DE3034668A1

DE3034668A1 - Vakuum-absaugvorrichtung fuer die entwaesserungsstrecke von siebpartien, sowie an stelle von saugwalzen und filzsaugern

Info

Publication number: DE3034668A1
Application number: DE19803034668
Authority: DE
Inventors: Hans Karstad Schmid
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1980-09-13
Filing date: 1980-09-13
Publication date: 1982-04-29

Description

Vakuum-Absaugvorrichtung für die Entwässerungsstrecke
von Siebpartien, sowie an Stelle von Saugwalzen und Fi 1 zsaugern.
Die Erfindung betrifft eine Vakuum-Absaugvorrichtung nach dem Uberbegriff des Anspruchs 1.
An Langsiebmaschinen werden verschiedene Arten von mit Vakuum betriebenen Ausrüstungen verwendet. Die Hauptarten sind leistenbelegte Kästen, nämlich Vakuumfoil und Naßsauger, sowie Flachsauger (leisten- und lochplattenbelegte Kästen) und Siebsaugwalzen, als Lochwalzen mit Innensaugkasten.
Durch das Vakuum wird das Sieb mit hohen Kräften gegen diese Ausrüstungen gepreßt. Selbst bei sehr reibungsgünstigen 8elag-Werkstoffen auf der Sieb-Abriebseite sind Siebzugkräfte und Verschleißeinwirkungen auf das Sieb insbesondere bei füllstoffhaltigen Sorten zu groß, um ohne eine Restentwässerung mittels Siebsaugwalzen im Bereich der Siebpartie auf einen geforderten Trockengehalt von über 20 % zu kommen.
Die Sisbzugkräfte und die Verschleißeinwirkungen auf das Sieb begrenzen auch das Vakuum, das an Vakuumfoils, Naßsaugern und Flachsaugern anwendbar istg auf etwa 4 m US, da bei zu hohem Vakuum die Siebreibung und der Siebverschleiß zu groß werden. Der bei einem Vakuum von 4 m US erreichbare Trockengehalt liegt im Schnitt bei 12 %.
Wenn man also einen genügend großen Endtrockengehalt erreichen will, kann man auf Siebsaugwalzen nicht verzichten Deshalb wurde die im Jahre 1908 von Millspaugh erfundene Siebsaugwalze zum unumgänglichen Hochleistungs-Entwässe -rungselement im Naßteil von Papiermaschinen.
Außer den Siebsaugwalzen kennt man auch andere Bauarten von rotierenden Saugern, die unter den Namen ROTABELT und FLOU;VAC bekanntgeworden sind. Diese ermöglichen zwar gewisse Verbesserungen, führen aber bei bestimmten Papiersorten zu Markierungen und konnten deshalb die Sieb -saugwalze nicht ersetzen. Diese Saugertypen haben mitlaufende Gummitücher, um den Verschleiß zu mindern und die Laufzeit des Siebs zu erhöhen, ermöglichen jedoch platz lich keine wesentliche Erhöhung des Trockengehalts.
Andere Konstruktionen rotierender Sauger sind an von struktiven Mängeln gescheitert.
Um also in der Naßpartie die Entwässerungsleistung zu erreichen, die wegen der Naßfestigkeit und des Trockengehalts erforderlich ist, braucht man eine Siebsaugwalze.
Solche Geräte sind erstens teuer und haben zudem einen hohen Energinverbrauch. Die Bremsuirkung der Saugkammerabdichtungen gegen den rotierenden Saugwalzenmantel beträgt ca. 30 % der gesamten Leistungsaufnahme einer Siebsaugwalze. Der Wartungsaufwand für die Kammerdichtungen ist hoch.
Papiermaschinen neuerer Bauart haben zwecks besserem Siebantrieb eine zusätzliche Siebantriebswalze. Das Leistungsaufnahmeverhältnis zwischen Siebsaugwalze und Siebantriebswalze beträgt ca. 40 : 60 %.
Die Geräuschbildung an Sisbsaugwalzen, entstanden durch den schlagartigen Druckausgleich hinter den Löchern des Walzenmantels, führt zu fast unerträglicher Lärmbeläst-igung für das Bedienungspersonal. Dieses Problem ist beschrioben im Wochanblatt Nr. 11/14 1961. Der Wirkungsgrad (Saugeffekt) einer Saugwalze ist relativ niedrig, was sich im hohen Energieverbrauch der Vakuumpumpen niederschlägt (hohe Reibungsverluste in den Mantellöchern und Rückbewässerung der Bahn im nicht perforierten Mantelbereich). Außerdem führt der perforierte Saugmantel zu Markierungen der Papierbahn.
Das Sachbuch "Zellstoff und Papier" beschreibt folgende Nachteile der Siebsaugwalze, dort Sauggautsche genannt:-"Die Sauggautsche hat allerdings auch Nachteile, da die Papiere oft 'zweiseitig' sind. Besonders ungünstig ist dies bei gefüllten Papieren, wobei gleichzeitig die FUllstoffverluste erheblich hoher sind als bei Gautschpressen. Die Durchsicht der Papiere ist ebenfalls ungünstiger, so daß für besonders gute Druckpapiere eine Maschine mit Gautschpresse zur Herstellung benutzt werden muß. Der Kraftverbrauch der Sauggautsche ist durch die Reibung des Saugkastens am gelochten Bronzesaugwalzenmantel und durch die notwendige Vakuumpumpe höher.
Trotz aller hier aufgezeigten Nachteile ist sie bei der Papier erzeugung unentbehrlich und wird vielfach nachträglich auch in ältere Anlagen eingebaut.".
Im Fachbuch "Technologie der Psierherstellung" sind die Vor- und Nachteile folgendermaßen beschrieben: "Mit der Einführung von Saugwalzen und der Anwendung eines hohen Vakuums (bis 400 bzw. 600 Torr) wurde eine wesentliche Erhöhung des Trockengehalts des Papiers beim Verlassen der Siebpartie bei hohen Geschwindigkeiten möglich. Die Abrisse gingen zurück, und die Maschinenarbeit wurde bedeutend verbessert. Alle bis dahin durch die Unzulänglichkeiten mit dem Manchon hervorgerufenen Schuxrigkeiten fielen weg. Die Laufzeit der Siebe erhöhte sich. In der ersten Zeit nach dem Einführen der Siebsaugwalze wurde die Bedeutung des Vakuums vernachlässigt. Die Anlagen wurden mit ungenügend leistungsfähigen Vakuumpumpen ausgestattet. Die Folge davon war ein zu geringer Wasserentzug aus der Papierbahn und unbefriedigendes Arbeiten der Walzen. Darin bestand eine der Hauptursachen der anfänglichen Mißerfolge beim Einsatz der Millspaugh-Walzen.
Heute werden Ssugwalzen allgsmein nicht nur auf schnell-, sondern auch auf langsamlaufenden Papiere maschinen, die die verschiedensten Papiersorten bis zu den feinsten Kondensatorpapieren aus einem sehr schmierig gemahlenen Stoff herstellen, angewandt.
