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Verfahren und Vorrichtung zur Gewinnung von Wasserstoff
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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Gewinnung von Wasserstoff
aus einem Wasserstoff und Kohlenwasserstoffe enthaltenden Rohgas mit einer Dampfreformierung
der Kohlenwasserstoffe und einer nachfolgenden Abtrennung des dabei erzeugten Wasserstoffs
in einer Adsorptionsanlage mit mehreren im Druckwechsel betriebenen, zyklisch umschaltbaren
Adsorbern, die jeweils eine Adsorptionsphase und eine Stufen der Entspannung, der
Spülung und des Druckaufbaus umfassende Regenerierphase durchlaufen. Außerdem betrifft
die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
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Eine großtechnisch in weitem Umfang angewendete Methode zur (@ewinnung
von Wasserstoff ist die Dampfreformierung leichter Kohlenwasserstoffe. Bei der Dampfreformierung
werden die eingesetzten Kohlenwasserstoffe mit Dampf vermischt und üblicherweise
in einem Röhrenreaktor in Anwesenheit eines Katalysators umgesetzt. Die für die
endotherme Reaktion erforderliche Energie wird durch äußere Beheizung der Reaktionsrohre
bereit gestellt. Als Kohlenwasserstoff wird bevorzugt Methan eingesetzt, da es einen
höheren Wasserstoffanteil aufweist als schwerere Kohlenwasserstoffe, doch kommen
auch an-
dere Einsätze wie beispielsweise C3- oder C4-Kohlenwasserstoffe
als Einsatz in Frage.
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Das bei einer Dampfreformierung gebildete Gasgemisch besteht im wesentlichen
aus Wasserstoff, Oxiden des Kohlenstoffs und enthält darüber hinaus noch geringe
Munden an leichten Kohlonwasscrstoffen. Es ist deshalb erforderlich, den Wasserstoff
als gewünschtes Verfahresprodukt von den übrigen Komponenten zu befreien. Ein übliches
Verfahren hierfür ist eine Druckwechseladsorption, der meist eine Konvertierung
des Kohlenmonoxids vorgelagert ist, um bei hoher Temperatur unter Zugabe von Wasserdampf
den Kohlenmonoxidgehalt und Bildung weiteren Wasserstoffs und Kohlendioxids herabzusetzen.
Ein Verfahren dieser Art ist in der DE-OS 29 11 669 beschrieben.
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Bei Verwendung eines bereits Wasserstoff enthaltenden Rohgases, beispielsweise
eines Wasserstoff und leichte Kohlenwasscrstoffc enthaltenden Raffineriegases, wi3-c#,
je nach (i(~Hl W~l:--serstoffgehalt des Rohgases, entweder eine vorgeschaltete Abtrennung
des Wasserstoffs in einer separaten Zerlegungseinheit vorgenommen, oder der Wasserstoff
wird mit durch die Dampfreformieranlage geleitet und dann gemeinsam mit dem dabei
gebildeten Rohwasserstoff weiterverarbeitet.
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Beide Verfahrensweisen sind nicht voll befriedigend, da entweder eine
separate Zerlegungseinheit, beispielsweise eine Tieftemperaturanlage oder eine weitere
Druckwechsel-Adsorptionsanlage, benötigt wird, oder weil der durch die Dampfreformieranlage
mit hindurchgeführte,im Rohgas enthaltene Wasserstoff einen Ballaststrom für diesen
Verfahrensschritt darstellt. Während die erste Alternative hohe Investitionen für
-den Bau einer zur Durchführung geeigneten Anlage erfordert, ist die zweite Möglichkeit
aus wärme technischer hinsicht unbefriedigend. Außerdem muß der Dampfreformierer
wegen des Wasscrstoff-Ballaststroms größer als eigentlich erforderlich dimensioniert
werden.
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Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde ein Verfahren der
eingangs genannten Art so auszugestalten, daß die Wasserstoffgewinnung bei niedrigen
Investitionen und gleichzeitig in hoher Ausbeute erfolgen kann.
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Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß das Rohgas und der durch die
Dampfreformierung erzeugte Rohwasserstoff in der Adsorptionsanlage in eine Produkt-Wasserstofffraktion,
eine der Dampfreformierung als Einsatz zuzuführende, mit Kohlenwasserstoffen angereicherte
Fraktion und in eine weitere Fraktion zerlegt werden.
