986-07-05 | 1986-08-13 | Metal Box Plc | Manufacture of articles |
JPH0813499B2 (ja) * | 1987-03-04 | 1996-02-14 | 三菱瓦斯化学株式会社 | 多層容器及びその製造法 |
US4880706A (en) * | 1987-10-05 | 1989-11-14 | Mobil Oil Corp. | Biaxially oriented multilayer barrier films |
US4966545A (en) * | 1989-04-19 | 1990-10-30 | Husky Injection Molding Systems Ltd. | Staged shooting pot for injection molding |
DE19747573C5 (de) * | 1996-10-29 | 2007-10-18 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho (Kobe Steel, Ltd.), Kobe | Spritzeinheitsverbindungsvorrichtung für eine Mehrschichtspritzformmaschine |
WO2015082982A1 (en) | 2013-12-03 | 2015-06-11 | Biserkon Holdings Ltd. | Capsule and device for preparing beverages and method for producing the capsule |
CH710339A1 (de) | 2014-11-06 | 2016-05-13 | Fostag Formenbau Ag | Koinjektionsdüse mit integrierter Rückflusssperre für eine Spritzgussvorrichtung zur Herstellung von mehrschichtigen Spritzgusserzeugnissen. |
CH710340A1 (de) | 2014-11-06 | 2016-05-13 | Fostag Formenbau Ag | Koinjektionsdüse für eine Spritzgussvorrichtung zur Herstellung von mehrschichtigen Spritzgusserzeugnissen. |
US11053069B2 (en) | 2016-04-07 | 2021-07-06 | Societe Des Produits Nestle S.A. | Closed capsule with opening means and integral barrier layer |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB1362133A (en) * | 1972-02-24 | 1974-07-30 | Ici Ltd | Injection blow moulding |
DE2346135A1 (de) * | 1973-09-13 | 1975-04-03 | Schloemann Siemag Ag | Verfahren und vorrichtung zum diskontinuierlichen herstellen von mehrschichtformteilen aus thermoplastischem kunststoff |
US3882259A (en) * | 1972-08-08 | 1975-05-06 | Toyo Seikan Kaisha Ltd | Laminate of ethylene/vinyl alcohol copolymer, ethylene/vinyl acetate copolymer and polyolefins |
JPS51109952A (en) * | 1975-03-25 | 1976-09-29 | Toshiba Machine Co Ltd | Goseijushiseihinno shashutsuseikeihoho oyobi sonosochi |
US4149839A (en) * | 1975-12-30 | 1979-04-17 | Ishikawajima-Harima Jukogyo Kabushiki Kaisha | Blow molding apparatus |
Family Cites Families (15)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2627087A (en) * | 1950-03-10 | 1953-02-03 | James W Hendry | Stroke control for ram-type molding machines |
FR1539204A (fr) * | 1967-08-03 | 1968-09-13 | Plastimonde | Perfectionnements au procédé de moulage des matières plastiques par aménagement du contrôle des opérations de déplacement du moule et du piston d'injection |
AU2693871A (en) * | 1971-03-24 | 1972-09-28 | Imperial Chemical Industries Limited | Improvements in or relating tothe production of laminates |
US3785116A (en) * | 1971-08-31 | 1974-01-15 | Netstal Ag Maschf Giesserei | Device for the production of filled and closed plastic containers |
US3767339A (en) * | 1971-11-01 | 1973-10-23 | Hunkar Instr Dev Labor Inc | Injection molding control |
US4035466A (en) * | 1972-09-27 | 1977-07-12 | Erhard Langecker | Method for central injection molding |
US4052497A (en) * | 1973-09-21 | 1977-10-04 | Billion S.A. | Method of injection-moulding by injection of an article composed of at least three different materials |
US3870448A (en) * | 1974-02-12 | 1975-03-11 | Cope Allman Plastics Ltd | Machines for moulding hollow bodies from synthetic resin |
JPS50139858A (de) * | 1974-04-26 | 1975-11-08 | ||
JPS5179173A (ja) * | 1974-12-28 | 1976-07-09 | Asahi Dow Ltd | Sandoitsuchikozotaino shashutsufukikomiseikeihoho |
JPS5218767A (en) * | 1975-08-05 | 1977-02-12 | Yoshio Sakamaki | Method of producing hollow composite container |
US4174413A (en) * | 1976-07-27 | 1979-11-13 | Asahi-Dow Limited | Multi-layered molded articles |
JPS5356258A (en) * | 1976-11-01 | 1978-05-22 | Asahi Dow Ltd | Injection molding machine nozzle |
JPS5527212A (en) * | 1978-08-17 | 1980-02-27 | Asahi Chem Ind Co Ltd | Injection molding nozzle |
JPS5544848A (en) * | 1978-09-28 | 1980-03-29 | Asahi Chem Ind Co Ltd | Nozzle apparatus |
-
1980
- 1980-06-02 JP JP55501880A patent/JPH045532B2/ja not_active Expired - Lifetime
- 1980-06-02 DE DE803049725A patent/DE3049725A1/de active Granted
- 1980-06-02 WO PCT/US1980/000678 patent/WO1981000231A1/en active IP Right Grant
- 1980-06-02 GB GB8106699A patent/GB2070506B/en not_active Expired
- 1980-07-21 IT IT49288/80A patent/IT1145303B/it active
-
1981
- 1981-02-09 EP EP80901578A patent/EP0033333B1/de not_active Expired
-
1984
- 1984-06-20 SG SG45484A patent/SG45484G/en unknown
-
1985
- 1985-09-12 HK HK681/85A patent/HK68185A/xx not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB1362133A (en) * | 1972-02-24 | 1974-07-30 | Ici Ltd | Injection blow moulding |
US3882259A (en) * | 1972-08-08 | 1975-05-06 | Toyo Seikan Kaisha Ltd | Laminate of ethylene/vinyl alcohol copolymer, ethylene/vinyl acetate copolymer and polyolefins |