Große Vorteile bringt die Saugwalze im Vergleich zur herkömmlichen Cautsche bei der Herstellung von dicken Papieren und Papier aus schmierig gemahlenem Stoff, weil die Gefahr des Verdrückens der Papierbahn hier vollständig ausgeschlossen ist.
Ein negatives Moment ist derhöhere Energieverbrauch.
Ein weiterer Nachteil ist das Verstopfen der Walzenöffnungen durch Fasern und Füllstoffteilchen, wodurch Ausschuß sowie Ungleichmäßigkeiten in der Tönung bei der Herstellung von Papier, das mit mineralischen Farbstoffen gefärbt worden istg entstehen können.
Aus "Zellstoff und Papier" wird zitiert: "Andere Saunerkonstruktionen, Es wurde bereits darauf hingewiesen, daß die Siebreibung an den unbeweglichen Saugçrkästen eine der Hauptursachen für die Siebabnützung darstellt. Daher ist das Restreben, diese Reibung durch Konstruktionen rotierender Sauger oder solcher mit beweglichem oberen Deckel zu verringern nützlich.
Es sind einige Konstruktionen rotierender Sauger bekannt, jedoch keine von ihnen hat infolge der komplizierten Ausführung weite Verbreitung erlangt." Es ist deshalb eine Aufgabe der Erfindung, die angeführten Nachteile mindestens teilweise zu vermeiden und insbesondere, die Lärmbelästigung, die bei den bisher verwendeten Siebsaugwalzen unvermeidlich ist, zu verringern, den Wirkungsgrad der Entwässerung zu erhöhen, sowie die Leistung der Sieb- und/oder Filzpartie aufgrund verminderter Reibung zu erhöhen.
Diese Aufgabe wird nach der Erfindung gelöst durch die im Anspruch 1 angegebenen Maßnahmen. Die Erfindung schafft also einen Rollen-Vakuumkasten mit sehr guter Entwässerung, der auch für hohe Vakua, z.B. bis 8 m WS geeignet ist.
Durch das große Verhältnis von Länge zu Durchmesser der Rollen, also den kleinen Rollendurchmesser, vermeidet man eine unerwünschte Rückbewässerung und einen destruktiven Druckwogsneffekt. Zwischen den Rollen ergibt sich eine Vielzahl von Saugschlitzen mit großer wirksamer Breite. Die Rollen innerhalb des Saugbereichs werden vom Sieb angetrisben und reiben deshalb nicht gegen dieses, so daß der Siebverschleiß klein ist.
Die einzelnen Rollen selbst sind mit engem gegen Abrieb widerstandsfähigen, siebschonenden Werkstoff überzogen, vorzugsweise mit Hartkeramik.
Vom kanadischen Forschungsinstitut und von der Consolidated Paper Corp. in Kanada durchgeführte Untersuchungen zeigen, daß eine Saugentwässerung mit hohem Unterdruck und kurzer Saugzeit wesentlich wirtschaftlicher ist, als niederigere Unterdrücke und längere Saugzeiten.
Dies gilt im Bereich nach der abgeschlossenen Formierung der Bahn. Diese Tatsache läßt sich bei Rollen-Vakuumkästen nach der Erfindung weit besser nützen, als dies bei Saugwalzen oder Flach saugern der Fall ist.
In einer in der Zeitschrift "Das Papier" 8, 1954, Seiten 1 - 6 veröffentlichten Untersuchung wird gezeigt, daß die Saugentwässerung über eine Saugöffnung größtenteils am Anfang der Saugöffnung eintrifft, und daß bei Uakuumunterbrechung das Wasser durch Kapillarkräfte unmittelbar wieder in die Bahn zurückgesaugt wird. Dies ist ein wesentlicher Faktor für den niedrigen Wirkungsgrad und den hohen Luftverbrauch einer Siebsaugwalze, denn die offene Fläche, welche unter Vakuum arbeitet, hat eine geringe und aus Festigkeitsgründen nicht über ca. 45 $ offene Saugfläche.
Bei Rollenvakuumkästen nach der Erfindung ist die wirksame offene Fläche ca. 85 - 90 %. Deshalb ist eine nachteilige Rückbewässerung ausgeschlossen. Dadurch wird der Luftverbrauch bei Rollt nvakuumkästen nach der Erfindung nicht nur wegen der verminderten Reibungsverluste, sondern weit mehr durch Vermeidung von Rückbewässerung weitaus geringer als bei perforierten Saugualzenmänteln in Siebsaugwalzen, Schlitz- und Lochsaugern. Dadurch erhöht sich der Wirkungsgrad wesentlich, da die Vakuumanlagen weniger Energievesbrauchen.
Der Siebeinzug im Saugbereich eines Rollenvakuumkastens nach der Erfindung beträgt bei einer Siebspannung von 6 kp/cm und einem Vakuum von 7 m WS ca. 1,2 mm, was ohne Bedeutung ist, da die Rollen keine scharfen Kanten aufweisen und vom Sieb mitgenommen werden.
Bei der Verwendung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung an Stelle von Entwässerungskästen bekannter Bauart wie Naßsauger, Vakuumfoils, Flachsaugern mit Leisten -oder Lochplattenbelägen ergeben sich wesentliche Einsparungen an Siebzugkräften (Leistungsaufnahme der Siebpartie) sowie eine wesentliche Verlängerung der Sieblaufzeit auf Grund verminderten Siebverschleißes.
Außerdem ermöglichen Vorrichtungen nach der Erfindung den Wegfall von Siebsaugwalzen, da die ansetzbaren Unterdrücke denen von Siebsaugwalzen entsprechen, wobei aber die Leistungsaufnahme im Vergleich der anzutreibenden Massen bei dor Erfindung weitaus günstiger ist.
Bei Wegfall einer Siebsaugwalze entfällt die Bremswirkung der Saugkammer-abdichtungen zum rotierenden Walzenmantel. Die Siebe oder Filze können durch gewöhnliche Antriebawalzen betrieben werden, was eine wesentliche Verbesserung des Wirkungsgrades ergibt.
Ferner entfällt durch die Erfindung die bei Siebsaugwalzen (Lochentwässerung) auftrstende Markierung1 und die nahezu unerträgliche Lärmerzeugung von Siebsaugwalzen, die oft schon in einer Entfernung von 1 oder 2 km wahrnehmbar ist, entfällt.
Außerdem ergeben sich im Vergleich zu Siebsaugwalzen wesentlich niederigere Investitionskosten, und die Baulänge einer Siebpartie läßt sich oft um 2...3 m verkürzen.
Auch der Antrieb einer Siebpartie läßt sich durch dz Erfindung vereinfachen, da der synchronisierte Teilantrieb der wenig umschlungenen Siebsaugwalze entfällt.
Eine einzige Antriebsstation reicht dann aus.
Die !\nwendungsmöglichkeiten sind sehr vielfältig, insbesondere als Ersatz von Saugwalzen und anderen mit Fremdvakuum betriebenon SaugErau5rtistungen in allen heute vorkommenden Papiermaschinen, Zellstoffentwässerungsmaschinen, Vlieslegemaschinen und dergleichen Ausrüstungon.