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Erfindungsgemäß wird damit vorgeschlagen, die Abtrennung des Wasserstoffs
aus dem Rohgas und die Reinigung des durch die Dampfreformierung gewonnenen Rohwasserstoffs
in einer gemeinsamen integrierten Druckwechsel-Adsorptionsanlage durchzuführen.
Die Adsorptionsanlage wird dabei unter solchen Bedingungen betrieben, daß neben
dem Produktwasserstoff zwei weitere Fraktionen abgegeben werden, nämlich einmal
die aus dem Rohgas abgetrennten Kohlenwasserstoffe, die der Dampfreformierung zugeführt
werden und, getrennt davon, die aus dem reformierten Gas abgetrennten Verunreinigungen.
Diese letztere Fraktion kann vorteilhaft als Heizgas für die Dampfreformierung verwendet
werden und den Brennern des Reformierreaktors zugeleitet werden. Ein wesentliches
Merkmal des erfindungsgemaßen Verfahrens ist die Abgabe von drei getrennten Strömen
aus der Druckwechsel-Adsorptionsanlage. In üblichen Adsorptionsanlagen, in denen
neben dem Produktgas lediglich eine weitere Fraktion abgegeben wird, sind dagegen
für die gemeinsame Reinigung des Rohgases und des Rohwasserstoffs nicht geeignet,
da hierbei neben dem Produktwasserstoff eine Restgasfraktion anfallen würde, die
Komponenten der beiden Einsatzströme enthält. Wegen der Anwesenheit von Kohlenoxiden
in die-
sem Restgas wäre das Gas nicht als Einsatz für eine Dampfreformierung
geeignet, da diese Komponenten eine Schädigung des Reformierkatalysators bewirken
würden.
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In einer besonderen erfinderischen Ausgestaltung des Verfahrens wird
das Rohgas einer ersten Gruppe von zyklisch umichaltbaren Adsorbern und der Rohwasserstoff
einer zweiten Gruppe von zyklisch umschaltbaren Adsorbern zugeführt, wobei jeder
Adsorber der Adsorptionsanlage nur einer Gruppe zugehört. Der Produktwasserstoff
wird dabei von den Austrittsenden der beiden Adsorbergruppen abgezogen und bei der
Regenerierung der Adsorber wird mindestens während einer Entspannungsstufe anfallendes
Entspannungsgas zu einem in einer Regenerierphase befindlichen Adsorber der anderen
Gruppe geleitet. Das bei diesem Verfahren bei der Regenerierung der ersten Adsorbergruppe
anfallende Restgas wird als Einsatz für die Dampfreformierung und das bei der Regenerierung
der zweiten Adsorber-Gruppe anfallende Restgas als Heizgas für die Beheizung des
Reformierreaktors abgezogen. Das der jeweils anderen Gruppe zugeführte Entspannungsgas
kann dabei für einen Druckausgleich mit einem im Druckaufbau befindlichen Adsorber
herangezogen werden, oder es kann zur Spülung eines Adsorbers der anderen Gruppe
verwendet werden.
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Das wesentliche Merkmal eines solchen Verfahrens ist die austrittsseitige
Kopplung zweier eintrittsseitig getrennter Adsorptionsanlagen, durch die eine besonders
hohe Wasserstoffausbeute ermöglicht wird. Begründet wird die hohe Ausbeutc dadurch,
daß eine erfindungsgemäße integricrtc Anlaye ein( stärkere Unterteilung der Regenerierphase
in einzelne Stufen erlaubt als einzelne Anlagen mit insgesamt der gleichen Anzahl
an Adsorbern. Die Erhöhung der Adsorberzahl durch die Integration zweier eintrittsseitig
getrennter Adsorptionsanlagen erlaubt, mehr Druckausgleichstakte während der Regenerierung
durchzuführen und damit die Wasserstoffverluste zu
verringern. Durch
das erfindungsgemäße Verfahren lassen sich Ausbeuten erreichen, die bei getrennten
Anlagen mit jeweils der gleichen Adsorberzahl wie die erfindungsgemäß integrierte
Anlage erreichbar wären, wozu jedoch erheblich höhere Investitionsen erforderlich
wären.
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In einer weiteren günstigen Ausgestaltung der Erfindung werden die
während einer Adsorptionsphase aus den beiden Adsorbergruppen austretenden Wasserstoffströme
über eine gemeinsame Produktleitung abgezogen.