DE2346135A1 (de) * | 1973-09-13 | 1975-04-03 | Schloemann Siemag Ag | Verfahren und vorrichtung zum diskontinuierlichen herstellen von mehrschichtformteilen aus thermoplastischem kunststoff |
JPS51109952A (en) * | 1975-03-25 | 1976-09-29 | Toshiba Machine Co Ltd | Goseijushiseihinno shashutsuseikeihoho oyobi sonosochi |
US4149839A (en) * | 1975-12-30 | 1979-04-17 | Ishikawajima-Harima Jukogyo Kabushiki Kaisha | Blow molding apparatus |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP2923814A1 (de) | 2014-03-25 | 2015-09-30 | HPT Hochwertige Pharmatechnik GmbH & Co. KG | Spritzstation für die Herstellung von Multilayer-Vorformlingen |
DE102014004221A1 (de) | 2014-03-25 | 2015-10-01 | Hpt Hochwertige Pharmatechnik Gmbh & Co. Kg | Spritzstation für die Herstellung von Multilayer-Vorformlingen |
US9610720B2 (en) | 2014-03-25 | 2017-04-04 | Hpt Hochwertige Pharmatechnik Gmbh & Co. Kg | Injection-molding station for the manufacture of multilayer preforms |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
HK68185A (en) | 1985-09-20 |
DE3049725A1 (en) | 1982-02-18 |
SG45484G (en) | 1985-03-08 |
IT1145303B (it) | 1986-11-05 |
IT8049288A0 (it) | 1980-07-21 |
WO1981000231A1 (en) | 1981-02-05 |
GB2070506B (en) | 1983-11-02 |
EP0033333B1 (de) | 1986-01-02 |
JPS56501040A (de) | 1981-07-30 |
EP0033333A1 (de) | 1981-08-12 |
EP0033333A4 (de) | 1981-11-11 |
JPH045532B2 (de) | 1992-01-31 |
GB2070506A (en) | 1981-09-09 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE3049719C2 (de) | ||
DE3049725C2 (de) | ||
EP2054209B1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Vorformlings sowie Düse hierfür | |
US4525134A (en) | Apparatus for making a multi-layer injection blow molded container | |
DE2733913C2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines mehrschichtigen Spritzgußkörpers aus thermoplastischen Kunstharzen | |
EP0249866B1 (de) | Speicherkopf für die Herstellung mehrschichtiger coextrudierter Schläuche aus Kunststoff | |
US4568261A (en) | Apparatus for making a multi-layer injection blow molded container | |
DE19617349C1 (de) | Spritzgießverfahren zur Herstellung von mehrschichtigen Kunststofftuben | |
EP1894702A2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Kraftstoffbehälters sowie Kraftstoffbehälter | |
CH416075A (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Extrudieren eines Stranges, z. B. eines Schlauches, aus thermoplastischem Material | |
EP2212089A2 (de) | Vorrichtung und verfahren zum kühlen extrudierter kunststoffprofile | |
DE69905921T2 (de) | Tube mit mehrschichtigem tubenkopf sowie verfahren und vorrichtung zu dessen herstellung | |
DE1942216A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Extrusion aufgeschaeumter Kunststoffe | |
DE1504623A1 (de) | Vorrichtung zur Herstellung von Schichtmaterialien | |
DE10347908A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung mindestens eines mit einem Medium befüllten Behälters | |
DE2604247A1 (de) | Verfahren zum blasformen sowie hohlkoerperblasmaschine | |
DE19517009A1 (de) | Spritzgießmaschine zur Verarbeitung thermoplastischer Kunststoffe | |
EP0349872B1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischen Kunstoffen | |
DE3439285A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines hohlen kunststoffkoerpers | |
DE2247995B2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Spritzgießen von Kunststofformkörpern, die aus einer Füllschicht aus einem thermoplastischen Kunststoff und aus einer dieser einschließenden Deckschicht aus einem anderen thermoplastischen Kunststoff bestehen | |
DE2536851A1 (de) | Fliesspressmaschine zum herstellen mehrschichtiger, durch blasformen verarbeitbarer rohlinge | |
DE202007002954U1 (de) | Vorrichtung zur fortlaufenden Herstellung eines Verbundrohres mit Rohrmuffe | |
EP0407847B1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff | |
EP0201045A2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung blasgeformter Hohlkörper aus thermoplastischen Kunststoffen | |
CA1155263A (en) | Apparatus for making a multi-layer injection blow molded container |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8128 | New person/name/address of the agent |
Representative=s name: STAEGER, S., DIPL.-ING., PAT.-ANW., 8000 MUENCHEN |
|
8125 | Change of the main classification |
Ipc: B29C 49/06 |
|
8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
8127 | New person/name/address of the applicant |
Owner name: AMERICAN NATIONAL CAN CO., CHICAGO, ILL., US |
|
8128 | New person/name/address of the agent |
Representative=s name: STAEGER, S., DIPL.-ING. SPERLING, R., DIPL.-ING. D |
|
D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition |