DE3048412A1

DE3048412A1 - Verfahren zum herstellen von holzzementplatten

Info

Publication number: DE3048412A1
Application number: DE19803048412
Authority: DE
Inventors: Antrag Auf Nichtnennung
Original assignee: Baehre & Greten; Bison Werke Baehre and Greten GmbH and Co KG
Current assignee: Baehre & Greten; Bison Werke Baehre and Greten GmbH and Co KG
Priority date: 1980-12-22
Filing date: 1980-12-22
Publication date: 1982-07-22
Also published as: JPS57173105A; US4402890A; GB2089715A; DE3048412C2; GB2089715B

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Holzzementplatten, bei dem ein Spangutgemisch mit Zement, Zuschlagstoffen und Wasser vermischt und zu einem Vlies geformt wird aus dem dann Einzelabschnitte entsprechend der gewünschten Rohplattenlänge gebildet, diese Einzelabschnitte gepreßt und einem Härte- sowie einem Reifevorgang unterworfen werden, worauf die Platten zur Schaffung eines Feuchtegleichgewichts zwischen Atmosphäre und Plattenmaterial durch einen Klimatisierungskanal geführt und abschließend zumindest einer Kantenbearbeitung unterzogen werden.

Holzzementplatten finden vor allem in der Bauwirtschaft eine breite Anwendungspalette, da diese Platten relativ leicht sind, mit normalen Werkzeugen gut bearbeitet werden können, beständig gegen Fäulnis, Pilzbefall und Feuchtigkeit sind und sich praktisch wie ein nicht brennbarer Werkstoff verhalten. Holzzementplatten können in vielen Fällen ohne spezielle Oberflächenveredelung eingesetzt werden, und es ist auch kein besonderer Kantenschutz gegen Feuchtigkeit nötig.

Um derartige Holzzementplatten, die ein hochwertiges Baumaterial darstellen, trotz des zu treffenden Aufwands hinsichtlich der Ausgangsstoffe und deren Aufbereitung wirtschaftlich fertigen zu können, wird auch bei den bekannten Fertigungsverfahren bereits versucht, möglichst wenig Abfall entstehen zu lassen. Abfallmaterial tritt bei der Fertigung zwangsläufig auf, weil die gepreßten Platten besäumt werden müssen, um die geforderten Nennmaße und exakte Kanten sicherzustellen.

Um auch die Zementbestandteile des entstehenden Abfallmaterials noch ausnutzen zu können, ist es bereits bekannt, nach erfolgter Härtung der gepreßten Platten eine Vorbesäumung vorzunehmen, die

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Säumlinge zu zerspanen und den Feingutanteil wieder zu verwenden. Dieser Vorbesäumungsvorgang wird demgemäß praktisch zum frühestmöglichen Zeitpunkt durchgeführt, und der Grund dafür ist, daß man noch reaktivierbares Abfallfeinmaterial erhalten möchte, das sich wieder in den Fertigungsablauf rückführen läßt.

Das am Ende des Fertigungsvorganges bei der notwendigen Kantenbearbeitung und auch bei einem evtl. SchleifVorgang anfallende Material wurde als nicht reaktivierbares und somit nicht verwertbares Abfallmaterial keiner weiteren Verwendung im Rahmen des Fertigungsprozesses zugeführt.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Wirtschaftlichkeit der Fertigung von Holzzementplatten wesentlich zu erhöhen und bei gleichzeitiger Vereinfachung des Gesamtverfahrens die Güte und Maßhaltigkeit der fertigen Platten weiter zu verbessern.

Ausgehend von dem eingangs definierten Verfahren zum Herstellen von Holzzementplatten wird diese Aufgabe gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß die Besäumung der Platten mit der abschließenden Kantenbearbeitung zusammengefaßt, das dabei anfallende Abfallmaterial zumindest zum Teil zerkleinert und vor dem Vliesformungsvorgang im wesentlichen wieder dem Spangut zugeführt wird.

Der Grundgedanke der Erfindung besteht demgemäß darin, den bisher für erforderlich gehaltenen Vorbesäumvorgang wegzulassen und das in einem Arbeitsgang am Ende der Plattenfertigung beim Besäum- bzw. Kantenbearbeitungsvorgang anfallende Material auch dann wieder als eine Art Füllstoff in den Fertigungsablauf zurückzuführen, wenn dieses Material zumindest zum größten Teil nicht mehr reaktivierbar ist. Überraschenderweise bleibt dabei jedoch die Plattenqualität

unverändert hoch. Dies dürfte im wesentlichen eine Folge davon sein, daß das zerkleinerte, ausgehärtete Material vom Frischmaterial umhüllt und dadurch wieder voll integriert wird.

Durch die Vermeidung eines Vorbesäumvorganges wird nicht nur die Fertigung wesentlich vereinfacht, sondern es wird auch die Gefahr einer Kantenbeschädigung der Platte bei ihrer Handhabung im Bereich des Reifelagers und der Klimatisierung weitestgehend ausgeschaltet, da die vorhandenen Randbereiche praktisch bis zum Schluß des Fertigungsvorganges eine Schutzkante für die jeweilige Platte bilden. Außerdem wirken sich evtl. Schrumpfvorgänge, die bis zum Zeitpunkt der Endfertigung bei Platten auftreten können, nicht als üngenauigkeiten und Abweichungen von vorgegebenen Maßen bei der fertigen Platte aus, da das maßgenaue Schneiden der Platten erst bei der Endfertigung, d.h. nach bereits erfolgtem Durchlaufen des Reifelagers und der Klimätisierungskammer vorgenommen wird.

Vorzugsweise wird das zerkleinerte und eine ausreichende Feinheit besitzende Abfallmaterial dem Deckschichtgut beigegeben, aber es ist auch möglich, das zerkleinerte Abfallmaterial in Grob- und Feingut zu unterteilen und das Feingut dem Deckschichtmaterial und das Grobgut dem Mittelschichtmaterial jeweils in dosierten Mengen zuzuführen.

Besonders zweckmäßig ist es auch, zumindest einen Teil des keine ausreichende Feinheit für das Deckschichtgut besitzenden, zerkleinerten Abfallmaterials einer Nachzerkleinerung zu unterziehen und dann zumindest zum Teil dem Deckschichtgut beizugeben. Die Beigabe des ausreichend zerkleinerten Abfallmaterials zum Deckschichtgut wirkt sich einerseits auf die Festigkeit der fertigen Platte in keiner Weise negativ aus, erbringt aber andererseits einen besonders dichten und demgemäß erwünschten Deckschichtaufbau.

Wenn die fertigen Platten für bestimmte Verwendungszwecke auf einer oder auf beiden Seiten geschliffen werden, so wird vorzugsweise im Rahmen der Abfallrückführung auch der Schleifstaub wieder verwendet und vorzugsweise dem für die Deckschicht bestimmten Feingut beigegeben.

Das zerkleinerte Abfallmaterial kann prinzipiell an einer beliebigen Stelle des Fertigungsablaufs vor dem Vließbildungsvorgang beigegeben werden, aber es ist besonders vorteilhaft, das ggf. in einem Bunker zwischengespeicherte zerkleinerte Abfallmaterial in dosierten Mengen unmittelbar in der Mischstufe zuzuführen, da sich im jeweiligen Mischer sofort die erwünschte Ummantelung der Abfallteilchen mit Frischzement einstellt und damit diese Abfallmaterialien auch dann, wenn die Zementanteile nicht mehr reaktivierbar sind, besonders dauerhaft in das jeweilige Produkt integriert werden.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens nach der Erfindung sind in Unteransprüchen angegeben.

Die Erfindung kann sowohl bei Anlagen geringer Leistung, bei denen durchgehend einheitliche Vliese gebildet werden, als auch bei Anlagen von verhältnismäßig großer Leistung verwendet werden, bei denen differenziert aufgebaute Vliese mit Mittelschicht und Deckschichten zumindest im Regelfall Verwendung finden. Nachfolgend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert, deren einzige Figur in Form eines Flußdiagramms die bei der Herstellung von Holzzementplatten aufeinanderfolgenden Arbeitsgänge . zeigt, und zwar für den Fall einer Anlage mit verhältnismäßig großer Leistung.