Zur Erläuterung der Unteransprüche folgendes: Ein Saugspalt wird bevorzugt beidseitig von einer je nach Bahnbreite erforderlichen Anzahl von Rollensegmenten begrenzt. Aus Durchbiege- und Lagerbelastungsgründen in Bezug auf Rollen durchmesser ohne Druckwogeneffekt wcrden bevorzugt kürzere Rollensegmente linear zur Saugbreite angcordnet. Die zwischen zwei Rollensegmenten angebrachten Lagerhalter (stillstehend) sind dann von einer geringen Breite von z.B. 8...15 mm und erhalten einen Keramikbezug für geringstmöglichen Siebverschleiß. Die feststehenden Rollenlagerungen haben einen um 0,1...0,2 mm kleineren Durchmesser als die roticrenden Rollen und sind bevorzugt für jedes Rollenlinie versetzt angeordnet, um einen evtl. linearen Siebverschleiß zu verhindern..
Die Ausbildung der Rollen ist neben der prozeßtechnischen Grundidee wichtig für die betriebssichere Funktion. Somit wird die Länge der Rollensegmente in Bezug auf die auFtretendc gleichmäßig verteilte Last, hervorgerufen durch das angesetzte Vakuum, mit besonderem Vorteil so bemessen, daß die maximale Durchbiegung einen zulässigen bestimmten Wert nicht überschreitet, z.R. maximal 0 8 mm pro Meter Rollenlänge.
Die im Spalt zwischen Rollenstirnseite und Stirnseite eines feststehenden Lagerhalters evtl. eingesaugten Fasern aus Papierstoff oder FüllstoFfpartikeln werden zwischen den harten Keramikteilen der Bezügevstirnseiten zermahlen.
Das mittels des Unterdrucks im Kasten angesaugte Sieb ergibt eine maximal auftretende Last von z.B.
0,8 kp/cm2. Der Siebdurchhang zwischen den Rollenscheiteln beträgt je nach Siebsteifigkeit 1,2...2,5 mm, was für die Entwässerungsfunktion und den Siebverschleim ohne Bedeutung ist. Hierdurch werden die Rollen vom Sieb ohne größeren Kraftaufwand mitgezogen und in Umdrehung versetzt.
Je nach Produktionsgcschwindigkeit treten entsprechende Rollendrehzahlen auf, die besonderer Lagerkonstruktionen bedürfen, wie sie nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen beschrieben werden und Gegenstand der entsprechenden Unteransprüche sind.
Weitere Einzelheiten und vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung erebn sich aus den im folgenden beschriebenen und in der Zeichnung dargestellten, in keiner Weise als Einschränkung der Erfindung zu verstehenden Ausführungsbeispielen, sowie aus den Unteransprüchen. Es zeigt: Fig. 1 einen Schnitt durch ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäBen Vorrichtung, gesehen längs der Linie I-I der Fig. 2, Fig. 2 einen Schnitt, gesehen längs der Linie II-II der Fig. 1, Fig. 3 eine Seitenansicht, gesehen längs der Linie 111-1 II der Fig. 1, Fig. 6 eine Draufsicht, gesehen längs des Pfeil es IV von Fig. 1 und Fig. 5, Fig. 5 einen Schnitt durch ein zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, gnsehen längs dor Linie V-V der Fig. 6, Fig. 6 einen Schnitt, gesehen längs der Linie VI-VI der Fig. 5, Fig. 7 eine jreitenansicht, gesehen längs der Linie VII-VII der Fig. 5, Fig. 8 eine Darstellung einer Einzel rolle, teilweise im Längsschnitt, Fig. 9 eine Seitenansicht entsprechend Fig. 3 oder 7, wobei die seitliche Abdichtung teilweise weggeschnitten dargestellt ist und die Schnitte durch die Rollen den Schnittlinien IXAA und IXCC der Fig. 8 entsprechen, Fig. 10 eine vergrößerte Darstellung der Rollenlagerung gemäß Fig. 8 (phrisches Cleitlager) Fig. 11 eine erste Variante der Rollenlagerung, mit Pendelkugellager, Fig. 12 eine zweite Variante der Rollenlagerung, mit Pendelroll enlager, Fig. 13 eine erst Anwendungsvariante einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, Fig. 14 ein zweite Anwendungsvariante einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, Fig. 15 eine dritte Anwendungsvariante einer erfindungsgemaßen Vorrichtung Fig. 16 eine vierte Anwendungsvariante einer erfindungsgemäBen Vorrichtung, Fig. 17 eine fünfte Anwendungsvariante einer erfindungsgemäusen Vorrichtung, Fig. 18 eine sechste Anwendungsvariante einer erfindungsgemaßen Vorrichtung, und Fig. 19 - 23 weitere Varianten der Erfindung.
Die Fig. 1 bis 4 zeigen ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäBen Vorrichtung 10, die im folgenden auch als Rollenvakuumkasten bezeichnet wird. Die Ausführungsform nach Fig. 1 enthalt nebeneinander drei im wesentlichen gleich große Vakuumkästen 11, 12 und 13. Bezeichnet man die Bewegungsrichtung des Siebes mit 14, also in Fig. 2 von rechts nach links, so nimmt das Vakuum vom Vakuumkasten 11 zum Kasten 13 hin zu. Weder Keton hat einen schräg abfallende Boden 15, an dessen tinfster Stelle jeweils ein Vakuumanschluß 16 bis 18 angeordnet ist, über den das angesaugte LuFt-Wasser-Gemisch abgesaugt wird.
Die Vorrichtung 10 wird an Stützen 21 montiert, die auf Längsbalken 22 angeordnet sind. Eine Höhenverstellung ist wie dargestellt mittels Einstelischrauben 23 oder in analoger Weise möglich.
An der Oberseite der Vorrichtung 1û sind Abdichtelemente angeordnet, und zwar in Bewegungsrichtung 1 gesehen zunächst eine feststehende Rolle 25 zur Abdichtung gegen den atmosphärischen Umgebungsdruck, dann eine feststehende Rolle 26 zur Abdichtung zwischen den Vakuumkästen 11 und 12, dann eine feststahende Rollen 27 zur Abdichtung zwischen den Vakuumkisten 12 und 13, und schließlich eine feststehende Rolle 28 zur Abdichtung gingen den atmosphärischen Umgebungsdruck.
Fig. 9 zeigt ganz links den Aufbau der feststehenden Rolle 25; die Rollen 26, 27 und 28 haben einen identischen Aufbau.
Die Rnlle 25 ist vakuumdicht auf einem gehäusefester1 Träger teil 31 befestigt. In ihrer Innenseite befindet sich ein Stahl rohr 32, auf dessen Außenseite Ring 33 aus Hartkeramik aufgepreßt sind, über die das in Fig. 9 mit 34 bezeichnete Sieb, auf dem sich die Stoffbahn 30 befindet, sich hinwegbewegt. Die Hartkeramikringe 33 bestehen aus demselben Werkstoff, der üblicherweise an Saugkästen zur Abdichtung verwendet wird und der von der Firma Feldmühle hergestellt wird. - Ist eine der Rollen 25 bis 28 nach einiger Zeit an ihrem Scheitel abgenutzt, so kann man sie nach Lockern der Befestigung um einige Grad weiterdrehen, und dieser Vorgang kann mehrere Male wiederholt werden, um die Abdichtung wieder zu verbessern.