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Beim erfindungsgemäßen Verfahren bestehen die Adsorbergruppen aus
jeweils mindestens zwei Adsorbern, wobei die Anzahl der Adsorber innerhalb der beiden
Gruppen verschieden sein kann.
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In einer vortelhaften Weiterbildung der Erfindung enthalten die Gruppen
jedoch mindestens vier Adsorber, um eine kontinuierliche Produktgasabgabe aus den
einzelnen Gruppen zu gewährleisten.
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Die von den einzelnen Adsorbern im Betriebsfall zu durchlaufenden
Zyklen von Adsorptions- und Regenerierphase sind für die Adsorber einer Gruppe jeweils
gleich, jedoch in ihrem zeitlichen Ablauf gegeneinander versetzt. Die Zyklen der
beiden Gruppen können dagegen verschieden sein, sofern nur gewährleistet wird, daß
die Zyklen hinsichtlich der gemeinsamen Regenerierstufen aufeinander abgestimmt
sind. Sofern beider (ruf)en gloicl1viele Adsorber enthalten, ist es besonders zwctckmYBig,
daß alle Adsorber gleichartige, zeitlich gegenei n:inder versetzte Zyklen durchlaufen.
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Eine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignete Anlage
enthält zwei Gruppen von Adsorbern. Die Adsorber jeder Gruppe sind dabei an ihrer
Eintrittsseite mit je einer Rohgasleitung und einer Restgasleitung verbunden und
austrittsseitig mit einer Produktgasleitung und mit einem al-
len
Adsorbern gemeinsamen System von Druckausgleichsleitungen und Spülgasleitungen verbunden.
Die Leitungen sind dabei in üblicher Weise mit Schaltventilen, die den Ablauf der
Zyklen der Adsorber regeln, versehen.
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Häufig ist es zweckmäßig, alle Adsorber mit einer gemeinsamen Produktgasleitung
zu verbinden und von dieser Leitung Alvxweigungen zu den Austrittsenden der Adsorber
vorzusehen, über die ein Druckaufbau der Adsorber, zweckmüßigerweise die letzte
Druckaufbaustufe, durchgeführt werden kann.
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Weitere Einzelheiten der Erfindung werden nachfolgend anhand eines
in den Zeichnungen in schematischer Weise dargestellten Ausführungsbeispiels erläutert.
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Es zeigen: Figur 1 ein Verfahrensschema des erfindungsgemäßen Verfahrens,
Figur 2 eine erfindungsgemäße Adsorptionsanlage mit zehn Adsorbern, die in zwei
Gruppen zu je fünf Adsorbern aufgeteilt sind, und Figur 3 ein Zeitablaufschema für
den Betrieb der Adsorptionsanlage gemäß Figur 2.
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In Figur 1 wird über Leitung 200 ein Gemisch aus Wasserstoff und leichten
Kohlenwasserstoffen, beispielsweise ein Raffineriegas, zugeführt und in eine Druckwechsel-Adsorptionsanlage
201 geleitet. Aus der Druckwechsel-Adsorptionsanlage 201 wird über Leitung 202 der
bei der Adsorption nicht in den Adsorbern zurückgehaltene Wasserstoff als Produktstrom
abgezogen.
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Bei der Regenerierung der für die Zerlegung des Rohgases 200 vorgesehenen
Adsorber fällt ein mit Kohlenwasserstoffen angereichertes Restgas an, das über Leitung
203 aus der Anlage abgezogen wird. Im Verdichter 204 wird dieses Gas auf einen für
die Dampfreformierung geeigneten Druck verdichtet und ge-
langtanschließend
über Leitung 205 in eine Anlage 206 zur Dampfreformierung. Die Dampfreformierung,
deren Verfahrensstufen im einzelnen nicht dargestellt sind, erfolgt dabei in üblicher
Weise. In dieser Stufe enthalten sind sowohl die Vorwärmung als auch die Abkühlung
des Einsatzes bzw. Reaktionsprodukts sowie eine gegebenenfalls nachfolgende Konvertierung
des Reaktionsprodukts zur weiteren Steigerung der Wasserstoffausbeute sowie andere
bei der Dampfreformierung übliche Verfahrensschritte. Der hierbei gewonnene Rohwasserstoff
wird schließlich über Leitung 207 abgezogen. Er enthält neben Wasserstoff im wesentlichen
leichte Kohlenwasserstoffe und Kohlenoxide. Der Rohwasserstoff wird ebenfalls der
Druckwechsel-Adsorptionsanlage 201 zugeführt und dort in Wasserstoff-Produktgas
und ein Restgas zerlegt. Der Wasserstoff wird ebenfalls über Leitung 202 abgezogen
und einem Verbraucher zugeführt, während das bei der Regenerierung der Adsorber
anfallende Restgas über Leitung 208 abgezogen und als Heizgas zu den Brennern des
Dampfreformierers 206 geleitet wird.
