DE3036129C2 - - Google Patents

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Description

Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einem Verfahren nach der Gattung des Hauptanspruchs. Aus der DE-AS 16 46 816 ist ein Verfahren zur Herstellung einer vakuumdichten Metall-Keramik-Verbindung bekannt, wonach ein Metallkörper zwischen zwei oder mehreren Keramikteilen festgeklemmt wird und unter Gegeneinanderpressen und Erhitzen in einer trockenen Wasserstoffatomsphäre eine direkte Verbindung von Metall und Keramik ohne oxidische Zwischenphase an der Grenzfläche der Verbindung erhalten wird. Das Verfahren beruht auf der Erkenntnis, daß eine vakuumdichte Verbindung Metall-Keramik möglich ist, wenn die Grenzfläche frei von Metalloxiden ist. Dazu ist es unbedingt notwendig, das Erhitzen und Gegeneinanderpressen des Metallkörpers und der Keramikteile in einer trockenen Wasserstoffatmosphäre vorzunehmen.
Eine andere, aus der DE-OS 18 10 998 bekannte Lösung zum Verbinden von Körpern mit wesentlich verschiedenen Ausdehnungskoeffizienten besteht im Zusammenlöten. Danach wird der Körper mit kleinerem Ausdehnungskoeffizienten, z. B. gesintertes Metalloxid, ohne Spiel in den Körper mit größerem Wärmeausdehnungskoeffizienten, z. B. Stahl, eingesetzt und auf Löttemperatur erhitzt; es entsteht ein Spalt infolge der unterschiedlichen Wärmeausdehnung. Wird das Lötmetall an diesen Spalt angelegt, so dringt es aufgrund der Kapillarkräfte in diesen ein.
Bei Kupplungsteilen, wie sie beispielsweise in Pumpen verwendet werden und die aus einem Keramikring und einem Stahlgehäuse bestehen, werden diese beiden Bauteile üblicherweise eine Gummimanschette miteinander verbunden, um diese Verbindung flüssigkeits- und gasdicht zu machen. Dies erfordert zum einen einen speziellen Montagegang, um diese Verbindung herzustellen, zum anderen können derartige Bauteile weder bei höheren Temperaturen noch in Medien eingesetzt werden, die die Gummimanschette zerstören.
Vorteile der Erfindung
Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird eine flüssigkeits- und gasdichte Verbindung von Keramik- und Sintermetallbauteilen erhalten, ohne daß dabei in trockener Wasserstoffatomosphäre gearbeitet werden müßte oder daß die Verbindungsteile lötfähig sein müßten.
Das erfindungsgemäße Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs hat ferner den Vorteil, daß ein extra Montagegang zum Verbinden von Keramikring und Sinterstahlgehäuse entfällt und daß darüber hinaus auf diese Weise hergestellte Bauteile ohne weiteres bei höheren Temperaturen und, was gerade bei Pumpen wichtig ist, in Medien eingesetzt werden können, gegen die eine Gummidichtung nicht beständig wäre.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Hauptanspruch angegebenen Verfahrens möglich. Besonders bewährt hat sich die Verwendung eines Fe-Si-P-Sinterstahls mit 1,75 Gew.-% Si und 0,5 Gew.-% P, Rest Fe.