Zwischen den feststehenden Rollen 25 bis 28 befinden sich beim ersten Ausführungsbeispiel jeweils 7 drehbar gelagerte Rollenlinien 35, die wie in Fig. 1 und 8 dargestellt aus Rollensegmenten 36 zusammengesetzt sind, zwischen denen sich gehäusefeste Lagerelemente 37 befinden, welche an gehäusefesten Querträgern 38 abgestützt sind. Die Rollensegmente 36 sind jeweils so lang, daß ihre maximale Durchbiegung einen bestimmten Höchstwert nicht überschreitet, z.B. 0,8 mm.
Dabei ergeben sich Ssgmentlängen in der Größenordnung zwischen 70 und 100 cm. Die einzelnen Rollensegmente selbst haben Durchmesser in der Grnßenordnung zwischen 40 und 70 mm.
Angestrebt wird ein möglichst kleiner Rollendurchmessor, also wesentlich kleiner als der von üblichen Registerwalzen, um eine störende Rückbewässerung und einen destruktiven Druckwogeneffekt zu vermeiden. Dabei setzen naturgemäß Lagerung und Drehzahl - die Rollenlinien 35 werden vom Sieb 34 durch Reibung angetrieben - dem Rollendurchmesser eine bestimmte Mindestgrenze, da einesteils die Lager einen bestimmten Mindestdurchmesser benötigen und andererseits die Rollendrehzahl nicht zu hoch werden darf, wenn eine bestimmte Lagerlebensdauer eingehalten werden soll.
In Fig. 4 sind in einem Ausschnitt 40 die Lagerelemente 37 angedeutet. Sie sind für jede Rollenlinie 35 gegen ein ander versetzt angeordnet, um einen Verschleiß des Siebes 34 an nur einer Stelle zu vermeiden. Lediglich die äuEersten Lager 41 an den beiden Längsenden jeder Rollenlinie 35 fluchten miteinander. An dieser Stelle ist das für den Siebverschleiß nicht kritisch, da sich die Ränder des Siebes 34 regelmäaig hochbiegen und daher dem Verschleiß weniger ausgesetzt sind. In Fig. 4 ist die Breite der Saugöffnung mit Sl und die Siebbreite mit S2 bezeichnet. Die Stoffbahnbreite ist etwas geringer als die Siebbreite S2, vergleiche Fig. 1 oder 8.
Außerhalb der seitlichen Lagerelemente 41 befindet sich auf jeder Seite der Vorrichtung 10 ein leistenartig ausgebildetes Abdichtelement 42 bzw. 43 aus Kunststoff, dessen Form aus den Fig. 8 und 9 hervorgeht und das jeweils mittels Schrauben 44 an den gitterartigen Querträgern 38 befestigt ist, vergl. Fig. 8. Diese Abdichtelemente 42, 43 liegen dichtend gegen die Oberseiten der Vakuumkästen 16 bis 18 und gegen die seitlichen Lagerelemente 41 an, und wie Fig. 8 zeigt, erstrecken sie sich unter das Sieb 34, so daß dieses im Betrieb auf den Abdichtelementen 42, 43 gleitet, wobei das erwähnte Hochbiegen der Siebränder eine zu starke Abnutzung verhindert.
Der Aufbau der Lagerelemente 37 bzw. 41, welche identisch sind, geht aus den Fig. 8 und 9 hervor. An den Kreuzungspunkten der gitterartig ausgebildeten Querträger 38 ist jeweils mittels zwei Muttern 46 ein Halter 47 befestigt, der an seinem oberen Ende mit zwei Lagerzapfen 48, 48' versehen ist, auf denen jeweils mittels eines Sprengrings 49 (Fig. 1Q) eine Lagerhülse 50 befestigt ist, die mit Bohrungen zum Durchführen von Schmierflüssigkeit versehen ist. Die Lagerzapfen 48, 48' haben eine axiale Bohrung 54, die mit radialen Bohrungen 55 versehen ist, welche zu einer Ringnut 56 führen, über die die Bohrungen 53 wie dargestellt mit Schmierflüssigkeit versorgt werden.
Auf der Lagerhülse 50 ist eine Lagerschale 57 drehbar angeordnet, welche außen sphärisch ausgebildet und in Halteringen 58 verstellbar gehaltert ist, die ihrerseits von einem Sprengring 59 in einer Ausdrehung 60 eines einschraubbaren Elements 63 festgehalten werden.
Diese Anordnung ermöglicht eine Selbsteinstellung des Lagers bei Belastung der Rollensegmente 36. Das einschraubbare Element 63 ist, wie in Fig. 8 dargestellt, in ein Innengewinde 64 eines Einsatzstückes 65 eingeschraubt, das in einem Ende eines Rohres 66 eingeschweißt ist Das Rohr 66 ist das eigentliche Rückgrat des Rollensegments 36. Es hat den gleichen Außendurchmesser wie das an es anschließende Teil des Einsatzstücks 65, und auf seine Außenseite sind Ringe 67 aus Hartkeramik aufgepreßt, die eine Länge von z.B. 1,5...
2 cm haben und die ein Nachgeben der Rollensegmente 36 bei seitlicher Belastung ermöglichen, ohne daß dies eine Beschädigung der Ringe 67 zur Folge hat.
Wie man am besten in Fig. 10 erkennt, ergibt sich eine Ringnut 70 zwischen dem einen axialen Ende 71 des Einsatzstückes 65 und der ihm zugewandten Schulter 72 des einschraubbaren Elements 63. In diese Ringnut 70 ragt ein nach innen vorstehender Kragen 73 eines Ringes 74 aus Hartkeramik, der axial etwas über das freie Ende des einschraubbaren Elements 63 vorsteht. Zwischen diesem Kragen 73 und der Schulter 72 befindet sich eine Scheibe 75 aus nachgiebigem Material, z.B. Blei. Bei der Montage wird - mittels zweier zum Eingriff eines Werkzeugs dienender Löcher 76 - das einschraubbare Element 63 so weit in das Gewinde 64 eingeschbt,' bis der Ring 74 mit dem erforderlichen Druck gegen den benachbarten Ring 67 anliegt. Dies erfolgt bei der gewünschter Betriebstemperatur, die z B. 300 C betragen kann.
Unterschiedliche Wärmedehnungen zwischen dem Rohr 66 und den Ringen 67 können gegebenenfalls von der Scheibe 75 aufgefangen werden. Nah der Montage werden die Ringe 67 und 74 gemeinsam überschliffen, damit sich eine glatte Umfangsfläche ergibt.
Bei den seitlichen Lagern 41 wird der eine Lagerzapfen 48 nicht bestückt, sondern ragt dichtend in eine entsprechende Bohrung 80 des benachbarten Abdichtelements 42 oder 43, vergleiche Fig. 8. Wie diese Fig.
ferner zeigt, sind die Lagerzapfen 48, 48' und das Teil 37 symmetrisch aufgebaut. Gemäß Fig. 10 ist im Lagerelement 37 ferner eine zusätzliche Ausgleichsbohrung 81 vorgesehen, durch welche Schmiermittel durchströmen kann. Die einschraubbaren Elemente 63 sind jeweils mit einer durchgehenden axialen Bohrung 82 versehen, so daß Schmiermittel, welches von der Bohrung 80 aus zugeführt wird, die ganze Rollenlinis 35 durchströmen und dabei alle Lagerstellen schmieren kann.