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Die für die Zerlegung der beiden Gasströme verwendete Druckwechsel-Adsorptionsanlage
ist in der Figur 2 näher erläutert.
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In der dargestellen Anlagen sind die zehn Adsorber 1, 2, 3, 4, 5,
6, 7, 8, 9, 10 in zwei Gruppen von je fünf Adsorbern aufgeteilt. Eine, die Adsorber
1, 3, 5, 7 und 9 umfassende Gruppe ist eintrittsseitig an eine Rohgasleitung 111,
beispielsweise die Rohgasleitung 200 in Figur 1, die andere, die Adsorber 2, 4,
6, 8 und 10 umfassende Gruppe an eine zweite Rohgasleitung 112, beispielsweise die
Rohwasserstoffleitung 207 in Figur 1, angeschlossen. Das Aus-
trittsende
aller Adsorber ist mit einer gemeinsamen Produktgasleitung 113 verbunden.
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Dem Adsorber 1 sind auf der Eintrittsseite Schaltventile 11 und 12
und auf der Austrittsseite Schaltventile 13, 14, 15 und 16 zugeordnet, durch deren
Betätigung die einzelnen Phasen eines Zyklus umgeschaltet werden. In entsprechender
Weise sind die übrigen Adsorber 2 bis 10 mit Schaltventilen 21 - 26 bis 101 - 106
ausgestattet.
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Die durch die Endziffer 2 charakterisierten Schaltventile auf der
Eintrittsseite der Adsorber stehen für beide Gruppen getrennt mit zwei Restgasleitungen
114 und 115 in Verbindung. Die Restgasleitungen führen in Pufferbehälter 116 und
117, aus denen über die Leitungen 118 bzw. 119 die Restgase abgezogen werden.
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Die in den einzelnen Adsorbern nacheinander ablaufenden Vorgänge seien
am Beispiel des Adsorbers 1 erläutert.Die in Klammern hinzugefügten Angaben AA,
AB, El bis ES, S, BO bis B3 beziehen sich auf die einzelnen Stufen des Zyklus, wie
sie im Zeitablaufschema der Figur 3 dargestellt sind.
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Unter dem Adsorptionsdruck stehendes Rohgas aus Leitung 111 gelangt
durch das geöffnete Ventil 11 in den Adsorber 1. Hier werden die leichter adsorbierbaren
Komponenten festgehalten, während die schlechter adsorbierbaren Bestandteile die
Anlage über das geöffnete Ventil 13 und die Produktgasleitung 113 verlassen. Die
Adsorption (AB) kann unter Verwendung sämtlicher bekannter Adsorptionsmittel, z.B.
Aktivkohle, Silikagel, Aluminiumoxidgel und Molekularsiebe, durchgeführt werden.
Die Wahl des jeweiligen Adsorptionsmittels richtet sich dabei nach der Art des ZU
zerlegenden Gasgemisches. Während der Adsorption bildet sich innerhalb des Adsorbers
eine Adsorptionsfront aus,
die mit zunehmender Beladung in Richtung
des Austrittsendes des Adsorbers fortschreitet. Die Adsorptionsphase (AA) wird beendet,
bevor die Adsorptionsfront das Austrittsende des Adsorbers 1 erreicht hat. Hierzu
werden die Ventile 11 und 13 geschlossen. Das im Adsorber 1 eingeschlossene Gas
wird anschließend in einer ersten Entspannungsstufe (Ei) im Gleichstrom über das
geöffnete Ventil 14 abgezogen und dem in einer dritten Druckaufbaustufe (B1) befindlichen
Adsorber 6 über das geöffnete Ventil 64 zugeleitet. Nach erfolgtem Druckausgleich
wird das Ventil 14 geschlossen und Ventil 15 geöffnet. Dadurch weiterhin aus dem
Adsorber 1 abströmendes Entspannungsgas (E2) wird über das geöffnete Ventil 75 dem
in einer zweiten Druckaufbaustufe (B2) befindlicllen Adsorber 7 zugeleitet. Nach
erfolgtem Druckausgleich wird das Ventil 75 geschlossen und durch Offenen des Ventils
85 ein dritter Druckausgleich mit dem Adsorber 8 eingeleitet. Der Adsorber 1 durchläuft
dabei eine dritte Entspannungsstufe (E3) , während sich der Adsorber 8 in einer
ersten Druckaufbaustufe (B3) befindet.