Gemäß Flußdiagramm erfolgt zunächst ein Zerspanen und Zerkleinern des Holzmaterials, so daß ein Spangutgemisch erhalten wird/ das in einem Bunker zwischengelagert wird. Die Trennung des Spangutmaterials in Mittelschicht- und Deckschichtmaterial wird in einer Siebmaschine vorgenommen, so daß anschließend für die Mittelschicht bestimmtes Normalgut und für die Deckschichten bestimmtes Feingut in getrennte Bunker eingebracht werden kann. In nachfolgenden Mischvorgängen werden die Grundstoffe Holz und Zement mit den weiteren Zuschlagstoffen sowie mit Wasser vermischt. Das Vermischen der Deckschicht- und der Mittelschichtmaterialien erfolgt zumindest bei größeren Anlagen in getrennten Dosier- und Mischanlagen. Der Trennvorgang in Deck- und Mittelschichtgut muß bei kleineren Anlagen nicht erfolgen.

Die sich anschließende Vliesbildung kann prinzipiell gemäß beliebiger bekannter Verfahren erfolgen. Bei einer Anlage gemäß Flußdiagramm wird das zur Verfügung stehende Streugut in Form von Deckschicht- und Mittelschichtmaterial mit großer Genauigkeit gestreut, so daß ein endloses Schüttvlies erhalten wird, dessen Aufteilung in Rohplattenlänge mittels einer synchron zum Formband laufenden Trennvorrichtung erfolgen kann.

Die Plattenformlinge werden nach der Formung durch eine Stapellage in Einspanngerüsten zu Paketen zusammengesetzt. Das Plattenpaket wird dann in einer Presse auf das Einspannmaß verdichtet und mittels eines Deckels im Einspanngerüst vorgespannt. Um den Abbindevorgang unter kontrollierten Bedingungen ablaufen zu lassen, werden die in den Einspanngerüsten fixierten Plattenpakete in einem Härtekanal unter Wärmeeinwirkung so weit vorgehärtet, daß nach vorgegebener Zeit die Entstapelung der Platten erfolgen kann.

Nach dem Entstapeln und dem Trennen von vorgesehenen Transportunterlagen gelangen die Platten in ein Reifelager. In diesem

Reifelager sollen die Platten soweit ausreifen, daß sie die Endfestigkeit erreichen. Die technologischen Werte sind nach diesem Zeitraum gesichert.

Bevor die Platten ausgeliefert werden, wird die Feuchtigkeit in den Platten so eingestellt, daß Feuchtegleichgewicht zwischen der Atmosphäre und dem Plattenmaterial herrscht. Diese Maßnahme ist für eine gute Formstabilität notwendig. Dazu wird jede Platte durch einen Klimakanal geführt.

Von besonderer Bedeutung ist im Zusammenhang mit dem geschilderten Fertigungsablauf, das bis zum Verlassen des klimakanals die einzelnen Platten unbesäumt bleiben. Dadurch bilden die Außenränder der Rohplatte für Handhabungsvorgänge noch SchutzUmrandungen für die jeweilige Platte. Gleichzeitig wird hierdurch das bisherige störende Schrumpfen der einzelnen besäumten Platten beim Klimatisieren beseitigt und somit eine wesentlich verbesserte Maßhaltigkeit der fertigen Platten sichergestellt.

Alle Platten werden erst nach Verlassen des Klimakanals einer Endbearbeitung in Form des Besäumens und ggf. des ein- oder beidseitigen Schleifens unterzogen. Wenn bestimmte Kantenbearbeitungen vorgesehen sind, so werden diese ebenfalls in der Endfertigungsstufe durchgeführt und ggf. gleich mit dem Besäumvorgang kombiniert.

Des weiteren ist es im Rahmen der Erfindung von wesentlicher Bedeutung, daß das gesamte bei der Endfertigung anfallende Abfallmaterial nach Zerkleinerung und ggf. Nachzerkleinerung in den Fertigungsprozeß rückgeführt und wiederverwendet werden kann, so daß praktisch kein zu beseitigendes Abfallmaterial anfällt.

vor
Entweder oder nach dem Zerkleinerungsvorgang des Abfall- · materials kann eine Bunkerung vorgesehen werden, so daß einerseits die Zerkleinerungseinrichtungen nur dann in Betrieb gesetzt werden müssen/ wenn ausreichendes Abfallmaterial zur Verfügung steht und andererseits dafür gesorgt werden kann, daß während des Fertigungsvorgangs stets in dosierten Mengen Abfallmaterial dem Frischgut beigegeben werden kann.Die erwähnten Bunker haben damit praktisch Pufferfunktion.