Ein Kreislauf durch die Gleitlager selbst wird hierbei durch deren eigene Pumpwirkung erzeugt. - Wenn die Lagerhülse 50 (Fig. 10) und ihre Lagerschale 57 aus Hartkeramik hergestellt werden, kann z.B. als Schmiermittel Wasser verwendet werden, gegebenenfalls mit einem entsprechenden Zusatz. Eine solche Anordnung mit Wasserschmierung eignet sich für Drehzahlen bis etwa 3000 U/min und hat den Vorteil, daß das an den Lagerstellen austretende Wasser zusammen mit dem Rückwasser (aus der Bahn 30) abgesaugt und dem Kreislauf wieder zugeführt werden kann. Der Schmierfilm aus Wasser wird mit zunehmender Drehzahl immer tragfähiger.
Auf dem Halter 47 des Lagerelements 37 ist, wie in Fig. 9 dargestellt, ein rundes Metallteil 84 befestigt, und auf diesem ist ein etwa C-förmiges Teil 85 aus Hartkeramik angebracht, das um etwa 0,1...0,2 mm niedriger ist als die benachbarten Ringe 74 der angrenzenden Rollensegmente 36. Auf dwse Weise wird die Reibung des Siebes 34 auf dem Keramikteil 85 verringert und eine lange Lebensdauer dieses Teiles 85 erreicht.
Die Teile 85 sirdetwa 8...15 mm breit. Die im Spalt zwischen der Stirnseite eines Rollensegments 36 und der Stirnseite eines Lagerelements 37 evtl. eingesaugten Fasern aus Papierstoff oder Füllstoffpartikeln werden zwischen den harten Keramikteilen der Bezüge-Stirnseiten 74 und 85 zermahlen und stören deshalb nicht.
Bei Wasserschmierung der Lager werden sie außerdem fortlaufend ausgespült.
Der engste Spalt zwischen zwei benachbarten Rollen ist in Fig. 9 mit s bezeichnet. Dieser Spalt kann z.B.
bei der Vorrichtung nach Fig. 1 bis 4 für die drei Vakuumkästen 16 bis 18 verschieden groß sein, wobei z.B.
der Spalt beim Kasten 18 mit dem höchsten Vakuum am kleinsten sein kann, da hier die Entwässerung schon sehr weit fortgeschritten ist. Fig. 9 zeigt mit dem Pfeil 86 schematisch die Entwässerung unter Vakuum. Der Siebdurchhang zwischen den Scheiteln der Rollenlinien 35 beträgt je nach Siebsteifigkeit 1,2...2,5 mm, was für die Entwässerungsfunktion und den Siebver3chleiß ohne Bedeutung ist. Hierdurch werden die Rollen vom Sieb ohne größeren Kraftaufwand mitgezogen und in Umdrehung versetzt. -Wie man Fig. 9 entnimmt, beträgt die wirksame offene Fläche, die von der Vorridh tung 10 entwässert wird, etwa 85...90 % der in Fig. 4 dargestellten, mit Rollen 35 sbgedeckten Oberfläche. Dies schließt eine nachteilige Rückbewässerung ganz weitgehend aus, verringert deshalb den Luftverbrauch entscheidend und erhöht den WirkungsgEd. Gleichzeitig werden die Reibungsverluste der Siebpartie stark reduziert, was ebenfalls den Wirkungsgrad und zudem auch die Sieblaufzeiten erhöht.
Fig. 3 zeigt eine Seitenansicht der Vorrichtung 10.
Man erkennt drei Vakuummeter 90, 91, 92 und drei Sichtfenster 93, 94, 95, sowie das Abdichtteil 43.
Beim zweiten Ausführungsbeispiel nach den fig. 5 bis 7 werden für gleiche oder gleichwirkende Teile dieselben Bezugszeichen verwendet, wie beim ersten Ausführungsbei spiel, und diese Teile werden gewöhnlich nicht nochmals beschrieben.
Die im zweiten Ausführungsbeispiel dargestellte Vorrichtung 100 nach der Erfindung hat ebenfalls drei separate Vakuumkammern 101, 102, 103. Anders als beim ersten Ausführungsbeispiel haben diese einen etwa trichteiitjrmigen Boden 104, der in der Mitte in ein Abflußrohr 105 bzw. 106 bzw. 107 mündet, das jeweils zum Anschluß an eine zugeordnete Vakuumpumpe dient.
Auch hier nimmt das Vakuum in der Bawegungsrichtung des Siebes zu. Die Ausbildung der Rollenlinien 35 stimmt mit dem ersten Ausführungsbeispiel überein und wird deshalb nicht nochmals beschrieben.
Wenn die Rollenlinien 35 mit höheren Drehzahlen als etwa 3000 lJ/min laufen sollen, ist die Verwendung anderer Lagerungen zweckmäßig. Fig. 11 zeigt die Verwendung eines Pendelkugellagers 110, dessen Innenring auf dem Achszapfen 48 befestigt und dort mittels eines Sprengrings 111 gesichert ist, während sein Außenring mittels eines Sprengrings 112 in der Innenausdrehung 60 gesichert ist. Als Lamellen-Labyrinth-Dichtung nach außen dienen Lamellenringe 113, zwischen die eine mit elektrischem Potential aufgeladene Masse (Elektret) eingespritzt ist, die ein Eindringen von Prozeß wasser verhindert. Über die Bohrungen 82, 54 ist eine Nachschmierung von der äußeren Bohrung 80 aus möglich.
Die verwendete Fettfüllung vermeidet Rostechäden, die sonst bei Bildung von Kondenswasser auftreten könnten.
Diese Variante eignet sich für Rollendrehzahlen bis zur Größenordnung von etwa 4000 U/min. Im übrigen entspricht der Aufbau demjenigen nach Fig. 10, und es werden deshalb für gleiche oder gleichwirkende Teile dieselben Bezugszeichen verwendet wie dort.
Für besonders hohe Drehzahlen eignet sich die Ausführungsform nach Fig. 12 mit einem Pendelrollenlager 120, dessen Innenring ebenfalls auf dem Lagerzapfen 49 befestigt und mit einem Sprengring 121 gesichert ist, während der Außenring in der Ausdrehung 60 des Teiles 63 befestigt und durch einen Sprengring 122 gesichert ist. Auch hier dienen wie dargestellt als Lamellen-Labyrinth-Dichtung nach außen Lamellenringe 123, zwischen die eine mit e0ektrischem Potential aufgeladene Masse (Elektret) eingespritzt ist, die ein Eindringen von Prozeß wasser verhindert. Bei Einmal füllung haben solche Lager 120 eine Lebensdauer von etwa 2 Jahren, bei Nachschmierung vielfach höher. Nachteilig ist hier der erforderliche größere Rollendurchmesser, da solche Lager einen kleinsten Durchmesser von 52 mm haben.