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Nach den drei Druckausgleichsstufen schließt sich für den Adsorber
1 eine weitere Entspannung (E4) an, während der Entspannungsgas nach Schließung
des Ventils 15 über das nunmehr geöffnete Ventil 16 und das geöffnete Ventil 96
in den Adsorber 9 gelangt. Im Adsorber 9 wird dabei eine Spülung (S) durchgeführt,
und das dabei aus dem Eintrittserlele dess A orDers 9 austretende Gas wird über
das geöffnete Ventil 92 in die Restgasleitung 114 abgegeben. Die Spülung des Adsorbers
9 durch das Entspannungsgas aus dem Adsorber 1 wird dann durch Schließen des Ventils
96 beendet, und durch öffnen des Ventils 106 wird weiterhin eine Spülung vorgenommen,
n#unmehr mit dem Adsorber 10, der einer anderen Gruppe angehört. Das am Eintrittsende
dieses Adsorbers 10 austretende Spülgas wird durch das geöffnete Ventil 102 in die
Restgasleitung 115 abgegeben.
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Die bisher beschriebenen vier Entspannungsstufen werden alle in Adsorptionsrichtung
vorgenommen, das Entspannungsgas wird also am Austrittsende des Adsorbers abgezogen.
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-Der Druckaufbau bzw. die Spülung der Adsorber mit dem dabei anfallenden
Entspannungsgas erfolgt dagegen stets entgegen der Adsorptionsrichtung.
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Der nunmehr weitgehend entspannte Adsorber 1 wird ansclllleßend in
einer fünften Entspannungsstufe (E5) bei nunmehr geschlossenem Ventil 16 durch öffnen
des Ventils 12 an die Restgasleitung 114 angeschlossen und auf den niedrigsten Verfahrensdruck,
den Spüldruck, entspannt. Anschließend wird Spülgas über das wieder geöffnete Ventil
16 aus dem in einer vierten Entspannungsphase befindlichen Adsorber 2 über das ebenfalls
geöffnete Ventil 26 auf das Austrittsende des Adsorbers 1 gegeben, so daß durch
das weiterhin geöffnete Ventil 12 ein Restgas über Leitung 114 abgegeben wird. Nach
Beendigung der Hälfte des Spültaktes wird Ventil 26 geschlossen und weiteres Spülgas
durch das geöffnete Ventil 36 aus dem nunmehr in einer vierten Entspannungsstufe
befindlichen Adsorber 3 in den Adsorber 1 geleitet.
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Nach Beendigung der Spülphase werden die Ventile 12 und 16 geschlossen,
und der Adsorber 1 ist nunmehr von den in der Adsorptionsphase (AA) adsorbierten
Komponenten befreit. Bevor ihm wiederum Rohgas zugeführt wird, erfolgt nunmehr ein
vierstufiger Druckaufbau über das Austrittsende des Adsorbers. In einer ersten Druckaufbaustufe
(B3) wird über die geöffneten Ventile 15 und 45 Entspannungsgas aus dem in einer
dritten Entspannungsphase befindlichen Adsorber 4 eingeleitet. Nach erfolgten Druckausgleich
wird das Ventil 45 geschlossen und durch öffnen des Ventils 55 gelangt wt'i Lercs
Entspannungsgas aus dem in einer zweiten Entspannur#g#-phase befindlichen Adsorber
5 in den Adsorber 1.Nach erfolgtem Druckausgleich wird das Ventil 15 geschlossen.