Bei dem Verfahren geht man ganz allgemein so vor, daß man, um beim Beispiel eines Ringes zu bleiben, einen fertig gesinterten Keramikring in eine Vertiefung eines beim Sintern schwindenden Preßkörpers aus Sinterstahl einlegt. Es ist ersichtlich, daß für das Einlegen zumindest in der Fertigung ein bestimmtes Einlegespiel notwendig ist, um diesen Einlegvorgang möglichst einfach gestalten zu können. Es hat sich gezeigt, daß theoretisch für ein Einlegespiel 0, bei dem der Außendurchmesser des Keramikringes gleich ist dem Innendurchmesser der Vertiefung, das fertig gesinterte Sintermetall beim Sintern eine lineare Schwindung von 0,8% aufweisen muß. In der Praxis muß das Spiel ungleich 0 sein, d. h., der Außendurchmesser des Keramikringes muß etwas kleiner sein als der Innendurchmesser der Vertiefung, was dazu führt, daß die lineare Schwindung des fertig gesinterten Sintermetalls größer als 0,8% sein muß. Die Raumerfüllung des gesinterten Metallteiles muß 92% sein, um Gasdichtheit zu gewährleisten. Es ist daher ohne weiteres klar, daß bei diesem Verfahren bestimmte Verhältnisse der Abmessungen der zu verbindenden Teile vor dem Sintern des Sinterstahlgehäuses eingehalten werden müssen, die weiter unten im Beispiel näher behandelt werden. Es ist darüber hinaus notwendig, daß die beiden Flächen der zu verbindenden Teile, die miteinander in Berührung kommen, möglichst glatt und eben sind, damit möglichst viele Berührungspunkte vorhanden sind. Je gleichmäßiger nämlich die beim Sintern auftretenden Kräfte verteilt sind, desto größer kann die Schwindung sein und desto besser ist dann die Verbindung zwischen den beiden Teilen. Darüber hinaus ist jedoch die zulässige Schwindung auch abhängig von der Geometrie des Sintermetallteiles, wie ebenfalls noch gezeigt werden wird. Es wird jedoch deutlich, daß, um eine gasdichte Verbindung zu bekommen, es sehr genau auf die Abmessungsverhältnisse zwischen Innendurchmesser und Wandstärke der Sinterstrahaufnahme und Außendurchmesser des Keramikringes in ihrem Verhältnis zur linearen Schwindung ankommt. Ist nämlich die Schwindung zu gering, so sitzt der Keramikring nicht fest oder zumindest nicht gasdicht in der Vertiefung, ist sie dagegen zu groß, so kippt, je nach Wanddicke der Sinterstahlaufnahme, der obere Teil derselben nach außen, womit die gemeinsame Fläche zwischen Keramikring und Sinterstahlaufnahme zu klein wird und damit zumindest die Gasdichtheit der Verbindung nicht mehr gegeben ist. Hier muß bei dem jeweiligen Teil ein Optimum durch Versuche festgelegt werden.
Zeichnung
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Die Figur zeigt einen Schnitt durch ein Sinterstahlteil mit eingelegtem Keramikring.
Beschreibung des Ausführungsbeispiels
Ein Sinterstahlteil 1 zeigt an seinem unteren Ende eine Vertiefung, in der sich ein Keramikring 2 befindet, wobei zwischen Keramikring und Sinterstahlteil eine flüssigkeits- und gasdichte Verbindung hergestellt werden soll. Als Sinterstahl für das Teil 1 wurde ein Fe-Si-P-Sinterstahl mit 1,75 Gew.-% Si und 0,5 Gew.-% P gewählt. Der Keramikring 2 besteht aus fertig gesintertem Aluminiumoxid. Zur Herstellung der flüssigkeits- und gasdichten Verbindung zwischen diesen beiden Teilen wird der fertig gesinterte Keramikring 2 mit etwas Spiel in die Vertiefung des noch nicht gesinterten Teils 1 eingelegt und das Ganze bei 1150°C 60 Minuten lang gesintert, wobei eine Dichte des Sinterstahlteils von 7,3 g/cm³ erreicht wurde und ein linearer Schwund von 1,8% eintrat. Statt der oben angegebenen Legierung kann beispielweise auch eine Sinterlegierung mit 3 Gew.-% Mo; 3 Gew.-% Ni; 0,45 Gew.-% P; Rest Fe verwendet werden.
Um nun zu zeigen, in welcher Weise und wie genau es auf die Abmessungsverhältnisse zwischen Innendurchmesser und Wandstärke der Sinterstahlaufnahme und Außendurchmesser des Keramikringes ankommt, sollen im folgenden an zwei Versuchsreihen diese Zusammenhänge an einem Beispiel mit ganz speziellen Abmessungen aufgezeigt werden. Diese Ausführungen zeigen zugleich, wie in einfacher Weise für andere geometrische Formen des Sintermetallteils die optimalen Abmessungsverhältnisse gefunden werden können.