Wie man an den Fig. 10 bis 12 erkennt, hat das Keramikteil es des Lagerelements 37 je nach Ausführung eine Breite zwischen etwa 8 und 15 mm. In allen Fällen ist das feststehende Keramikteil 85 etwas niedriger ausgebildet als die benachbarten Keramikteile 74 der angrenzenden Rollensegmente 36.
Die Fig. 13 bis 16 zeigen verschiedene Anwendungen erfindungsgemäßer Rollenvakuumkästen RU in Siebpartien I)ie Fig. 13 bis 15 zeigen die Anwendung als Niedervakuumausführung. Die Formierstrecke ist überall mit f1 bezeichnet. Dort eignen sich erfindungsgemäße Vorrichtungen weniger, weil sich die Fasern dort noch nicht genügend gesetzt haben.
In Fig. 13 ist ein Vacufoil mit 130 bezeichnet, der sich noch in der Formierstrecke befindet. Jenseits der Wasserlinie befindet sich ein Rollenvakuumkasten RV nach der Erfindung anstelle eines Naß saugers. Er wird mit Niedrvakuum von 0,1...0,4 m WS betrieben. Auf ihn folgen sechs Flachsauger 131, eine Siebsaugwalze 132 und eine Siebantriebswalze 133. Das Sieb ist mit 134 bezeichnet.
In Fis. 14 befindet sich ein Rollenvakuumkasten RU nach der Erfindung anstelle eines Uacutoils direkt hinter dr Wasserlinie und wird mit Niedervakuum von 0,1...0,2 m WS betrieben. Ihm folgen ein Naßsauger 135, sechs Flachsauger 136, eine Siebsaugwalze 137 und eine Siebantriebswalze 138.
In Fiq. 15 folgen auf die Wasserlinie zunächst ein Vacufoil 140 und dann zwei Naßsauger 141. Dann kommen zwei Rollenvakuumkästen RV nach der Erfindung anstelle von Flachsaugern, und diese werden mit Niedervakuum im Bereich von 1,5 ... 4 m WS betrieben. Anschließend folgt eine Siebsaugwalze 142 und eine Antriebswalze 143.
Fig. 16 zeigt eine Anwendung für Hochvakuum. Hier folgen auf die Wasserlinie zunächst wei Vacufoils 144 und dann zwei Naßsauger 145. Anschließend kommen vier Flachsauger 146, und dann - anstelle einer Siebsaugwalze - zwei Rollenvakuumkästen RV nach der Erfindung, eine Umlenkwalze 147 und die Siebantriebswalze 148.
Die Rollenvakuumkästen RV werden hier rit Hochvakuum im Bereich von 7...8m WS betrieben.
Die Brustwalze ist in Fig. 13 bis 16 durchgehend mit 150 bezeichnet.
Fig. 17 zeigt den Einbau als Ersatz für eine Siebsaugwalze, deren Antriebs-Teilfunktion von der vorhandenen, unveränderten Siebantriebswalze 173 übernommen wird.
Die vorhandenen sechs Naßsauger 174 waren über einer 179 Wanne 175 und auf einem vorhandenen Trägeriangeordnet, der sich bis zum Pfeil 176 erstreckte. Dieser wird um ein Teilstück 177 verlängert und erstreckt sich jetzt bis zum Pfeil 178. Auf dem Teilstück 177 werden ein Rollenvakuumkasten 180 nach der Erfindung mit zwei getrennten Saugkammern und eine Umlenkwalze 181 montiert. Die vorhandene Pickupwalze 182 bleibt unverändert.
Die beiden Vakuumkammern des Rollenvakuum kastens 180 werden über Saugleitungen 183 an die vorhandenen Vakuumpumpen der früher vorhandenen Siebsaugwalze angeschlossen.
- Das Sieb ist mit 184 bezeichnet.
Fig. 18 zeigt eine Anordnung, tii der eine vorhandene Siebsaugwalze 160 als Antriebswalze belassen wird, wobei aber ihre Saugkammern abgesenkt oder entfernt werden.- Von den vorhandenen sechs Naß saugern 174 werden zwei entfernt und durch einen Rollenvakuumkasten 161 nach der Erfindung ersetzt, der auf dem vorhandenen Träger 162 Platz findet, Die verkürzte Wanne für die vier verbleibenden Naßsauger 174 ist mit 163 bezeichnet.
Die Antriebswalze ist wie in Fig. 17 mit 173 bezeichnet, die Pickupwalze mit 182.
Die Saugleitung 165 zur Siebsaugualze 160 wird durch einen Blindfianech 166 verschlossen. Stattdessen wird der Rollenvakuumkasten 161 über eine neue Saugleitung 167 an die vorhandene Saugleitung 165 und damit an die vorhandene Vakuumpumpe der Siebsaugualze 160 angeschlossen. Letztere bleibt hierbei als Reserve erhalten, aber ihre Entwässerungsleistung wird - unter erheblicher Verbesserung des Wirkungsgrades und bei starker Absenkung der Geräuschbelästigung - vom Rollenvakuumkasten 161 übernommen.
Fig. 19 zeigt die Verwendung von Rollenvakuumkästen nach der Erfindung als Filzsauger. Mit 190 ist die Siebpartie einer Papiermaschine bezeichnet, mit 191 die - strichpunktiert gezeichnete - Papierbahn. 192 ist eine SEbsaugwalze, 193 eine Siebantriebsualze.
Die Papierbahn 191 wird durch eine Pickupwalze 194 auf ein Filztuch 195 übernommen, das in Richtung eines Pfeil es 196 umläuft und die Papierbahn einer Presse 197 zuführt, deren unterste Walze eine Saugwalze ist.
Das Filztuch 195 ist wie dargestellt über verschiedene Rollen geführt und wird nach dem Maschen durch einen erfindungsgemäßen Rollenvakuumkasten 198 abgesaugt, der mit einem Unterdruck zwischen 0,1...4 m US betrieben wird und das Filztuch 195 gleichzeitig entwässert und reinigt.
Ein zweites Filztuch 200 läuft am Ausgang der Presse 197 um und wird ebenfalls durch einen als Filzsauger dienenden Rollenvakuumkasten 201 nach der Erfindung entwässert und gereinigt. Die Rollenvakuumkästen 198 und 201 werden also hier anstelle der üblichen Filzsauger mit Leisten verwendet und verringern den Leistungsbedarf für den Antrieb der Filztücher sowie deren Verschrei.
Rollenvakuumkästen nach der Erfindung können auch anstelle von Saugwalzen in der Pressenpartie verwendet werden. Diese Variante ist nicht dargestellt.
Fig. 20 zeigt eine Variante für die Beschichtung der Rollensegmente 36. Gezeigt ist in Fig. 20 eine Gleitlagerung analog Fig. 10, die mit denselben Bezugasichen bezeichnet ist wie dort und deshalb nicht nochmals beschrieben wird.
An das Rohr 66 ist hier ein Endteil 210 angeschweißt, das die Lagerung aufnimmt, die wie dargestellt analog Fig. 10, oder nach Fig. 11 oder 12, oder in sonstiger geeigneter Weise, ausgebildet sein kann.