Durch öffnen des Ventils 14 wird eine dritte Druckaufbauphase (B1)
eingeleitet,
wobei ein Druckausgleich mit dem in einer ersten Entspannungsphase <El) befindlichen
Adsorber 6 über das geöffnete Ventil 64 erfolgt. Anschließend folgt noch eine vierte
Druckaufbaustufe (BO), während der der Adsorber 1 durch über Leitung 120 abgezweigtes
Produktgas wieder auf den Adsorptionsdruck gebracht wird.
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In der Figur 3 ist ein Zeitablaufschema für die Adsorber 1 bis 10
der eben beschriebenen Anlage dargestellt. Die einzelnen Adsorber sind durch die
untereinander angeordneten waagerechten Balken charakterisiert. Die Abzisse ist
die Zeitachse, so daß zu gleichen Zeiten die Adsorber in den jeweils senkrecht übereinander
angeordneten Betriebszuständen sind.
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Das Schema stellt ein Prinzipschema dar. Aus diesem Grund ist auch
auf der Abzisse keine definierte Zeit für die Zyklusdauer bzw. für die einzelnen
Takte angegeben, da die Länge der einzelnen Verfahrensschritte innerhalb gewissen
Grenzen den Verfahrensgeqebenheiten, der Rohgaszusammensetzung, der gewünschten
Produktgasreinheit etc., angepaßt und variiert werden kann.
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Die im Zeitablaufschema auftretenden Bezeichnungen haben die folgende
Bedeutung: AA kennzeichnet die Adsorbtionsphase für das über Leitung 111 herangeführte
Rohgas, AB kennzeichnet die Adsorbtionsphase für das über Leitung 112 herangeführte
zweite Rohgas, El kennzeichnet eine Entspannung in Adsorptionsrichtung zum Druckaufbau
Dl, E2 kennzeichnet eine Entspannung in Adsorptionsrichtung zum Druckaufbau B2,
E3 kennzeichnet eine Entspannung in Adsorpitonsrich-
tung zum Druckaufbau
B3, E4 kennzeichnet eine Entspannung in Adsorptionsrichtung zum Spülen, ES kennzeichnet
eine Entspannung entgegen der Adsorptionsrichtung ins Restgas, S kennzeichnet eine
Spülung mit Entspannungsgas aus einer Stufe E4, B1 kennzeichnet einen Druckaufbau
mit einem Entspannungsgas von El, B2 kennzeichnet einen Druckaufbau mit einem Entspannungsgas
von E2, B3 kennzeichnet einen Druckaufbau mit einem Entspannungsgas von E3 und BO
kennzeichnet einen Druckaufbau mit Produktgas.
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Mit Hilfe dieser Angabe läßt sich aus dem Zeitablaufschema ohne weiteres
ersehen, welche Adsorber jeweils in l)rlztk,lusgleich miteinander stehen. So ist
beispielsweise wahrend des ersten Adsorptionstaktes ein Druckausgleich zwischen
den Adsorbern 7 und 2 (Stufen El und B1) sowie 6 und 3 stufen E3 und B3) festzustellen.
Die Adsorber 5 und 4 stehen während dieser Zeit ebenfalls in Verbindung, wobei Entspannungsgas
(E4) aus Adsorber 5 zur Spülung des Adsorbers 4 anfällt. Die Adsorber 1, 8, 9 und
10 durchlaufen während dieser Zeit eine Adsorptionsphase. In entsprechender Weise
läßt sich für jeden Takt die Adsorberschaltung ermitteln.
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Wie aus dem Zeitablaufscheina ersichtlich, sind zu glcinllclr Zeit
jeweils vier Adsorber in einer Adsorptionsphasu, uri zwar stets zwei Adsorber jeder
Gruppe. Die Adsorptionsphasen der einzelnen Adsorber sind um etwa ein Viertel ihrer
Zeitdauer gegeneinander verschoben, so daß, wenn im Adsorber 1 die Adsorptionsphase
beendet ist und die Adsorptionsphasen in den Adsorbern 2, 3 und 4 noch laufen,der
Adsorber 5 zugeschaltet wird. Die Adsorptionsphasen und die ein-
zelnen
Stufen der Regenerierphase sind für alle Adsorber gleich. Ein vollständiger Zyklus
besteht aus 20 Takten, von denen 8 die Adsorptionsphase ausmachen, je eine die Entspannungsstufen
El, E2, E3 und ES sowie die Druckaufbaustufen B3, B2, B1 und BO. Die Entspannungsstufe
E4 und die Spülung S umfassen schließlich jeweils zwei Takte.