Bei den Versuchsreihen hatte der Aluminiumoxidring die stets gleichbleibenden Fertigmaße Außendurchmesser 27,17 mm, Innendurchmesser 17,2 mm und Höhe 4 mm. Für das Sinterstahlteil wurde in der ersten Versuchsreihe ein Außendurchmesser D a von 39 mm gewählt, während der Innendurchmesser D i von 27,3-27,6 mm variiert wurde. Bei der zweiten Versuchsreihe wurde ein Außendurchmesser D a von 36 mm gewählt und der Innendurchmesser D i von 27,3-27,5 mm variiert. Die Tabelle zeigt die Ergebnisse dieser beiden Versuchsreihen, wobei die Dichtheit der Verbindung dadurch geprüft wurde, daß Luft bzw. Wasser in die Verbindungsstelle hineingedrückt wurden und die Zeit gemessen wurde, die bis zum ersten Austritt des Prüfmediums auf der anderen Seite verging. In dem Teil der Tabelle "Dauer der Druckbelastung in Minuten" ist entweder diese Zeit angegeben oder aber es wurde ein "-"-Zeichen oder ein "+"-Zeichen gesetzt, wobei das Minuszeichen bedeutet, daß das Prüfmedium die Verbindungsstelle sofort nach dem Druckaufbau durchfließt, während das Pluszeichen bedeutet, daß nach einer Prüfdauer von 5 Minuten noch kein Prüfmedium aus der Verbindungsstelle ausgetreten war. Allgemein zeigt sich aus den Ergebnissen, daß die Verhältnisse hinsichtlich der Flüssigkeitsdichtheit weit weniger kritisch sind als hinsichtlich der Gasdichtheit. Bei der Flüssigkeitsdichtheit darf lediglich die Differenz zwischen Außendurchmesser durchmesser des Keramikringes und Innendurchmesser der Vertiefung nicht zu groß werden, weil sonst keine wirkliche Verbindung zwischen beiden Teilen zustandekommt. Dagegen sieht man aus den Ergebnissen der Luftdruck-Prüfung, daß es hier sehr empfindlich auf die Abmessungsverhältnisse ankommt. So zeigt sich bei der Versuchsserie mit D a = 39 mm, daß ein Innendurchmesser D i von 27,3 mm ein Optimum darstellt, während bei größer werdendem Innendurchmesser die Gasdichtheit infolge zu großen Spiels immer schlechter wird, bis bei einem Innendurchmesser von 27,6 mm schließlich gar keine Verbindung zwischen Ring und Gehäuse mehr vorhanden ist. Vergleicht man dies mit den Ergebnissen der Versuchsreihe mit einem Außendurchmesser D a von 36 mm, so sieht man, daß hier das Optimum bei einem Innendurchmesser D i bei 27,4 mm liegt, daß also bei einer geringeren Wanddicke ein größeres Spiel notwendig ist, da bei einem zu geringen Spiel der oben bereits angedeutete Effekt auftritt, daß die Vertiefung durch die beim Schrumpfen auftretenden Kräfte zum Teil weggedrückt wird, so daß keine ausreichende Verbindungsfläche zwischen dem Keramikring und dem Sinterstahlteil mehr vorhanden ist.
Tabelle
Ergebnisse der beiden Versuchsreihen

Claims (5)

1. Verfahren zum flüssigkeits- und gasdichten Verbinden von Keramik- und Sintermetallbauteilen, dadurch gekennzeichnet, daß ein fertig gesintertes Keramikteil (2) in eine Vertiefung eines beim Sintern schwindenden Preßkörpers (1) aus Sinterstahl eingelegt und das Ganze dann gesintert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Sintermetall mit einer Raumerfüllung im fertig gesinterten Zustand 92% und einer linearen Schwindung < 0,8% verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwindung des Sintermetalles um so größer gewählt wird, je größer das Spiel zwischen Keramik-Außenbegrenzung und Vertiefungs-Innenbegrenzung ist.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Spiel zwischen Keramik-Außenbegrenzung und Vertiefungs-Innenbegrenzung um so größer gewählt wird, je kleiner die Wanddicke des die Vertiefung bildenden Teils des Sinterstahl-Preßkörpers ist.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Fe-Si-P-Sinterstahl mit 1,75 Gew.-% Si und 0,5 Gew.-% P, Rest Fe verwendet wird.
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