Das Rohr 66 und das Endteil 210 werden sehr genau auf einen vorgegebenen Durchmesser überdreht, und dann wird auf diese Oberfläche eine dünne Schicht 211 (ca. 1mm) aus Keramik aufgespritzt. Diese Schicht kann z.B. aus Titandioxid mit einer Reinheit von 99 % oder aus Aluminiumoxid mit einer Reinheit von 98,5 % bestehen. Geeignete Verfahren für diesen Zweck (etco-Verfahren) sind bekannt.
Die so gebildete Keramikschicht 211, die auch einen Abschnitt 212 auf den Stirnseiten der Rollensegmente 36 hat, wird anschließend auf einen genau vorbestimmten Durchmesser überschliffen und hat dann noch eine Dicke von z.B. 0,6 mm. Die Beschichtung kann nach Abnutzung in der gleichen Weise erneuert werden.
Die Keramikschicht 212 an den Stirnseiten wirkt mit dem Keramikteil 85 zusammen, um eingedrungene Fasern etc.
zu zermahlen.
Anstelle einer Keramikschicht 212 kann gegebenenfalls auch eine Hartverchromung verwendet werden.
Fig. 21 zeigt eine Variante zu Fig. 9. Gleiche oder gleichwirkende Teile wie dort werden mit denselben Bezugszeichen bezeichnet und gewöhnlich nicht nochmals beschrieben.
Während bei Fig. 9 eine festst eh ende Rolle 25 als seitliches Abdichtelement verwendet wird, dient hier zum gleichen Zwecke eine Rollenlinie 220, deren Rollensegmente und Lagerungen gleich aufgebaut und unterteilt sind, wie das für die Rollenlinien 35 bereits sehr ausführlich beschrieben wurde. Auf einem Trägerrohr 221 sind also auch hier Keramikringe 222 angeordnet. Alternativ kann auch eine aufgespritzte Schicht aus Hartkeramik verwendet werden.
Das gehäusefeste Teil 31 ist gleich ausgebildet wie bei Fig. 6 und wie dort mittels eines Gewindebolzens 223 und einer mutter 224 am Querträger 38 befestigt.
tur besseren Abdichtung ist es innen mit einem geeigneten Kunstharz 225, z.B. einem Epoxidharz, ausgegossen, und dieses wird durch die belastete, rotierende Rolle 220 vor der Aushärtung so geformt, daß nur ein ganz kleiner Spalt von z8. 0,1 mm zwischen ihm und der Rolle 220 entsteht, durch den nur wenig Luft in den Saugkasten strömen kann, so daß sich der Luftverbrauch nur wenig erhöht. Man erreicht aber auf diese Weise, daß sich die rotierenden Abdichtrollen 220 etwa gleich schnell abnutzen wie die übrigen Rollenlinien 35, so daß die Rollen eine einheitliche Lebensdauer haben. Außerdem wird die Sieb- oder Filzabnutzung weiter verringert, ebenso der Leistungsbedarf für den Antrieb des Siebs oder Filzes.
Die Fig. 22 und 23 zeigen eine Variante zu Fig. 8 und 9, nämlich die Veränderung der Saugbreite mittels Foritschiebern 230. Fig. 23 zeigt einen Schnitt etwa längs der Linie XXIII-XXIII der Fig. 22. Gleiche oder gleichwirkende Teile wie in den Fig. 8 und 9 werden mit denselben Bezugazeichen bezeichnet wie dort und gewöhnlich nicht nochmals beschrieben.
Die Abdichtelemente 42 , 43 auf beiden Seiten des Saugkastens sind hier jeweils zwischen zwei Rollenlinien 35 mit Schwalbenschuanznuten 231 versehen, in welche die im Ouerschnitt etwa T-förmigen Formatschieber 230 eingekeilt sind, deren obere Schenkel 232 sich wie angedeutet eng an die Rollensegmente 36 bzw. an die seitliche Dichtrolle 25 bzw. an die seitlichen Lagerelemente 41 anschmiegen und von diesen einen radialen Abstand von nur wenigen Zehntelsmillimetern haben, so daß an diesen Stellen kein großer Lufteintritt möglich ist.
Soll die Breite der abzusaugenden Papierbahn 30 verändert werden, so werden, z.B. mit einem Hammer, die Formatschieber 230 in ihren Schwalbenschwanznuten 231 auf die gewünschte neue Breite verschoben, die z.B. bei Fig. 23 schmäler ist als bei Fig. 8. Pro Seite ergibt sich dabei eine Variationsmöglichkeit in der Größenordnung von etwa 2 bis 4 cm. Die Formatschieber 230 können ebenfalls aus Kunststoff bestehen, z.B. aus Polyäthylen. Der geringe zusätzliche Vakuumbedarf fällt bei der hohen, an Papiermaschinen vorgesehenen Vakuum-Pumpleistung nicht ins Gewicht.
Abschließend sollen die Vorteile der Erfindung nochmals zusammenfassend kurz erläutert werden: 1. Rollenvakuumkästen nach der Erfindung anstelle von mit Fremdvakuum betriebenen Entwässerungskästen wie Naßsauger, Uakuumfoils, Flachsaugern mit Leisten-oder Lochplattenbelägen ergeben wesentliche Einsparungen an Filz- oder Siebzugkräften (Leistungsaufnahme der Filz- oder

Claims

Anspruche 1.Vakuum-Absaugvorrichtung für die Entwässerungsstrecke von Siebpartien, sowie anstelle von Saugualzen und Filzsaugern, bei der das zu entwässernde Medium über quer zu seiner Bewegungsrichtung (14) verlaufende längliche Öffnungen gaführt ist, die an mindestens eine Vakuumquelle angeschlossen sind, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den länglichen Öffnungen (Fig. 9: s) jeweils durch das zu entwässernda Medium (195, 200) oder seinen Träger (34) antreibbare Rollen (35) mit großem Verhältnis von Länge zu Durchmesser angeordnet sind, welche auf ihrem Umfang mit einem gegen Abrieb widerstandsfähigen Belag ¢7, 74; 211) ersehen sind.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß am Beginn und/oder am Ende der Vorrichtung (10), bezogen auf die Laufrichtung (14) des zu entwässernden Mediums (30), feststehende Dichtelemente (25 bis 28) aus Hartkeramik oder dergleichen angeordnet sind.
3. Uorrichtung nach Anspruch Ig dadurch gekennzeichnet, daß am Beginn und/oder am Ende der Vorrichtung (10), bezogen auf die Laufrichtung (14) des zu entwässernden Mediums (30), rotierende Dichtelemente (220) mt einem gegen Abrieb widerstandsfähigen Belag (222) angeordnet sind (Fig. 21).