Die Rückführung des zerkleinerten und eine ausreichende Feinheit besitzenden Abfallmaterials kann entweder unmittelbar zu dem Mischer für das Deckschichtmaterial oder nach vorheriger Trennung in Grobgut und Feingut zu den jeweiligen Mischern für das Mittelschicht- und Deckschichtmaterial erfolgen.

Wie im Flußdiagramm strichliert angedeutet, kann ggf. die auch für das Frischgut benötigte Zerkleinerungsstufe dazu benutzt werden, das Abfallmaterial in der erforderlichen Weise zu verkleinern. Die Zuführung des Abfallmaterials zu dieser Zerkleinerungsstufe erfolgt dabei in dosierten Mengen.

In analoger Weise ist es auch möglich, das zerkleinerte Abfallmaterial vor der Siebstufe zuzuführen, wobei in diesem Fall die Aufteilung in Normalgut und Feingut in gleicher Weise wie im Zusammenhang mit dem Frischgut erfolgt.

Claims

Patentansprüche

Verfahren zum Herstellen von Zementplatten, bei dem ein Spangutgemisch mit Zement, Zuschlagstoffen und Wasser vermischt und zu einem Vlies geformt wird aus dem dann Einzelabschnitte entsprechend der gewünschten Rohplattenlänge gebildet, diese Einzelabschnitte gepreßt und einem Härte- sowie einem Reifevorgang unterworfen werden, worauf die Platten zur Schaffung eines Feuchtegleichgewichts zwischen Atmosphäre und Plattenmaterial durch einen Klimatisierungskanal geführt und abschließend zumindest einer Kantenbearbeitung unterzogen werden, dadurch gekennzeichnet , daß die Besäumung der Platten mit der abschließenden Kantenbearbeitung

zusammengefaßt, das dabei anfallende Abfallmaterial zumindest zum Teil zerkleinert und vor dem Vliesformungsvorgang im wesentlichen wieder dem Spangut zugeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1/ dadurch gekennzeichnet , daß das gesamte zerkleinerte Abfallmaterial wieder dem Spangut zugeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß das zerkleinerte Abfallmaterial dem Spangut vor dem Mischvorgang oder während des Mischvorgangs in dosierten Mengen beigegeben wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

bei dem eine Aufteilung des Spangutes in Mittelschichtgut und Deckschichtgut erfolgt, dadurch gekennzeichnet , daß das zerkleinerte, eine ausreichende Feinheit aufweisende Abfallmaterial dem Deckschichtgut beigegeben wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Teil des keine ausreichende Feinheit für das Deckschichtgut besitzenden, zerkleinerten Abfallmaterials einer Nachzerkleinerung unterzogen und dann zumindest zum Teil dem Deckschichtgut beigegeben wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet , daß zumindest ein Teil des zerkleinerten oder nachζerkleinerten Abfallmaterials dem Mittelschichtgut beigegeben wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß das zerkleinerte Abfallmaterial in Grob- und Feingut unterteilt und das

Peingut dem Deckschichtmaterial und das Grobgut dem Mittelschichtmaterial beigegeben wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche/ dadurch gekennzeichnet , daß bei der Dosierung der Ausgangsmaterialien die Gesamtgutmenge zumindest im wesentlichen entsprechend der Menge an rückgeführtem Abfallmaterial verringert wird.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet , daß bei der Dosierung der Ausgangsmaterialien die Spangutmenge zumindest im wesentlichen entsprechend der Menge an rückgeführtem Abfallmaterial verringert wird.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß der bei der Plattenendbearbeitung anfallende Schleifstaub ebenfalls wieder dem Ausgangsmaterial beigefügt wird.
11. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß das Abfallmaterial vor oder nach dem Zerkleinern gebunkert wird.
12. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß das Abfallmaterial der auch für das Normalgut vorgesehenen Zerkleinerungsstation zugeführt wird.