4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein festst ehen des Dichtelement (25 - 28) in Rollenform und verdrehbar ausgebildet ist, um bei Abnutzung ein Verdrehen in einen anderen, nicht oder weniger abgenutzten Winkelbereich zu ermöglichen.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß auf den Rollen (35; 220) eine Schicht aus Hartkeramik in Form einer Mehrzahl von Keramikringen (67, 74) angeordnet ist, welche auf einem Trägerteil (65, 66; 221) angeordnet sind, um ein Durchbiegen der Rollen (35; 220) unter Belastung zu ermöglichen.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Keramikringe (67, 74) gemeinsam überschliffen sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Rollen (35; 220) in Segmente (36) unterteilt sind, und daß den Rollensegmenten (36) Lagerelemente (37, 41) zur Abstützung der Enden dieser Segmente (36) zugeordnet sind.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagerelemente (37, 41) auf ihrer dem zu entwässernden Medium (30) zugewandten Seite mit einer Auflage (85) aus einem widerstandsPähigen Belag, insbesondere aus Hartkeramik, uersehen sind.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Auflagen (85) jeweils geringfügig niedriger ausgeführt sind als die an sie angrenzenden Rollensegmente (36).
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagerelemente (36) zum Erzielen einer gleichmässigen Abnutzung des Siebes (34) oder Filzes (195, 200) mindestens teilweise gegen ein an der versetzt sind (Fig. 4: 40).
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Auflagen (85) aus Hartkeramik als Axiallager für die Hartkeramikteile (74; 212) der benachbarten Rollensegmente (36) ausgebildet sind.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß dieAuflagen (85) eine Breite in der Größenordnung von 8...15 mm aufweisen.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Rollensegmente (36; 220) Längen in der Größenordnung von 50...120 und bevorzugt 70...100 cm haben.
14. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser der Rolle (35) in der Größenordnung von 40...70 mm liegt.
15. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagerelemente (37) der Rollen (35; 220) mindestens teilweise als sphärische Keramik-Gleitlager (50, 57) ausgebildet sind (Fig. 10).
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, und nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Rollensegmente (36) und ihre Lagerelemente (37) Durchlaßöffnungen (82, 54, 81) für eine axiale Zufuhr oder Durchleitung eines Schmiermittels für die Lager aufweisen.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Lager der Rollen (35) als Pendelkugellager (110) ausgebildet sind (Fig.11).
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Lager der Rollen (35) als Pendelrollenlager (120) ausgebildet sind (Fig.12).
19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Lager (110; 120) einen Fettvorrat aufweisen und durch eine Lamellen-Labyrinth-Dichtung (113; 123) abgedichtet sind.
20. Vorrichtung nach Anspruch 192 dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Lamellen (113; 123) eine elektrisch aufgeladene Masse zum Verhindern des Eindringens von Wasser in das benachbarte Lager (110; 120) vorgesehen ist.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Rollensegmente (36) zur Aufnahme eines Lagers (110; 120) mindestens ein separates, in ein Ende des Rollenkörpers (65, 66) einschraubbares Element (63) aufweisen, in dessen Innenseite (60) der mit dem betreffenden Rollensegment (36) verbundene Teil des betreffenden Lagers (110; 120) befestigt ist.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß dem einschraubbaren Element (63) ein separates Ringteil (74) aus Hartkeramik zugeordnet ist, das einen Kragen (73) aufweist, welcher radial nach innen in einen Ringraum (70) zwischen dem Ende des Rollenkörpers (65, 66) und dem einschraubbaren Element (63) ragt und an letzterem abgestützt ist.
23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Kragen über eine nachgiebige Zwischenscheibe (75), vorzugsweise aus Blei, an dem einschraubbaren Element (63) abgestützt ist.
24. Vorrichtung nach einem.der AnsprUche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Rollenkörper (65, 66) als Rohr ausgebildet ist und an mindestens einem Ende ein EinsatzstUck (65) aufweist, das mit einem Innengewinde (64) zum Einschrauben des einschraubbaren Elements (63) versehen ist.
25. Vorrichtung nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Rollen (35) an der Oberseite eines Vakuumkastens (10; 100) angeordnet und seitlich außerhalb der. Saugöffnung mit einem feststehendem Dichtied (42, 43), vorzugsweise aus einem Kunststoffmaterial, versehen sind.
26. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß am seitlichen Dichtglied (42, 43) Formatschieber (230) vorgesehen sind die zur Veränderung der Saugbreite zwischen die Oberseiten der Rollenlinien (35) vorschiebbar sind (Fig. 22, 23).
27. Vorrichtung nach Anspruch 25 oder 26, durch gekennzeichnet, daß der Vakuumkasten (10) mit einem seitlichen Vakuumanschluß (16, 17, 18) versehen ist und einen Boden (15) aufweist, der von diesem Anschluß aus ansteigt (Fig. 1).
28. Vorrichtung nach Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, daß der Vakuumkasten (100) auf.seiner Unterseite mit einem Vakuumanschluß (105, 106, 107) versehen ist, und daß der Boden (104) von diesem Anechluß an etwa trichterförmig nach oben ansteigt (Fig. 5).
29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 25 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei Vakuumkästen (101, 102, 103) direkt nebeneinander angeordnet und zum Anschluß an verschieden hohe Fremdvakua ausgebildet sind.
30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 25 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß der Kasten (10; 100) höhenverstellbar ausgebildet (23) ist.
31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß auf den Rollen (35) eine Schicht (211, 212) aus Hartkeramik aufgespritzt ist (Fig. 20).
32. Vorrichtung nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (211, 212) eine Dicke in der Größenordnung eines Millimeters aufweist.
33. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Abdichtung der rotierenden Dichtelemente (220) auf deren vom zu entwässernden Medium (30) abgewandten Seite ein die betreffende Rolle auf einem Teil ihres Umfangs mit kleiner Spaltbreite umgebendes Dichtelement (225), vorzugsweise aus einem Kunstharz, vorgesehen ist.
34. Verwendung einer Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche anstelle einer Vacufoil-Vorrichtung, bei Betrieb mit Njedervakuum im Unterdruckbereich von etwa 0,1...0,4 m US (Fig. 13).
35. Verwendung einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 33 anstelle eines Naß saugers, bei Betrieb mit Niedervakuum im Unterdruckbereich von etwa 0,1...

0,4 m US (Fig. 14).
36. Verwendung einer Vorrii tung nach einem der Ansprüche 1 bis 33 anstelle eines Flachsaugere, bei Betrieb mit Niedervakuum im Unterdruckbereich von etwa 1,5...4 m tals (Fig. 15).
37. Verwendung einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 33 anstelle einer Siebsaugwalze, bei Betrieb mit Hochvakuum im Unterdruckbereich von etwa 7...S m US (Fig. 16; Fig. 17).
38. Verwendung nach Anspruch 37 dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung (161) vor einer vorhandenen, zum Siebantrieb dienenden Siebsaugwalze (160) angeordnet ist, und daß bei letzterer die Saugkammern abgesenkt oder entfernt sind (Fig. 18).
39. Verwendung nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung an die früher der Siebsaugwalze (160) zugeordnete Vekuumpumpe angeschlossen (166) ist (Fig. 18).
40. Verwendung nach Anspruch 37 dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung (180) anstelle einer bisher vorhandenen Siebsaugwalze angeordnet ist, und daß der Siebntrieb nur noch durch die Siebantriebswalze (173) erfolgt (Fig. 17).
41. Verwendung einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 33 als Filzsauger in Papiermaschinen bei Betrieb mit Vakuum im Unterdruckbereich von etwa oeles.

4 m WS zwecks Entwässerung und Reinigung von Papiermaschinenfilzen (Fig. 19).